K66+5935坳背大桥桩基础专项施工方案.docx
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K66+5935坳背大桥桩基础专项施工方案
K66+593.5坳背大桥桥梁工程
钻孔灌注桩桩基础专项施工方案
一、编制依据
（1）宁都至定南（赣粤界）高速公路宁都至安远段新建工程（A5标段）招标文件。
（2）宁都至定南（赣粤界）高速公路宁都至安远段新建工程（A5标段）招标两阶段施工图设计（送审稿）第四册第三分册。
（3）江西省高速公路施工标准化管理指南。
（4）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）。
（5）《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）。
（6）《工程测量规范》（GB50026-2007）。
（7）《公路工程质量检验评定标准（第一册土建工程）》（JTG/TF80/1-2004）。
（8）我公司长期施工的类似工程的经验积累和施工现场勘察资料、施工路段地质、水文情况，施工道路情况调查资料以及技术装备实力。
二、编制原则
在确保工程质量、安全、工期、环保和文明施工的前提下编制的。
编制遵循招标文件、设计图纸、施工技术规范、规程及验标的原则，坚持推广应用“四新”成果的原则。
三、工程概况
3.1工程简介
坳背大桥位于梓山镇河坑村坳背山沟，周围水田及果园种植面积大。
本桥平面位于直线上，纵断面位于R=18000m的竖曲线上；桥梁全长231米，夹角90°，共分2联。
左幅共2联：
（5×25）+（4×25）；上部结构第1联采用预应力混凝土现浇箱梁，第2联采用预应力混凝土组合箱梁，先简支后连续；右幅共2联：
（5×25）+（4×25）；上部结构采用预应力混凝土组合箱梁，先简支后连续；，下部结构采用柱式墩，桥台采用柱式台，墩台采用桩基础，最高墩高约为15m。
本桥桩基设计共43根桩，总长度1212米，工程数量如下表。
桩基按嵌岩桩设计，设计要求桩底嵌入中化岩层不得小于2倍桩径，桩长不得低于设计图中桩长，桩底沉渣厚度不得大于5厘米，钻孔灌注桩采用C30水下混凝土。
3.2工程数量表
桩基工程数量表
孔径
单位
数量
备注
D150
根/米
9/185
嵌岩桩20米深
D160
根/米
34/1027
嵌岩桩30米深
四、施工进度安排
本工程计划开工日期为2015年1月25日,计划完工日期为2015年3月30日完工,总工期为64天。
序号
项目名称
进度安排
1
0#台桩基施工
2015.3.15～2015.3.30
2
1#墩桩基施工
2015.1.30～2015.2.25
3
2#墩桩基施工
2015.1.30～2015.2.25
4
3#墩桩基施工
2015.2.28～2015.3.15
5
4#墩桩基施工
2015.2.28～2015.3.13
6
5#墩桩基施工
2015.2.28～2015.3.13
7
6#墩桩基施工
2015.2.28～2015.3.13
8
7#墩桩基施工
2015.3.15～2015.3.30
9
8#墩桩基施工
2015.1.25～2015.2.20
10
9#墩桩基施工
2015.3.15～2015.3.30
五、人员、设备、材料
5.1人员安排
人员安排如下：
管理人员5人，负责施工管理；技术人员5人，负责技术、质检，含测量人员；安质人员2人，负责生产安全管理；冲孔施工队16人，负责钻孔施工；钢筋加工施工队8人，负责钢筋加工和运输、钢筋笼安装；砼灌注施工队6人，负责砼灌注；水电工2人；司机2人；普工5人。
5.2主要施工机械设备
主要投入施工机械设备一览表
序号
设备名称
规格、功率或容量
单位
数量
1
钻机
冲击钻
台
4
2
挖掘机
1.8m3
台
2
3
装载机
4m3
台
2
4
发电机
150kw
台
1
5
汽车吊
16t
辆
1
6
钢筋切断机
2.2kw
台
1
7
钢筋弯曲机
3kw
台
1
8
钢筋对焊机
3kw
台
1
9
潜水泵
11kw
台
1
10
水泵
1.5kw
台
1
11
排污泵
4kw
台
1
12
农用车
辆
1
5.3施工材料
所有进场材料均由试验室取样试验合格，把好进货和验收质量关，收货时对材料进行严格的质量检查验收，确保工程材料质量。
六、钻孔灌注桩主要施工方案
6.1施工工艺流程
6.2场地准备工作
1、钻孔场地的平面尺寸以满足钻机的工作空间为准。
2、场地为脐橙林地时，平整场地，清除杂物，换除软土，适当平整并填土压实形成工作平台。
3#-4#墩桩基位于水田中，采用片石换填后压实，再摆放钻机，以免钻机倾斜。
6.3桩基放样
桩位按施工图桩基坐标表放设，按设计桩位与墩台中心十字线相对位置校核。
在旱地施工时，用坐标法直接测定桩位；水田施工时，待换填完成后，再进行详细放样。
6.4钢护筒加工及埋设
本合同段钻孔桩有直径φ1.5m、φ1.6m两类桩基础，故需加工的钢护筒相直径为φ1.7m、φ1.8m两种，护筒壁厚δ=6mm，长3.0m。
钢护筒拟在施工现场设置的加工厂内加工，卷板机卷板，在胎架上成型，接缝及肋板焊接均采用手工焊，接缝采用双面满焊，肋板采用间断角焊缝。
根据各种桩径的桩基总数及投入的钻机数量，加工相数量的钢护筒，以满足工程需要。
护筒运输通过汽车运到施工墩位附近存放待用。
场地平整好后，进行测量放样。
测量组根据复核过的导线点，采用全站仪进行桩位中心点的精确定位，同时在中心桩周围埋设4个护桩。
埋设护筒前根据测量队的放样点，人工挖坑后吊入护筒，使护筒的中心与钻孔中心位置重合，并保持护筒垂直，随后在护筒周围均匀填入粘土夯实。
护筒埋设工作是钻孔灌注桩施工的开始，护筒平面位置与竖直度准确与否，护筒周围和护筒底脚是否紧密、不透水，对成孔、成桩的质量都有重大影响。
埋设时，护筒中轴线对正测量标定的桩位中心，其偏差不得大于5cm，并严格保持护筒的竖直位置，倾斜度不得大于1％，高出地面高度20-30cm，以防钻孔过程中泥浆溢出护筒。
护筒埋设完毕后，用全站仪检查，发现不符合规范要求的坚决重新埋设。
在埋设护筒时，护筒位置均为砂类土和粉质粘土。
采用挖埋法，先在桩位处挖出比护筒外径稍大的圆坑。
然后在坑底填筑50cm左右厚的粘土，分层夯实，以备安设护筒。
6.5泥浆池、沉淀池设置
泥浆池设两个，一个沉淀池，一个泥浆池，泥浆池容量必须保证钻孔中冲洗液水头高度和排量。
泥浆循环系统的设置如下图：
泥浆循环系统设置示意图
泥浆池：
4m长×2m宽×2m深，存放泥浆
沉淀池：
3m长×2m宽×2m深，沉淀岩渣
循环槽：
0.5m深×0.6m宽，沉渣及泥浆循环回路
为了保持施工现场清洁，两个墩台只配备一个泥浆池。
泥浆经过处理后可重复使用，不影响其性能。
废弃的泥浆应按相关规定进行外运或就地处置。
6.6泥浆制备
制浆前，先把粘土尽量打碎，使在搅拌过程中易于成浆，缩短搅拌时间，提高泥浆质量。
制浆采用机械搅拌制备，按施工配合比将水注入搅拌机内，开始搅拌，逐步加入优质泥浆搅拌成浆，打开出浆门使浆经泥浆管道注入泥浆池，供给钻孔使用。
泥浆制备在开钻前完成各开钻孔的泥浆拌和并注入孔中，随时至少储备100m3泥浆供给补浆及损耗。
泥浆的质量直接与钻孔的质量密切相关，为确保泥浆质量，选用塑性指数大于25，粒径小于0.005mm颗粒含量多于总量50％的粘土制浆，必要时在泥浆中掺入聚丙烯酰胺（PHP）絮凝剂或纯碱等外加剂改善泥浆性能，泥浆配方在开钻前经过试验确定，其主要技术性能指标如下：
相对密度：
1.20～1.40
粘度：
22～30S；
含砂率：
≤4％；
胶体率：
≥95％；
失水量：
≤20ml/30min；
酸碱度：
（PH值）：
8～11；
净切力：
3～5Pa。
6.7钻机就位
在平台铺上枕木，固定好钢轨，然后把钻机吊装就位，立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊入护筒内，对准桩孔中心，拉好缆风绳。
钻进过程中经常检查，如有倾斜和移位及时纠正。
6.8钻孔
1、开孔
开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定，如孔中有水，直接投入粘土，用冲击锤以小冲程反复冲击造浆。
开孔及整个钻进过程中，始终保持孔内水位高出地下水位1.5m～2.0m,并低于护筒顶面0.3m以防溢出，掏渣后及时向孔内添加泥浆。
在细粒土层中施工，采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁不坍不漏。
在砂及卵石夹土等松散层开孔或钻进时，投入粘土，以冲击锤以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。
必要时须重复回填反复冲击2～3次。
开孔或钻进遇有流砂现象时，加大粘土的比例，按上述方法进行处理，力求孔壁坚实。
2、用钻机正常钻进时，注意以下事项：
a、冲程根据土层情况分别规定：
在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中时采用高冲程（100cm），在通过松软砂、砾类土或卵石夹土层中时采用中冲程（约75cm）。
冲程过高，对孔底振动大，易引起坍孔。
在通过低液限粘土时，采用中冲程。
在易坍塌或流砂地段采用小冲程，并提高泥浆的粘度和相对密度。
b、在通过漂石或岩层，如表面不平整，先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字钻锤进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。
c、注意均匀地松放钢丝绳的长度。
在松软土层每次可松绳5cm～8cm，在密实坚硬土层每次松绳3cm～5cm。
注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏。
松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。
3、泥浆补充、净化和冲孔掏渣
a、开钻前调制足够数量的泥浆，钻进过程中如泥浆有损耗、漏失，予补充。
按时检查泥浆指标，遇土层变化增加检查次数，并适当调整泥浆指标。
每钻进2m或地层变化处，泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，以便与设计资料核对。
b、冲孔掏渣
破碎的钻渣，部分和泥浆一起被挤进孔壁，大部分靠掏渣清除出孔外，故在冲击相当时间后，将冲击锤提出，换上掏渣筒，下入孔底掏取钻渣，倒进孔外的泥浆池中。
当钻渣太厚时，泥浆不能将钻渣全部悬浮上来，钻锤冲击不到新土（岩）层上，还会使泥浆逐渐变稠，吸收大量冲击能，并妨碍钻锤转动，使冲击进尺显著下降，或有冲击成梅花孔的危险，故必须及时掏渣。
在密实坚硬地层每小时纯钻进小于5cm～10cm、松软地层每小时纯钻进15cm～30cm时，进行掏渣,每次掏渣掏至泥浆内含渣显著减少、无粗颗粒、相对密度恢复正常为止。
在开孔阶段，为使钻渣挤入孔壁，待钻进4m～5m后再掏渣。
4、检孔
钻进中用检孔器检孔。
检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4～6倍。
每钻进4～6m，接近及通过易缩孔（孔径减少）土层（软土、软塑粘土、低液限粘土等）或更换钻锤前，都必须检孔。
用新铸或新焊补的钻锤时，先用检孔器检孔到底后，才可放入新钻锤钻进。
不可用加重压。
冲击或强插检孔器等方法检孔。
当检孔器不能沉到原来钻达的深度，或锤绳（拉紧时）的位置偏移护筒中心时，考虑可能发生了弯孔、斜孔或收缩孔等情况，如不严重时，调整钻机位置继续钻孔。
钻孔中至少每班检测一次孔深，并做好记录。
钻孔过程中记录好地质情况，确定达设计标高后的嵌岩深度，若嵌岩深度未满足施工要求，必须提出变更。
不得用钻锤修孔，以防卡钻。
5、钻孔的安全要求
冲击锤起吊平稳，防止冲撞护筒和孔壁；进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锤撞击人身事故；因故停钻时，孔口加盖保护，严禁钻锤留在孔内，以防埋钻。
6.9成孔检查
钻孔灌注桩在成孔后以及灌注混凝土前，需对钻孔进行检查。
1、孔径和孔形检测
孔径检测在桩孔成孔后、下放钢筋笼前进行，根据设计桩径制作检孔器检测。
检测时，将检孔器吊起，使钢筋笼的中心、孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下畅通无阻表明孔径大于给定的笼径；若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩孔或斜孔现象，必须采取措施予以消除。
2、孔深和孔底沉渣检测
孔深和孔底沉渣检测采用标准测锤检测。
3、桩位检测
钻孔桩的实际桩位，受施工中各种因素的影响会偏离原设计桩位，因此要对全部桩位进行复测，并在复测平面图上标明实际桩位坐标。
复测桩位时，桩位测点选在新桩头面的中心点，然后测量该点偏移设计桩位的距离，并按坐标位置，分别标明在桩位复测平面图上。
6.10清孔
钻孔到达设计标高后，对成孔孔径、孔深、倾斜率进行检查，合格后申报建管处工程师进行检验。
终孔检查合格后，迅速清孔，不得停歇过久使泥浆、钻渣沉淀过多，造成清孔工作的困难甚至坍孔。
清孔采用二次清孔法清孔直到嵌岩桩的沉淀厚度小于5cm，并使泥浆指标符合规范要求或设计要求。
然后进行钢筋笼安装，钢筋笼安装到位后，进行第二次清孔，使沉淀层成悬浮状态后，立即开始水下混凝土施工。
清孔过程中要求始终保持孔内水头差在2m以上，确保清孔安全顺利进行。
清孔后泥浆相对密度在1.03-1.10之间，含砂率2%，黏度17-20Pa*s。
6.11钢筋笼的制作、运输和起吊就位
1、钢筋的制作
钢筋的制作在钢筋加工场的钢筋笼的胎模上进行。
首先按照钢筋骨架的外径尺寸制作若干钢筋箍圈，在钢筋圈上分别标出主筋位置，然后将主筋贴在钢筋圈上，按钢筋上所标位置的记号互相对准，依次扶正钢筋圈并一一焊好。
最后，按设计螺距缠绕绑扎箍筋，并焊接好定位钢筋，保证保护层的厚度。
钢筋笼制作偏差应符合下列规定：
主筋间距：
±10mm箍筋间距：
±20mm直径：
±10mm
长度：
±50mm倾斜度：
±0.5%
保护层厚度：
±20mm中心平面位置：
20mm。
钢筋笼加工图
2、钢筋骨架的存放与运输
制作好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。
存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免粘上泥土。
并注意防雨、防潮。
每组骨架的各节段上都要挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号等，避免搞错，造成质量事故。
钢筋骨架运输不能使骨架变形，需采用带托架的平车运输。
当骨架长度在6m以内时，用两部平车运输，当骨架长度超过6m时，在平车上加托架。
骨架装车时要保证每个加劲筋处设支撑点，各支撑点高度相等，以保证它的结构形状。
在运输中标志牌不得刮掉，便于校对检验。
3、钢筋骨架的起吊和就位
为了保证骨架起吊不变形，采用两点吊。
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一之间。
对于长骨架，起吊前在骨架内部临时绑扎两根木杆以加强其刚度。
起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。
待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲必须整直。
当骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个解去绑扎木杆的绑扎点。
取出后以备再用。
当骨架下降到第二吊点附近的加劲箍接近孔口时，用型钢穿过加劲箍的下方，将骨架临时支撑于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支撑，继续下降到骨架最后一个加劲箍处，按上述方法临时支撑。
此时吊来第二骨架使上下两节骨架位于同一竖直线上，进行焊接。
采用单面焊方式联接，焊接长度不小于10d（d为钢筋直径）。
焊接时先焊顺桥方向的接头，最后一个接头焊好后就可继续下沉。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
然后在定位骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢，工字钢两端用枕木支垫，将整个骨架支托于工字钢的支垫枕木上。
两工字钢的净距大于导管外径30cm。
其后放下吊绳，用短钢筋将工字钢及定位筋的顶吊圈焊于护筒上。
一方面可以防止导管或其
它机具的碰撞而使整个钢筋骨架变位或落入孔中；另一方面也可起到防止骨架上浮的作用。
骨架就位焊接完毕后，还要核对在每节骨架入孔解下的标志牌，防止漏掉或接错骨架的事故发生。
最后详细检测钢筋骨架的底面标高是否与设计相符，偏差不得大于±5mm。
钢筋笼安放过程中严格控制钢筋笼接头连接质量，钢筋接头必须错开布置，接头数不超过该断面钢筋总根数的50％。
为保证保护层厚度，钢筋笼下放前须在主筋按设计要求焊上定位钢筋。
声测管按设计要求进行安装，焊接可靠，下放钢筋笼过程中仔细检查，防止堵塞、变形，并圆满清水，用圆木封住顶端口。
影响桩基检测。
钢筋下放完毕，监管处工程师验收合格后即可进行下一道工序施工。
钢筋笼吊放施工如下图：
钢筋笼吊放施工示意图
6.12砼灌注
灌注前，检测孔底泥浆沉淀厚度，如大于规范要求，进行二次清孔，直到符合要求为止。
1、配备材料
（1）水泥：
根据C30水下砼配制要求，选用42.5号普通水泥。
水泥符合国家标准，且附有制造厂的水泥品质试验报告等；水泥进场后，经验收合格后方能投入使用。
（2）粗骨料：
选用连续级配5mm～35mm的碎石。
（3）细骨料：
选用级配良好的中粗砂，砂率控制在35％～40％。
（4）水：
采用井水。
（5）外加剂：
为确保砼初凝时间以满足砼桩浇筑，可掺入一定量的缓凝剂，其用量通过试验确定。
2、配合比选用
前期使用商混，后由试验室通过设计和试配确定砼设计配合比，并以使砼满足和易性、凝结速度等施工条件，且符合强度、耐久性等质量要求为原则，砼坍落度控制在18～20cm，以保证砼具有可泵性。
试配配合比确定后上报监管处工程师批复。
施工时，试验室根据实际采用的粗细骨料的含水量，对砼用水量做相调整，待满足施工要求后方可进行砼灌注。
3、砼灌注
桩基砼采用刚性导管法灌注，导管直径Φ250mm，导管顶端接阀门管和高1.5m、容积1.7m3漏斗，漏斗上方设置储料斗。
导管提前进行水密、承压和接头抗拉试验，保证导管安全可靠。
砼由搅拌运输车轮流运送到孔位旁，由砼泵直接把砼泵送到储料斗内，由储料斗放入漏斗内进行灌注。
首批砼的方量满足导管的初次埋深（>1m）和填充导管底部间隙的要求。
首批砼灌注完成后，吊开储料斗，砼直接泵送到漏斗内进行灌注。
灌注过程中，经常测量孔内砼顶面的高程，及时调整导管底与砼表面的相位置，并始终严密监视，保证导管埋深不大于6m并不小于2m。
砼灌注一次完成，桩顶灌注标高比原设计提高0.5～1.0m，待承台或系梁施工时再破除桩头到设计标高。
七、常见事故的预防和处理
7.1常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法
1、坍孔
各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
①坍孔原因
a、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。
b、由于出渣后未及时补充泥浆（或小），或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。
c、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸泡泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。
d、在松软砂层中钻进进尺太快。
e、提出钻锤钻进，回转速度过快，空转时间太长。
f、冲击（抓）锤或掏渣筒倾倒，撞击孔壁，造成过大震动。
g、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
h、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。
i、清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔后停顿时间过长。
j、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
②坍孔的预防和处理
a、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
冲击钻成孔时投入粘土、掺片、卵石，低冲程锤击，使粘土膏、片、卵石挤入孔壁起护壁作用。
b、雨季水位变化过大时，应采取升高护筒，增高水头，或用虹吸管、连通管等措施保证水头相对稳定。
c、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
d、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
e、严格控制冲程高度。
f、清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。
供浆（水）管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中，可免冲刷孔壁。
应扶正吸泥机，防止触动孔壁。
不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。
g、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
2、钻孔偏斜
各种钻孔方法均可能发生钻孔偏斜事故。
偏斜原因
a、钻孔中遇有较大的孤石或探头石。
b、在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。
c、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。
d、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
预防和处理
a、用检孔器等查明钻孔偏斜的位置和偏斜的情况后，一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔正直。
偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进。
b、冲击钻进时，应回填砂砾石和黄土待沉积密实后再继续钻进。
3、掉钻落物
钻孔时可能发生掉钻落物事故。
①掉钻落物原因
a、冲击钻头合金套灌注质量差致使钢丝绳拔出。
b、钢丝绳与钻头连接处钢丝绳的绳卡数量不足或松弛。
c、钢丝绳过度陈旧，断丝太多，未及时更换。
d、操作不慎，落入扳手、撬棍等物。
e、转向环、转向套等焊接处断开
②预防措施
a、开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锤打捞，然后在护筒口加盖。
b、经常检查钻具、钢丝绳和联结装置。
c、为便于打捞落锤，在冲击锤或其它类型的钻头上预先焊打捞环、打捞杠，或在锤身上围捆几圈钢丝绳等。
③处理方法
掉钻后及时摸清情况，若钻锤被沉定物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锤。
打捞工具有以几种：
a、打捞叉
当大绳折断或钢丝绳卡环松脱，钻锤上留有不小于2m长钢丝绳时，可用打捞叉放入孔内上下提动，将钢丝绳卡住提出钻锤。
b、螺旋取物器和卡板取杆器
这两种工具可直接取出带有接头的圆状钻杆。
打捞时将取物器放入孔内断杆处以下第一接头处，按方向旋转，至转不动时，即可上提。
如果留入孔内钻具过重或乱碰孔壁，也可在提拉钢筋（钢管）上加钢丝绳保护，以防拉断提拉杆。
c、打捞钩
打捞钩的强度、尺寸应适当，并有一定重力，适用于设有打捞装置的钻锤。
d、偏钩和钻锤平钩
偏钩适用于浅孔打捞，接头处直径大于钻杆，用Φ（20-25）mm钢筋制成。
打捞时用钢丝绳穿绑于偏钩孔眼，并用长竹竿和偏钩捆绑在一起，放入孔内旋转钩柄，钩住钻杆后收提钢丝绳捞上来。
钻锤平钩是将两个平钩对称地焊在比钻孔直径小40cm~50cm的钻锤上（可用废钻锤），适用于打捞锤杆，由钻杆将平钩送入孔中，顺时针方向旋转，掉落的钻杆就能卡入平钩内被提上来。
e、打捞钳
适用于打捞多节钻杆，夹钳用Φ50mm圆钢锻成，柄长40cm，钳身段制成弧形，长20cm，钳的两臂端部各用Φ6mm的圆钢筋焊成长6cm的触须。
钳臂根部焊两块30mm厚的钢板，每个钳柄各焊两个圆环以便穿绑起吊钢丝绳。
打捞时先把钢丝二根分别拴穿在钳柄的圆环上，由专人牵住。
然后提住钢筋将夹钳放入孔内的钻杆掉落处，紧跟着将钢丝绳下放。
这时夹钳呈张口状态，将夹钳来回碰撞钻杆，如感觉到钻杆进入夹钳，即可将起吊钢丝绳连结到卷扬机上提升，这样钳臂就会将钻杆卡紧，两块弧形钢板也卡住钻杆，将钻杆打捞起来。
对严重的坍孔埋锤，可采用比钻锤直径大的空心冲击锤或冲抓锤将坍在原锤上面的土、石清除掉，接触原锤后，再换用比原锤直径大的栅式圆柱表的空心锤，冲钻至原锤底部，使原锤与周围孔壁分离后，提出空心锤；再将前述的打捞钩入孔钩捞，先将原锤身扶正，再用卷扬机会同链滑车同时提拉。
4、扩孔和缩孔
扩孔比较多见，一般表现为局
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