K66+5935坳背大桥桩基础专项施工方案.docx
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K66+5935坳背大桥桩基础专项施工方案
K66+593.5坳背大桥桥梁工程
钻孔灌注桩桩基础专项施工方案
一、编制依据
(1)宁都至定南(赣粤界)高速公路宁都至安远段新建工程(A5标段)招标文件。
(2)宁都至定南(赣粤界)高速公路宁都至安远段新建工程(A5标段)招标两阶段施工图设计(送审稿)第四册第三分册。
(3)江西省高速公路施工标准化管理指南。
(4)《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011)。
(5)《公路工程技术标准》(JTGB01-2003)。
(6)《工程测量规范》(GB50026-2007)。
(7)《公路工程质量检验评定标准(第一册土建工程)》(JTG/TF80/1-2004)。
(8)我公司长期施工的类似工程的经验积累和施工现场勘察资料、施工路段地质、水文情况,施工道路情况调查资料以及技术装备实力。
二、编制原则
在确保工程质量、安全、工期、环保和文明施工的前提下编制的。
编制遵循招标文件、设计图纸、施工技术规范、规程及验标的原则,坚持推广应用“四新”成果的原则。
三、工程概况
3.1工程简介
坳背大桥位于梓山镇河坑村坳背山沟,周围水田及果园种植面积大。
本桥平面位于直线上,纵断面位于R=18000m的竖曲线上;桥梁全长231米,夹角90°,共分2联。
左幅共2联:
(5×25)+(4×25);上部结构第1联采用预应力混凝土现浇箱梁,第2联采用预应力混凝土组合箱梁,先简支后连续;右幅共2联:
(5×25)+(4×25);上部结构采用预应力混凝土组合箱梁,先简支后连续;,下部结构采用柱式墩,桥台采用柱式台,墩台采用桩基础,最高墩高约为15m。
本桥桩基设计共43根桩,总长度1212米,工程数量如下表。
桩基按嵌岩桩设计,设计要求桩底嵌入中化岩层不得小于2倍桩径,桩长不得低于设计图中桩长,桩底沉渣厚度不得大于5厘米,钻孔灌注桩采用C30水下混凝土。
3.2工程数量表
桩基工程数量表
孔径
单位
数量
备注
D150
根/米
9/185
嵌岩桩20米深
D160
根/米
34/1027
嵌岩桩30米深
四、施工进度安排
本工程计划开工日期为2015年1月25日,计划完工日期为2015年3月30日完工,总工期为64天。
序号
项目名称
进度安排
1
0#台桩基施工
2015.3.15~2015.3.30
2
1#墩桩基施工
2015.1.30~2015.2.25
3
2#墩桩基施工
2015.1.30~2015.2.25
4
3#墩桩基施工
2015.2.28~2015.3.15
5
4#墩桩基施工
2015.2.28~2015.3.13
6
5#墩桩基施工
2015.2.28~2015.3.13
7
6#墩桩基施工
2015.2.28~2015.3.13
8
7#墩桩基施工
2015.3.15~2015.3.30
9
8#墩桩基施工
2015.1.25~2015.2.20
10
9#墩桩基施工
2015.3.15~2015.3.30
五、人员、设备、材料
5.1人员安排
人员安排如下:
管理人员5人,负责施工管理;技术人员5人,负责技术、质检,含测量人员;安质人员2人,负责生产安全管理;冲孔施工队16人,负责钻孔施工;钢筋加工施工队8人,负责钢筋加工和运输、钢筋笼安装;砼灌注施工队6人,负责砼灌注;水电工2人;司机2人;普工5人。
5.2主要施工机械设备
主要投入施工机械设备一览表
序号
设备名称
规格、功率或容量
单位
数量
1
钻机
冲击钻
台
4
2
挖掘机
1.8m3
台
2
3
装载机
4m3
台
2
4
发电机
150kw
台
1
5
汽车吊
16t
辆
1
6
钢筋切断机
2.2kw
台
1
7
钢筋弯曲机
3kw
台
1
8
钢筋对焊机
3kw
台
1
9
潜水泵
11kw
台
1
10
水泵
1.5kw
台
1
11
排污泵
4kw
台
1
12
农用车
辆
1
5.3施工材料
所有进场材料均由试验室取样试验合格,把好进货和验收质量关,收货时对材料进行严格的质量检查验收,确保工程材料质量。
六、钻孔灌注桩主要施工方案
6.1施工工艺流程
6.2场地准备工作
1、钻孔场地的平面尺寸以满足钻机的工作空间为准。
2、场地为脐橙林地时,平整场地,清除杂物,换除软土,适当平整并填土压实形成工作平台。
3#-4#墩桩基位于水田中,采用片石换填后压实,再摆放钻机,以免钻机倾斜。
6.3桩基放样
桩位按施工图桩基坐标表放设,按设计桩位与墩台中心十字线相对位置校核。
在旱地施工时,用坐标法直接测定桩位;水田施工时,待换填完成后,再进行详细放样。
6.4钢护筒加工及埋设
本合同段钻孔桩有直径φ1.5m、φ1.6m两类桩基础,故需加工的钢护筒相直径为φ1.7m、φ1.8m两种,护筒壁厚δ=6mm,长3.0m。
钢护筒拟在施工现场设置的加工厂内加工,卷板机卷板,在胎架上成型,接缝及肋板焊接均采用手工焊,接缝采用双面满焊,肋板采用间断角焊缝。
根据各种桩径的桩基总数及投入的钻机数量,加工相数量的钢护筒,以满足工程需要。
护筒运输通过汽车运到施工墩位附近存放待用。
场地平整好后,进行测量放样。
测量组根据复核过的导线点,采用全站仪进行桩位中心点的精确定位,同时在中心桩周围埋设4个护桩。
埋设护筒前根据测量队的放样点,人工挖坑后吊入护筒,使护筒的中心与钻孔中心位置重合,并保持护筒垂直,随后在护筒周围均匀填入粘土夯实。
护筒埋设工作是钻孔灌注桩施工的开始,护筒平面位置与竖直度准确与否,护筒周围和护筒底脚是否紧密、不透水,对成孔、成桩的质量都有重大影响。
埋设时,护筒中轴线对正测量标定的桩位中心,其偏差不得大于5cm,并严格保持护筒的竖直位置,倾斜度不得大于1%,高出地面高度20-30cm,以防钻孔过程中泥浆溢出护筒。
护筒埋设完毕后,用全站仪检查,发现不符合规范要求的坚决重新埋设。
在埋设护筒时,护筒位置均为砂类土和粉质粘土。
采用挖埋法,先在桩位处挖出比护筒外径稍大的圆坑。
然后在坑底填筑50cm左右厚的粘土,分层夯实,以备安设护筒。
6.5泥浆池、沉淀池设置
泥浆池设两个,一个沉淀池,一个泥浆池,泥浆池容量必须保证钻孔中冲洗液水头高度和排量。
泥浆循环系统的设置如下图:
泥浆循环系统设置示意图
泥浆池:
4m长×2m宽×2m深,存放泥浆
沉淀池:
3m长×2m宽×2m深,沉淀岩渣
循环槽:
0.5m深×0.6m宽,沉渣及泥浆循环回路
为了保持施工现场清洁,两个墩台只配备一个泥浆池。
泥浆经过处理后可重复使用,不影响其性能。
废弃的泥浆应按相关规定进行外运或就地处置。
6.6泥浆制备
制浆前,先把粘土尽量打碎,使在搅拌过程中易于成浆,缩短搅拌时间,提高泥浆质量。
制浆采用机械搅拌制备,按施工配合比将水注入搅拌机内,开始搅拌,逐步加入优质泥浆搅拌成浆,打开出浆门使浆经泥浆管道注入泥浆池,供给钻孔使用。
泥浆制备在开钻前完成各开钻孔的泥浆拌和并注入孔中,随时至少储备100m3泥浆供给补浆及损耗。
泥浆的质量直接与钻孔的质量密切相关,为确保泥浆质量,选用塑性指数大于25,粒径小于0.005mm颗粒含量多于总量50%的粘土制浆,必要时在泥浆中掺入聚丙烯酰胺(PHP)絮凝剂或纯碱等外加剂改善泥浆性能,泥浆配方在开钻前经过试验确定,其主要技术性能指标如下:
相对密度:
1.20~1.40
粘度:
22~30S;
含砂率:
≤4%;
胶体率:
≥95%;
失水量:
≤20ml/30min;
酸碱度:
(PH值):
8~11;
净切力:
3~5Pa。
6.7钻机就位
在平台铺上枕木,固定好钢轨,然后把钻机吊装就位,立好钻架并调整和安设好起吊系统,将钻头吊入护筒内,对准桩孔中心,拉好缆风绳。
钻进过程中经常检查,如有倾斜和移位及时纠正。
6.8钻孔
1、开孔
开钻时先在孔内灌注泥浆,泥浆相对密度等指标根据土层情况而定,如孔中有水,直接投入粘土,用冲击锤以小冲程反复冲击造浆。
开孔及整个钻进过程中,始终保持孔内水位高出地下水位1.5m~2.0m,并低于护筒顶面0.3m以防溢出,掏渣后及时向孔内添加泥浆。
在细粒土层中施工,采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸,使孔壁不坍不漏。
在砂及卵石夹土等松散层开孔或钻进时,投入粘土,以冲击锤以小冲程反复冲击,使泥膏、片石挤入孔壁。
必要时须重复回填反复冲击2~3次。
开孔或钻进遇有流砂现象时,加大粘土的比例,按上述方法进行处理,力求孔壁坚实。
2、用钻机正常钻进时,注意以下事项:
a、冲程根据土层情况分别规定:
在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中时采用高冲程(100cm),在通过松软砂、砾类土或卵石夹土层中时采用中冲程(约75cm)。
冲程过高,对孔底振动大,易引起坍孔。
在通过低液限粘土时,采用中冲程。
在易坍塌或流砂地段采用小冲程,并提高泥浆的粘度和相对密度。
b、在通过漂石或岩层,如表面不平整,先投入粘土、小片石,将表面垫平,再用十字钻锤进行冲击钻进,防止发生斜孔、坍孔事故。
c、注意均匀地松放钢丝绳的长度。
在松软土层每次可松绳5cm~8cm,在密实坚硬土层每次松绳3cm~5cm。
注意防止松绳过少,形成“打空锤”,使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载,遭受损坏。
松绳过多,则会减少冲程,降低钻进速度,严重时使钢丝绳纠缠发生事故。
3、泥浆补充、净化和冲孔掏渣
a、开钻前调制足够数量的泥浆,钻进过程中如泥浆有损耗、漏失,予补充。
按时检查泥浆指标,遇土层变化增加检查次数,并适当调整泥浆指标。
每钻进2m或地层变化处,泥浆槽中捞取钻渣样品,查明土类并记录,以便与设计资料核对。
b、冲孔掏渣
破碎的钻渣,部分和泥浆一起被挤进孔壁,大部分靠掏渣清除出孔外,故在冲击相当时间后,将冲击锤提出,换上掏渣筒,下入孔底掏取钻渣,倒进孔外的泥浆池中。
当钻渣太厚时,泥浆不能将钻渣全部悬浮上来,钻锤冲击不到新土(岩)层上,还会使泥浆逐渐变稠,吸收大量冲击能,并妨碍钻锤转动,使冲击进尺显著下降,或有冲击成梅花孔的危险,故必须及时掏渣。
在密实坚硬地层每小时纯钻进小于5cm~10cm、松软地层每小时纯钻进15cm~30cm时,进行掏渣,每次掏渣掏至泥浆内含渣显著减少、无粗颗粒、相对密度恢复正常为止。
在开孔阶段,为使钻渣挤入孔壁,待钻进4m~5m后再掏渣。
4、检孔
钻进中用检孔器检孔。
检孔器用钢筋笼做成,其外径等于设计孔径,长度等于孔径的4~6倍。
每钻进4~6m,接近及通过易缩孔(孔径减少)土层(软土、软塑粘土、低液限粘土等)或更换钻锤前,都必须检孔。
用新铸或新焊补的钻锤时,先用检孔器检孔到底后,才可放入新钻锤钻进。
不可用加重压。
冲击或强插检孔器等方法检孔。
当检孔器不能沉到原来钻达的深度,或锤绳(拉紧时)的位置偏移护筒中心时,考虑可能发生了弯孔、斜孔或收缩孔等情况,如不严重时,调整钻机位置继续钻孔。
钻孔中至少每班检测一次孔深,并做好记录。
钻孔过程中记录好地质情况,确定达设计标高后的嵌岩深度,若嵌岩深度未满足施工要求,必须提出变更。
不得用钻锤修孔,以防卡钻。
5、钻孔的安全要求
冲击锤起吊平稳,防止冲撞护筒和孔壁;进出孔口时,严禁孔口附近站人,防止发生钻锤撞击人身事故;因故停钻时,孔口加盖保护,严禁钻锤留在孔内,以防埋钻。
6.9成孔检查
钻孔灌注桩在成孔后以及灌注混凝土前,需对钻孔进行检查。
1、孔径和孔形检测
孔径检测在桩孔成孔后、下放钢筋笼前进行,根据设计桩径制作检孔器检测。
检测时,将检孔器吊起,使钢筋笼的中心、孔的中心与起吊钢绳保持一致,慢慢放入孔内,上下畅通无阻表明孔径大于给定的笼径;若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩孔或斜孔现象,必须采取措施予以消除。
2、孔深和孔底沉渣检测
孔深和孔底沉渣检测采用标准测锤检测。
3、桩位检测
钻孔桩的实际桩位,受施工中各种因素的影响会偏离原设计桩位,因此要对全部桩位进行复测,并在复测平面图上标明实际桩位坐标。
复测桩位时,桩位测点选在新桩头面的中心点,然后测量该点偏移设计桩位的距离,并按坐标位置,分别标明在桩位复测平面图上。
6.10清孔
钻孔到达设计标高后,对成孔孔径、孔深、倾斜率进行检查,合格后申报建管处工程师进行检验。
终孔检查合格后,迅速清孔,不得停歇过久使泥浆、钻渣沉淀过多,造成清孔工作的困难甚至坍孔。
清孔采用二次清孔法清孔直到嵌岩桩的沉淀厚度小于5cm,并使泥浆指标符合规范要求或设计要求。
然后进行钢筋笼安装,钢筋笼安装到位后,进行第二次清孔,使沉淀层成悬浮状态后,立即开始水下混凝土施工。
清孔过程中要求始终保持孔内水头差在2m以上,确保清孔安全顺利进行。
清孔后泥浆相对密度在1.03-1.10之间,含砂率2%,黏度17-20Pa*s。
6.11钢筋笼的制作、运输和起吊就位
1、钢筋的制作
钢筋的制作在钢筋加工场的钢筋笼的胎模上进行。
首先按照钢筋骨架的外径尺寸制作若干钢筋箍圈,在钢筋圈上分别标出主筋位置,然后将主筋贴在钢筋圈上,按钢筋上所标位置的记号互相对准,依次扶正钢筋圈并一一焊好。
最后,按设计螺距缠绕绑扎箍筋,并焊接好定位钢筋,保证保护层的厚度。
钢筋笼制作偏差应符合下列规定:
主筋间距:
±10mm箍筋间距:
±20mm直径:
±10mm
长度:
±50mm倾斜度:
±0.5%
保护层厚度:
±20mm中心平面位置:
20mm。
钢筋笼加工图
2、钢筋骨架的存放与运输
制作好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。
存放时,每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方,以免粘上泥土。
并注意防雨、防潮。
每组骨架的各节段上都要挂上标志牌,写明墩号、桩号、节号等,避免搞错,造成质量事故。
钢筋骨架运输不能使骨架变形,需采用带托架的平车运输。
当骨架长度在6m以内时,用两部平车运输,当骨架长度超过6m时,在平车上加托架。
骨架装车时要保证每个加劲筋处设支撑点,各支撑点高度相等,以保证它的结构形状。
在运输中标志牌不得刮掉,便于校对检验。
3、钢筋骨架的起吊和就位
为了保证骨架起吊不变形,采用两点吊。
第一吊点设在骨架的下部,第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一之间。
对于长骨架,起吊前在骨架内部临时绑扎两根木杆以加强其刚度。
起吊时,先提第一吊点,使骨架稍提起,再与第二吊点同时起吊。
待骨架离开地面后,第一吊点停止起吊,继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升,慢慢放松第一吊点,直到骨架同地面垂直,停止起吊。
解除第一吊点,检查骨架是否顺直,如有弯曲必须整直。
当骨架进入孔口后,将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。
然后,由下而上地逐个解去绑扎木杆的绑扎点。
取出后以备再用。
当骨架下降到第二吊点附近的加劲箍接近孔口时,用型钢穿过加劲箍的下方,将骨架临时支撑于孔口,将吊钩移至骨架上端,取出临时支撑,继续下降到骨架最后一个加劲箍处,按上述方法临时支撑。
此时吊来第二骨架使上下两节骨架位于同一竖直线上,进行焊接。
采用单面焊方式联接,焊接长度不小于10d(d为钢筋直径)。
焊接时先焊顺桥方向的接头,最后一个接头焊好后就可继续下沉。
骨架最上端定位,必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度,并反复核对无误后再焊接定位。
然后在定位骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢,工字钢两端用枕木支垫,将整个骨架支托于工字钢的支垫枕木上。
两工字钢的净距大于导管外径30cm。
其后放下吊绳,用短钢筋将工字钢及定位筋的顶吊圈焊于护筒上。
一方面可以防止导管或其
它机具的碰撞而使整个钢筋骨架变位或落入孔中;另一方面也可起到防止骨架上浮的作用。
骨架就位焊接完毕后,还要核对在每节骨架入孔解下的标志牌,防止漏掉或接错骨架的事故发生。
最后详细检测钢筋骨架的底面标高是否与设计相符,偏差不得大于±5mm。
钢筋笼安放过程中严格控制钢筋笼接头连接质量,钢筋接头必须错开布置,接头数不超过该断面钢筋总根数的50%。
为保证保护层厚度,钢筋笼下放前须在主筋按设计要求焊上定位钢筋。
声测管按设计要求进行安装,焊接可靠,下放钢筋笼过程中仔细检查,防止堵塞、变形,并圆满清水,用圆木封住顶端口。
影响桩基检测。
钢筋下放完毕,监管处工程师验收合格后即可进行下一道工序施工。
钢筋笼吊放施工如下图:
钢筋笼吊放施工示意图
6.12砼灌注
灌注前,检测孔底泥浆沉淀厚度,如大于规范要求,进行二次清孔,直到符合要求为止。
1、配备材料
(1)水泥:
根据C30水下砼配制要求,选用42.5号普通水泥。
水泥符合国家标准,且附有制造厂的水泥品质试验报告等;水泥进场后,经验收合格后方能投入使用。
(2)粗骨料:
选用连续级配5mm~35mm的碎石。
(3)细骨料:
选用级配良好的中粗砂,砂率控制在35%~40%。
(4)水:
采用井水。
(5)外加剂:
为确保砼初凝时间以满足砼桩浇筑,可掺入一定量的缓凝剂,其用量通过试验确定。
2、配合比选用
前期使用商混,后由试验室通过设计和试配确定砼设计配合比,并以使砼满足和易性、凝结速度等施工条件,且符合强度、耐久性等质量要求为原则,砼坍落度控制在18~20cm,以保证砼具有可泵性。
试配配合比确定后上报监管处工程师批复。
施工时,试验室根据实际采用的粗细骨料的含水量,对砼用水量做相调整,待满足施工要求后方可进行砼灌注。
3、砼灌注
桩基砼采用刚性导管法灌注,导管直径Φ250mm,导管顶端接阀门管和高1.5m、容积1.7m3漏斗,漏斗上方设置储料斗。
导管提前进行水密、承压和接头抗拉试验,保证导管安全可靠。
砼由搅拌运输车轮流运送到孔位旁,由砼泵直接把砼泵送到储料斗内,由储料斗放入漏斗内进行灌注。
首批砼的方量满足导管的初次埋深(>1m)和填充导管底部间隙的要求。
首批砼灌注完成后,吊开储料斗,砼直接泵送到漏斗内进行灌注。
灌注过程中,经常测量孔内砼顶面的高程,及时调整导管底与砼表面的相位置,并始终严密监视,保证导管埋深不大于6m并不小于2m。
砼灌注一次完成,桩顶灌注标高比原设计提高0.5~1.0m,待承台或系梁施工时再破除桩头到设计标高。
七、常见事故的预防和处理
7.1常见的钻孔(包括清孔时)事故及处理方法
1、坍孔
各种钻孔方法都可能发生坍孔事故,坍孔的表征是孔内水位突然下降,孔口冒细密的水泡,出渣量显著增加而不见进尺,钻机负荷显著增加等。
①坍孔原因
a、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求,使孔壁未形成坚实泥皮。
b、由于出渣后未及时补充泥浆(或小),或孔内出现承压水,或钻孔通过砂砾等强透水层,孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。
c、护筒埋置太浅,下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸泡泡软,或钻机直接接触在护筒上,由于振动使孔口坍塌,扩展成较大坍孔。
d、在松软砂层中钻进进尺太快。
e、提出钻锤钻进,回转速度过快,空转时间太长。
f、冲击(抓)锤或掏渣筒倾倒,撞击孔壁,造成过大震动。
g、水头太高,使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
h、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低,用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆(或水),使孔内水位低于地下水位。
i、清孔操作不当,供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔后停顿时间过长。
j、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
②坍孔的预防和处理
a、在松散粉砂土或流砂中钻进时,应控制进尺速度,选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
冲击钻成孔时投入粘土、掺片、卵石,低冲程锤击,使粘土膏、片、卵石挤入孔壁起护壁作用。
b、雨季水位变化过大时,应采取升高护筒,增高水头,或用虹吸管、连通管等措施保证水头相对稳定。
c、发生孔口坍塌时,可立即拆除护筒并回填钻孔,重新埋设护筒再钻。
d、如发生孔内坍塌,判明坍塌位置,回填砂和粘质土(或砂砾和黄土)混合物到坍孔处以上1-2m,如坍孔严重时应全部回填,待回填物沉积密实后再行钻进。
e、严格控制冲程高度。
f、清孔时应指定专人补浆(或水),保证孔内必要的水头高度。
供浆(水)管最好不要直接插入钻孔中,应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中,可免冲刷孔壁。
应扶正吸泥机,防止触动孔壁。
不宜使用过大的风压,不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。
g、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入,严防触及孔壁。
2、钻孔偏斜
各种钻孔方法均可能发生钻孔偏斜事故。
偏斜原因
a、钻孔中遇有较大的孤石或探头石。
b、在有倾斜的软硬地层交界处,岩面倾斜处钻进;或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进,钻头受力不均。
c、扩孔较大处,钻头摆动偏向一方。
d、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
预防和处理
a、用检孔器等查明钻孔偏斜的位置和偏斜的情况后,一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔,使钻孔正直。
偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处,待沉积密实后再继续钻进。
b、冲击钻进时,应回填砂砾石和黄土待沉积密实后再继续钻进。
3、掉钻落物
钻孔时可能发生掉钻落物事故。
①掉钻落物原因
a、冲击钻头合金套灌注质量差致使钢丝绳拔出。
b、钢丝绳与钻头连接处钢丝绳的绳卡数量不足或松弛。
c、钢丝绳过度陈旧,断丝太多,未及时更换。
d、操作不慎,落入扳手、撬棍等物。
e、转向环、转向套等焊接处断开
②预防措施
a、开钻前应清除孔内落物,零星铁件可用电磁铁吸取,较大落物和钻具也可用冲抓锤打捞,然后在护筒口加盖。
b、经常检查钻具、钢丝绳和联结装置。
c、为便于打捞落锤,在冲击锤或其它类型的钻头上预先焊打捞环、打捞杠,或在锤身上围捆几圈钢丝绳等。
③处理方法
掉钻后及时摸清情况,若钻锤被沉定物或坍孔土石埋住应首先清孔,使打捞工具能接触钻杆和钻锤。
打捞工具有以几种:
a、打捞叉
当大绳折断或钢丝绳卡环松脱,钻锤上留有不小于2m长钢丝绳时,可用打捞叉放入孔内上下提动,将钢丝绳卡住提出钻锤。
b、螺旋取物器和卡板取杆器
这两种工具可直接取出带有接头的圆状钻杆。
打捞时将取物器放入孔内断杆处以下第一接头处,按方向旋转,至转不动时,即可上提。
如果留入孔内钻具过重或乱碰孔壁,也可在提拉钢筋(钢管)上加钢丝绳保护,以防拉断提拉杆。
c、打捞钩
打捞钩的强度、尺寸应适当,并有一定重力,适用于设有打捞装置的钻锤。
d、偏钩和钻锤平钩
偏钩适用于浅孔打捞,接头处直径大于钻杆,用Φ(20-25)mm钢筋制成。
打捞时用钢丝绳穿绑于偏钩孔眼,并用长竹竿和偏钩捆绑在一起,放入孔内旋转钩柄,钩住钻杆后收提钢丝绳捞上来。
钻锤平钩是将两个平钩对称地焊在比钻孔直径小40cm~50cm的钻锤上(可用废钻锤),适用于打捞锤杆,由钻杆将平钩送入孔中,顺时针方向旋转,掉落的钻杆就能卡入平钩内被提上来。
e、打捞钳
适用于打捞多节钻杆,夹钳用Φ50mm圆钢锻成,柄长40cm,钳身段制成弧形,长20cm,钳的两臂端部各用Φ6mm的圆钢筋焊成长6cm的触须。
钳臂根部焊两块30mm厚的钢板,每个钳柄各焊两个圆环以便穿绑起吊钢丝绳。
打捞时先把钢丝二根分别拴穿在钳柄的圆环上,由专人牵住。
然后提住钢筋将夹钳放入孔内的钻杆掉落处,紧跟着将钢丝绳下放。
这时夹钳呈张口状态,将夹钳来回碰撞钻杆,如感觉到钻杆进入夹钳,即可将起吊钢丝绳连结到卷扬机上提升,这样钳臂就会将钻杆卡紧,两块弧形钢板也卡住钻杆,将钻杆打捞起来。
对严重的坍孔埋锤,可采用比钻锤直径大的空心冲击锤或冲抓锤将坍在原锤上面的土、石清除掉,接触原锤后,再换用比原锤直径大的栅式圆柱表的空心锤,冲钻至原锤底部,使原锤与周围孔壁分离后,提出空心锤;再将前述的打捞钩入孔钩捞,先将原锤身扶正,再用卷扬机会同链滑车同时提拉。
4、扩孔和缩孔
扩孔比较多见,一般表现为局