工程质量事故处理方案样本.docx

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工程质量事故处理方案样本

中交.滨江国际项目工程建设

工

程

质

量

事

故

处

理

方

案

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工程质量事故解决方案

1、概况及阐明

工程施工中也许经常发生各种质量缺陷，对于质量缺陷要倡导防止为主，从“人、材、机、法、环”五个方面严格管理，做好事前控制，尽量避免质量缺陷发生，的确发生质量缺陷后，对于小缺陷，不影响到建筑安全及使用功能，可以按本方案所述办法进行解决，对于重大质量缺陷，影响到构造安全使用功能，应请设计单位对构造安全重新进行核算，评估，降级使用或拆除重做。

2、主体构造工程质量缺陷及解决办法

2.1模板工程

2.1.1轴线偏位

（1）、现象

拆模后，发现混凝土柱、墙实际位置与建筑物轴线偏移。

（2）、因素分析

轴线放线错误

墙、柱模板根部和顶部无限位办法，发生偏位后不及时纠正，导致累积误差。

支模时，不拉水平、竖向通线，且无竖向总垂直度控制办法。

模板刚度差，水平拉杆不设或间距过大。

混凝土浇捣时，不均匀对称下料，或一次浇捣高度过高挤偏模板。

螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动导致偏位。

（3）、防止办法

模板轴线放线后，要有专人进行技术复核，无误后才干支模。

墙、柱模板根部和顶部必要设限位办法，如采用焊接钢件限位，以保证底部和顶部位置精确。

支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向总垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置精确。

依照混凝土构造特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具备足够强度、刚度和稳定性。

混凝土浇捣前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核、发现

问题及时进行解决。

混凝土浇捣时，要均匀、对称下料，灌溉高度要控制在施工规范容许范畴内。

2.1.2变形

（1）、现象

拆模后发现混凝土柱、梁、墙浮现凸肚、缩颈或翘曲现象。

（2）、因素分析

支撑及围檩间距过大，模板截面小，刚度差。

墙模板无对销螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。

竖向承重支撑地基不牢，导致支撑某些下沉。

门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。

梁，柱模板卡县问距过大，或未夹紧模握以致混凝土振捣时产生侧向压力导致局部爆模。

浇捣墙、柱混凝土速度过快，一次灌溉高度过高，振捣过份。

（3）、防止办法

模板及支架系统设计时，应考虑其自身自重，施工荷载及混凝土浇捣时侧向压力和振捣时产生荷载，以保证模板及支架有足够承载能力和刚度。

梁底支撵间距应能保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥士地基，应先认真夯实，设排水办法，并铺放通长垫木或型钢，以保证支撑不沉陷。

梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设立，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。

浇捣混凝土时，要均匀对称下料，控制灌溉高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过度振捣引起模板变形。

梁、墙模板上部必要有暂时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。

当梁、板跨度不不大于或等于4m时，模板中间应起拱，当设计无详细规定期，起拱高度宜为全跨度1‰～3‰。

2.1.3标高偏差

（1）、现象

测量楼层标高时，发现混凝土构造层标高与施工图设计标高有偏差。

（2）、因素分析

每层楼无标高控制点，竖向模板根部未做平。

模板顶部无标高标记，或不按标记施工。

楼梯踏步模板未考虑装修厚度差。

（3）、防止办法

每层楼设标高控制点，竖向模板根部须做找平。

模板顶部设标高标记，严格按标记施工。

楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。

2.1.4接缝不严

（1）、现象

由于模板间接缝不严有空隙，导致混凝土浇捣时漏浆，表面浮现蜂窝，严重浮现孔洞、露筋。

（2）、因素分析

木模板安装周期过长，因木模干缩导致裂缝。

木模板含水过大，制作粗糙，拼缝不严。

浇捣混凝土时，木模板不提前浇水湿润，使其胀开。

梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。

（3）、防止办法

严格控制木模板含水率、制作时拼缝要严密，木模板安装周期不适当过长，浇捣混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。

梁、柱交接部位支撑要牢固，拼缝严密，发生错位要校正好。

2.2钢筋工程

2.2.1平板中钢筋混凝土保护层不准

（1）、现象

浇筑混凝土前发现平板中钢筋混凝土保护层厚度没有达到规范规定。

预制板制成后，板底浮现裂缝。

凿开混凝土检查，发现保护层不准。

（2）、因素分析

保护层砂浆垫块厚度不准，或垫块垫得太少。

浇筑阳台板、挑檐板等悬臂板时，如保护层处在混凝土浇捣位置上方，由于没有采用可靠办法，钢筋网片向下移位。

（3）、防止办法

检查保护层砂浆垫块厚度与否精确，并依照平板面积大小恰当垫够。

钢筋网片有间能随混凝土浇捣而沉落时，应采用办法防止保护层偏差，例如采用专用大理石垫块和焊接钢筋马凳；

（4）、治理办法

浇筑混凝土前发现保护层不准，可以采用以上防止办法补救；如构件已成型而发现保护层不准（经凿开混凝土观测或用必要仪器探测确认）则应依照平板受力状态和构造重要限度，结合保扩层厚度实际偏差状况，对其采用加固办法，严重则应报废。

2.2.2同一连接区段内接头过多

（1）、现象

在绑扎或安装钡筋骨架时，发现同一连接区段内（对于绑扎接头，在任一接头中心至规定搭接长度L11.3倍区段L内，所存有接头都以为是没有错开，即位于同一连接区段内）受力钢筋接头过多，有接头钢筋截面面积占总截面面积百分率超过规范规定数值。

（2）、因素分析

钢筋配料时疏忽大意，没有认真安排原材料下料长度合理搭配。

忽视了某些杆件不容许采用绑扎接头规定。

错误取用有接头钢筋截面面积占总截面面积百分率数值，分不清钢筋位于受拉区还是受压区。

（3）、防止办法

配料时按下料单钢筋编号再划出几种分号，注明哪个分号与哪个分号搭配，对于同一组搭配而安装办法不同，要加文字阐明。

记住轴心受拉和小偏心受拉杆件（如屋架下弦、拱拉杆等）中受力钢筋接，头均应焊接，不得采用绑扎。

弄清晰规范中规定“同一连接区段”含义。

如果分不清钢筋所处部位是受拉区或受压区时，接头设立均应按受拉区规定办理；如果在钢筋安装过程中安装人员与配料人员对受拉或受压区理解不同，则应讨论解决或征询设计人员意见。

（4）、治理办法

在钢筋骨架未绑扎时，发现接头数量不符合规范规定，应及时告知配料人员重新考虑设立方案；如果己绑扎或安装完钢筋骨架才发现，则依照详细状况解决，普通状况下应拆除骨架或抽出有问题钢筋返工，如果返工影响工时或工期太长，则可采用加焊帮条（个别状况下，通过研究，也可以采用绑扎帮条）办法解决，或将绑扎搭接改为电弧焊搭接。

2.2.3钢筋网主、副筋位置放反

（1）、现象

构件施工时钢筋网主、副筋位置上下放反。

（2）、因素分析

操作人员疏忽，使用时对主、副筋在上或在下，不加区别就放进模板。

（3）、防止办法

布置此类构件施工任务时，要向关于人员和直接操作者做专门交底。

（4）、治理办法

钢筋网主、副筋位置放反，如构件已浇筑混凝土，成型后才发现，必要通过设计单位复核其承载能力，再拟定与否采用加固办法或减轻外加荷载。

2.2.4钢筋网上、下钢筋混淆

（1）、现象

在肋形楼盖系统中，楼板钢筋网所含两向钢筋以哪个方向钢筋在上、哪个方向钢筋在下，图纸未表达，以致浮现含糊混淆、莫衷一是状况。

（2）、因素分析

在高层建筑中，楼面和基本底板多以纵横交叉肋梁形式浮现，肋梁布置随楼面各功能区布置而变化，因而，各交叉梁构成矩形板大小不一，沿整个楼面某方向或为塑短边”或为“长边”是不拟定。

对于四边支承板，配筋方案是根据板边长关系拟定（即所谓“单向板”“双向板），或按受力特性（考虑使截面有效高度较大），则由于板长边与短边长度接近（重要指双向板），受力状况就两个方向而言，基本上是对称，板面钢筋网哪个方向钢筋应放在上面或放在下面，本来就没有“规矩”，兼之楼面很大，每个方向总是布置着许多边

长不向板，它们配筋又是统一（整个楼面普通只配备两片网，截面一下部和上部各一片），沿某方向几块板，无法为考虑板受力特性进行配筋布置，因此设计人员普通不作阐明，让施工人员自行解决，导致施工图上不明确而引起施工管理人员无所适从。

（3）、防止办法

当前，施工作业管理日臻完善，施工规划、现场技术、质量检查、工程监理、班组交底等各个环节都要牵涉到这个问题，因而，防止施工过程浮现意见分歧，必要获得拟定性做法根据。

但是，既有许多工程施工图中对楼面配筋表达含糊，普通仅在平面图上画出两向钢筋，而缺少立面截面图，分不清哪个方向钢筋应在上或在下，既然问题出自设计单位，故应规定设计部门出具一份明确阐明，以使施工管理人员结识一致。

为避免关于部门为此事获得澄清意见而延误施工，应在图纸会审时或钢筋施工前提前向设计部门提出。

对类似肋形楼盖构造工程（例如对筏式基本，虽然与肋形楼盖受不同方向力，但性质类似），应作类似防止办法做法。

（4）、治理办法

钢筋网上、下钢筋难以区别位置，施工人员应加考虑并事先联系，为避免随意施工，可向设计人员索取书面阐明，以供关于部门作为根据。

2.2.5电渣压力焊

电渣压力焊操作简朴，用料省，工效高，接头质量优良，有良好技术经济效果。

但在焊接过程中如果操作不当或焊接工艺参数选取不好，也会产生各种缺陷。

2.2.5.1接头偏心和倾斜

（1）、现象

焊接接头轴线偏移不不大于0.1d或超过2mm

接头弯折角度不不大于4°

（2）、因素分析

钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜。

夹具长期使用磨损，导致上下不同心。

顶压时用力过大，使上钢筋晃动和移位。

焊后夹具过早放松，接头未及冷却，使上钢筋倾斜。

（3）、防治办法

钢筋端部歪扭和不直某些在焊前应采用气割或矫正，端部歪扭钢筋不得焊接。

两钢筋夹持于夹具内，上下应同心；焊接过程中上钢筋应保持垂直和稳定。

夹具滑杆和导管之间如有较大间隙，导致夹具上下不同心时，应修正后再用钢筋下送加压时，顶压力应恰当，不得过大。

焊接完毕后，不能及时卸下夹具，应在停焊后约2min再卸夹具，以免钢筋倾斜。

2.2.5.2咬边

（1）、现象

咬边缺陷症状。

重要发生于上钢筋。

（2）、因素分析

焊接时电流太大，钢筋熔化过快。

上钢筋端头没有压入熔池中，或压入深度不够。

停机太晚，通电时间过长。

（3）、防治办法

钢筋端部熔化到一定限度后，上钢筋迅速下送，恰当加大顶压量，以便使钢筋端头在熔池中压入一定深度，保持上下钢筋在熔池中有良好结合。

焊接电流和通电时间是电渣压力焊焊接重要参数，不同直径钢筋焊接时，应按较小直径钢筋选取参数，焊接通电时间可延长。

2.2.5.3未熔合

（1）、现象

上下钢筋在接合面处没有较好地熔合在一起，即为未熔合

（2）、因素分析

焊接过程中上钢筋提高过大或下送时速度过慢；钢筋端部熔化不良或形成断弧。

焊接电压局限性、电流小或通电时间不够，使钢筋端部未能得到适当熔化量。

焊接过程中设备发生故障，上钢筋卡住，未能及时压下。

（3）、防止办法

在引弧过程中应精心操作，防止操纵杆提得太快和过高，以免间隙太大发生

断路灭弧；但也应防止操纵杆提得太慢，以免钢筋粘连短路。

焊接前检查市电电压值与否正常，恰当增大焊接电流和延长焊接通电时间，使钢筋端部得到适当熔化量。

及时修理焊接设备，保证正常使用。

（4）、治理办法

发现未熔合缺陷时，应切除重新焊接。

2.2.5.4焊包不匀

（1）、现象

焊包不匀涉及两种状况：

一种是被挤出熔化金属形成焊包很不均匀，大一面熔化金属诸多，小一面其高度局限性2mm；另一种是钢筋端面形成焊缝厚薄不匀，

（2）、因素分析

钢筋端头倾斜过大而熔化量又局限性，加压时熔化金属在接头四周分布不匀。

采用铁丝圈引弧时，铁丝圈安放不正，偏到一边。

焊剂填装不均。

（3）、防治办法

当钢筋端头倾斜过大时，应事先把倾斜某些切去才干焊接，端面力求平整。

焊接时应恰当加大熔化量，保证钢筋端部均匀熔化。

采用铁丝圈引弧时，铁丝圈应置于钢筋端部中心，不能偏移。

填装焊剂尽量均匀。

2.2.5.5气孔

（1）、现象

在焊包外部或焊缝内部由于气体作用形成小孔眼，即为气孔

（2）、因素分析

焊剂受潮，焊接过程中产生大量气体渗入熔池。

钢筋锈蚀严重或表面不清洁。

焊接处在焊剂中埋入深度局限性。

（3）、防治办法

焊剂在使用前必要烘干，否则不但减少保护效果，且容易形成气孔。

焊剂普通需经250℃烘干，时间不少于2h。

焊前应把钢筋端部铁锈及油污清除干净，避免在焊接过程中产生有害气体，影响焊接质量。

均匀填装焊剂，保证焊剂埋入深度。

2.2.5.6钢筋表面烧伤

（1）、现象

钢筋夹持处产生许多烧伤斑点或小弧坑〔图2-14g）。

II,11I级钢筋表面烧伤后在受力时容易发生脆断。

（2）、因素分析

钢筋端部锈蚀严重，焊前未除锈。

夹具电极不干净；

钢筋未夹紧，顶压时发生滑移。

（3）、防治办法

焊前应将钢筋端部120mm范畴内铁锈和油污清除干净。

夹具电极上粘附熔渣及氧化物应清除干净。

焊前应把钢筋夹紧。

2.2.5.7夹渣

（1）、现象

焊缝中有非金属夹渣物，即为夹渣

（2）、因素分析

通电时间短，上钢筋在熔化过程中尚未形成凸面即进行顶压，熔渣无法排出。

焊接电流过大或过小。

焊剂熔化后形成熔渣粘度大，不易流动。

预压力太小。

上钢筋在熔化过程中气体渗入熔池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。

（3）、防治办法

应依照钢筋直径大小选取适当焊接电流和通电时间。

更换焊剂或加入一定比例萤石，以增长熔渣流动性。

恰当增长顶压力。

焊前将钢筋端部120mm范畴内铁锈和油污清除干净。

2.2.5.8成形不良

（1）、现象

接头成形不良，一种是焊包上翻，另一种是焊包下流。

（2）、因素分析

焊接电流大，通电时间短，上钢筋熔化较多，如顶压时用力过大，上钢筋端头压入熔池较多，挤出熔化金属容易上翻。

焊接过程中焊剂泄漏，熔化铁水失去约束，随焊剂泄漏下流。

（3）、防治办法

为了防止焊包上翻，应恰当减小焊接电流或加长通电时间，加压时用力恰当，不能过猛。

焊剂盒下口及其间隙用石棉垫塞好，防止焊剂泄漏。

避免焊后过快回收焊剂。

2.3混凝土工程

2.3.1露筋

（1）、现象

钢筋混凝土构造内部主筋、副筋或箍筋等裸露在表面，没有被混凝土包裹。

（2）、因素分析

浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少甚至漏放，致使钢筋下坠或外移紧贴模板面外露。

混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，导致露筋。

由于钢筋成型尺寸不精确，或钢筋骨架绑扎不当，导致骨架外形尺寸偏大，局部抵触模板；

构造、构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能布满钢筋周边，导致露筋。

混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板严重漏浆。

木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。

（3）、防止办法

浇筑混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度对的，并加强检查，发现偏差，及时纠正。

受力钢筋保护层厚度如设计图中未注明时，可按设计规定执行.

注：

1.轻骨料混凝土钢筋保护层厚度应符合国家现行原则《轻骨料棍凝土构造设计规程》规定．

2.钢筋混凝土受弯构件钢筋端头保护层厚度普通为10mm.

3.板、墙、壳中分布钢筋保护层厚度不应不大于10mm：

梁往中箍筋和构造钢筋保护层厚度不应不大于15mm。

砂浆垫块垫得适量可靠；对于竖立钢筋，可采用埋有铁丝垫块，绑在钢筋骨架外侧：

同步，为使保护层厚度精确，需用铁丝将钢筋骨架拉向模板，挤牢垫块；竖立钢筋虽然用埋有铁丝垫块垫着，垫块与钢筋绑在一起却不能防止它向内侧倾倒，因而需用铁丝将其拉向模板挤牢，以免解决露筋缺陷同步，使得保护层厚度超过容许偏差。

此外，钢筋骨架如果是在模外绑扎，要控制好它总外形尺寸，不得超过容许偏差。

钢筋密集时，应选用恰当粒径石子。

石子最大颗粒尺寸不得超过构造截面最小尺寸1/4，同步不得不不大于钢筋净距3/4。

截面较小钢筋较密部位，宜用细石混凝土浇筑。

混凝土应保证配合比精确和良好和易性。

浇筑高度超过2m,应用串筒或溜槽下料，以防止离析。

模板应充分湿润并认真堵好缝隙。

混凝土振捣禁止撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用直径较小或带刀片振动棒进行振捣；保护层处混凝土要仔细振捣密实；避免踩踏钢筋，如有踩踏或脱扣等应及时调直纠正。

拆模时间要依照试块试压成果对的掌握，防止过早拆装，损坏梭角。

（4）、治理办法

对表面露筋，刷洗干净后，用1:

2或1:

2.5无收缩加界面剂水泥砂浆将露筋部位抹压平整，并认真养护。

如露筋较深，应将薄弱混凝土和突出颗粒凿去，洗刷干净后，用比本来高一强度级别细石混凝土填塞压实，并认真养护。

露筋部位附近混凝土浮现麻点，应沿周边敲开或凿掉，直至看不到孔眼为止，然后用砂浆抹平，为保证修复灰浆或砂浆与混凝土结合可靠，原混凝土面要用水冲洗、用铁刷子刷净，使表面没有粉尘、砂粒或残渣，并在表面保持湿润状况下修补，重要受力部位露筋应通过技术鉴定后，依照露筋严重限度采用办法补救，以封闭钢筋表面（采用树脂之类材料涂刷）防止其锈蚀为前提，影响构件受力性能应对构件进行专门加固。

2.3.2缝隙、夹层

（1）、现象

混凝土内层存在水平或垂直松散混凝土或夹杂物，使构造整体性受到破坏。

（2）、因素分析

施工缝或后浇缝带，未经接缝解决，将表面水泥浆膜和松动石子清除掉，或未将软弱混凝土层及杂物清除，并充分湿润，就继续浇筑混凝土。

大体积混凝土分层浇筑，在施工间歇时，施工缝处掉入锯屑、泥土、木块、砖块等杂物，未认真检查清理或未清除干净，就浇混凝土，使施工缝处成层夹有杂物。

混凝土浇筑高度过大，未设串筒、溜槽下料，导致底层混凝土离析。

底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未较好振捣密实：

或浇筑混凝士接缝时，留搓或接搓时振捣局限性。

柱头浇筑混凝土时，当间歇时间很长，常掉进杂物，未认真解决就浇筑上层柱常导致施工缝处形成夹层。

（3）、防止办法

认真按施工验收规范规定解决施工缝及后浇缝表面；接缝处锯屑、木块、泥土，砖块等杂物必要彻底清除干净，并将接缝表面洗净。

混凝土浇筑高度不不大于2m时，应设串筒或溜槽下料。

在施工缝或后浇缝处继续浇筑混凝土时，应注意如下几点：

1）、浇筑柱、梁、楼板、墙、基本等，应持续进行，如间歇时间超过表2-6规定，则按施工缝解决，应在混凝土抗压强度不低于1.2MPa时，才容许继续浇筑。

注：

当混凝土中接有促凝或缓凝型外加剂时，其容许时间应依照实验成果拟定。

2）、大体积混凝土浇筑，如接缝时间超过表2-6规定期间，可采用对混凝土进行二次振捣，以提高接缝强度和密实度。

办法是对先浇筑混凝土终凝先后（4～6h）再振捣一次，然后再浇筑上一层混凝土。

3）、在已硬化混凝土表面上，继续浇筑混凝土前，应清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层，并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水。

4）、接缝处浇筑混凝土前应铺一层水泥浆或浇5～10cm厚与混凝土内成分相似水泥砂浆，或10～15cm厚减半石子混凝土，以利良好接合，并加强接缝处混凝土振捣使之密实。

5）、在模板上沿施工缝位置通条开口，以便于清理杂物和冲洗。

所有清理千净后，再将通条开口封板，并抹水泥浆或减石子混凝土砂浆，再浇筑混凝土。

（4）、治理办法

缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1:

2或1:

2.5水泥砂浆强力填嵌密实。

缝隙夹层较深时，应清除松散某些和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力灌细石混凝土捣实，或将表面封闭后进行压浆解决。

2.3.3缺棱掉角

（1）、现象

构造构件边角处或洞口直角边处，混凝土局部脱落，导致截面不规则，棱角缺损。

（2）、因素分析

木模板在浇筑混凝土前未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后养护不好，棱角处混凝土水分被模板大量吸取，导致混凝土脱水，强度减少，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时棱角被粘掉。

冬期低温下施工，过早拆除侧面非承重模板，或混凝土边角受冻，导致拆模时掉角。

拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。

模板未涂科隔离剂，或涂刷不均。

（3）、防止办法

木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护。

拆除侧面非承重模板时，混凝土应具备1.2MPa以上强度。

拆模时注意保护棱角、避免用力过猛、过急，吊运模板时防止撞击棱角，运料时，通道处棍凝土阳角，用角钢、草袋等保护好，以免碰损。

冬期混凝土浇筑完毕，应做好覆盖保温工作，防止受冻。

（4）、治理办法

较小缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，用钢丝刷刷干净，清水冲洗并充分湿润后，用1:

2或1:

2.5水泥砂浆抹补齐整。

对较大缺校掉角，可将不实馄凝土和突出颗粒凿除，用水冲刷干净，然后支模，用比原混凝士高一强度级别细石混凝土填灌捣实，并认真养护。

2.3.4混凝土裂缝

（1）、现象

混凝土底板浇筑完混凝土后浮现裂缝。

混凝土楼板上表面在初凝时浮现裂缝。

混凝土梁、板在拆模后发现下部浮现裂缝。

混凝土墙体沿预留洞口部位浮现裂缝。

（2）、因素分析

混凝土构件浮现裂缝种类繁多，裂缝浮现部位、因素、裂缝长度、裂缝宽度、裂缝深度各不相似，裂缝性质也不同样。

发现裂缝应一方面请项目技术部门汇同甲方、监理对裂缝状况进行初步分析，对可拟定其性质为不涉及构造安全可商量拟定其解决方案，对于有也许涉及构造安全要请设计或裂缝方面专家进行分析，以拟定解决方案。

常用裂缝产生因素分析：

A、底板等大体积混凝土，混凝土浇筑完毕不久后浮现裂缝。

B、夏天气温高，水分蒸发快，特别是中午浇筑完混凝土后，经太阳暴晒，混凝土楼板面浮现裂缝。

C、跨度大梁，阳台、雨棚等悬挑构造，由于模板拆除过早，或由于抢进度施工荷载加载到构造上过早，导致混凝土构件浮现裂缝。

D、由于钢筋错放、漏放导致构件浮现裂缝，如洞口附加筋、板角放射钢筋等。

（3）、防止办法

底板等大体积混凝土施工前要编制专项施工方案，从设计配筋，混凝土配合比，掺外加剂，控制施工入模温度，加强养护等方面防止控制大体积混凝土裂缝产生。

夏天浇筑混凝土时应注旨在混凝土初凝时二次压光，同步加强养护，条件容许状况下恰当调节浇筑时间，避免高温天气。

执行订立拆模令制度，对强度没达到拆模规定构件禁止提前拆模，控制施工荷载加载。

严格执行三检制度，质量部门应加强对重要构件，重要部位检查，发现问题坚决规定整治完毕才容许浇筑混凝土。

严格按照设计规定放置钢筋，杜绝少放、漏放、错放等施工错误。

（4）、治理办法

发现裂缝后，一方面要对裂缝进行分析，拟定裂缝性质后再进行解决。

对于某些细微裂缝不会影响到使用，可以不用进行解决，有些细微裂缝可以随时间推移自行愈合。

对于混凝土初凝时浮现裂缝可以通过二次压光办法使裂缝愈合，之后加强养护。

表面修补法是一