HACCP体系在果汁饮料生产中的应用.docx
《HACCP体系在果汁饮料生产中的应用.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《HACCP体系在果汁饮料生产中的应用.docx（36页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
HACCP体系在果汁饮料生产中的应用
HACCP体系在果汁饮料生产中的应用
中国农业大学成人本科毕业设计（论文）任务书
形式：
业余层次：
专升本
年级：
2004级专业：
食品工程
姓名：
张瑾指导老师：
刘金福
题目：
HACCP体系在果汁饮料生产中的应用
设计要求：
（包括原始数据和主要指标）
通过系统的危害分析，识别果汁饮料生产制造过程中的关键控制点：
调配、杀菌、过滤、封盖、冷却、CIP清洗，同时制订关键限值、监控方法、人员、设备、频率，发生偏离时采取的纠偏措施，以及验证监控的有效性的措施。
设计说明（论文）内容：
国际国内的食品卫生安全问题日益严重，为此国内食品行业急需导入食品卫生安全预防控制体系——HACCP体系，简介HACCP的起源、推行HACCP对企业带来的益处，国际国内的饮料发展趋势，具体讲解HACCP体系在果汁行业的应用，制订详细的危害分析、HACCP计划，明确关键控制点的监控、纠偏、验证，提升企业食品安全控制能力。
参考文献：
（1）国家卫生部法监司果汁和果汁饮料HACCP实施指南2002.6.27
（2）黄福南果蔬汁产品危害分析关键控制点2002.12
（3）曾庆孝食品生产的危害分析与关键控制点（HACCP）原理和应用2000.4
（4）CAC/RCP1-1969Rev.3（1997） GuidelinesfortheapplicationoftheHazardAnalysisCriticalControlPoint（HACCP）system
1997
（5）MOODY可操作的HACCP体系规范2001
（6）食品添加剂使用卫生标准GB2760-1996
（7）基于HACCP的食品安全管理体系规范2004.2
摘要
鉴于国内国际食品安全问题的日趋严重，食品行业迫不及待需要提升自身的食品卫生安全预防控制能力，为此，本文介绍HACCP体系（食品卫生安全预防控制体系）的起源、发展进程、主要七大原理（危害分析和明确预防措施、识别关键控制点、确定关键限值、明确监控措施、建立纠偏措施、验证措施、文件记录的保持），HACCP推行平台——GMP、SSOP简要概述，HACCP体系在国际上的推行状况，以及国内饮料行业的发展态势，探讨了HACCP体系在果汁饮料生产中的应用：
确定了果汁饮料的物理、化学、生物的危害并确定相应的预防措施，经过应用关键控制点判断树，确定明确了各流程工序中的关键控制点，并对关键控制点建立科学及可操作的关键限值，建立合理监控措施，即监控方法、对象、频率、人员，同时规范了当监控关键限值时发生偏离应采取适当的纠偏措施。
最后，对HACCP计划加以实施并验证其有效性，提供策划、验证、实施控制的记录依据。
通过运用科学系统的HACCP管理方法，对精进产品卫生安全、降低质量成本，都将起到举足轻重的推动作用。
SUMMARY
引言---------------------------------------------------6-7
一、简述HACCP及其原理---------------------------------7-13
二、饮料发展趋势剖析-----------------------------------13
三、HACCP体系在果汁饮料生产中的应用-------------------14-29
四、总结与展望----------------------------------------29-30
HACCP在果汁饮料生产中的应用
引言：
食品的工业化生产和加工是人类文明发展的成果之一，它大大便利了人们的生活，提高了人们的生活质量。
贸易的国际化和食品产品市场的扩展，给食品企业带来了无限商机。
然而，统计数字显示食品的安全问题也随着食品工业化的发展变得越来越严峻。
食品安全引起了各国政府、国际组织、食品企业和消费者的广泛关注。
食品是人类生存的基本要素，但是食品中有可能含有或者被污染有危害人体健康的物质。
因此，在人类发展的初级阶段，既便是在生存条件恶劣、食品供应十分匮乏的情况下，先民们也不会去主动食用对自身健康有不良影响的有毒有害物质。
规避风险是人类的本能，也可以说是自然界一切动物的本能。
社会的进步使得人们对自身的健康予以更多的关注，科学技术的发展使得人们对食品安全性问题有更多的了解，人们都希望食品安全性有切实的保障，所消费的食品不会对人体健康产生危害。
各国政府、国际组织都相继立法；食品生产企业也为应尽的产品责任、维护信誉、减少风险及突破绿色壁垒而对食品安全卫生投入厚资开展研究并实施管理；消费者对食品安全的警觉性也日益增强。
这里所说的危害就是指可能对人体健康产生不良后果的因素或状态，食品中具有的危害通常称为食源性危害。
就目前来讲，食源性危害大致上可以分为物理性、化学性以及生物性危害这3类。
至于这3类危害特征的划分，我国卫生主管部门在有关的卫生标准中已经有所规定，美国国家食品微生物标准顾问委员会（NACMCF）和其他国际组织也已经有比较详细的解释。
危害特征的划分是风险分析中风险评估的主要内容，是实施风险管理措施（比如HACCP）的主要依据。
HACCP基本概念是冒险分析和评论的控制点的缩写，即危害分析和关键控制点。
国家标准GB/T15091-1994《食品工业基本术语》对其规定的定义是:
生产（加工）安全食品的一种控制手段;对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析,确定加工过程中的关键环节,建立、完善监控程序和监控标准,采取规范的纠正措施。
同义词:
HACCP。
国际标准CAC/RCP-1"食品卫生通则1997修订3版"对HACCP的定义是：
鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系。
较为常见的定义解释为:
HACCP是对可能发生在食品加工环节中的危害进行评估，进而采取控制的一种预防性的食品安全控制体系。
有别于传统的质量控制方法；HACCP是对原料、各生产工序中影响产品安全的各种因素进行分析，确定加工过程中的关键环节，建立并完善监控程序和监控标准，采取有效的纠正措施，将危害预防、消除或降低到消费者可接受水平，以确保食品加工者能为消费者提供更安全的食品。
HACCP表示危害分析的临界控制点。
确保食品在消费的生产、加工、制造、准备和食用等过程中的安全，在危害识别、评价和控制方面是一种科学、合理和系统的方法。
但不代表健康方面一种不可接受的威胁。
识别食品生产过程中可能发生的环节并采取适当的控制措施防止危害的发生。
通过对加工过程的每一步进行监视和控制，从而降低危害发生的概率。
HACCP建立的目的：
食品工业的食品链（自原料生产、接收、加工、包装、储存、运输、销售至食用）及食品的食用的各个环节和过程，都有可能存在生物的、化学的及物理的危害因素；应对这些危害存在的可能性及可能造成危害的程度进行分析，确定其预防措施及必要的控制点和控制方法，并进行程序化控制，来消除危害或将危害降至可接受水平（各国的可接受水平是不同的，其随着科技的发展及健康要求的提高而变化）。
HACCP体系要求是：
在满足GMP法规要求的前提下，根据以上HACCP基本概念进行策划，形成HACCP计划，加以实施并验证有效性，采取必要的纠正措施，提供策划、验证和实施控制的记录证据。
HACCP计划应随着食品工业链的变化而变化并不断改进。
一、简述HACCP及其原理：
1.HACCP发展进程：
1960年代Pillsbury公司在为美国太空项目尽其努力提供食品期间，率先应用HACCP概念。
Pillsbury公司认为他们现用的质量控制技术，并不能提供充分的安全措施来防止食品生产中的污染。
确保安全的唯一方法是研发一个预防性体系，防止生产过程中危害的发生。
从此，Pillsbury公司的体系作为食品安全控制最新的方法被全世界认可。
但它不是零风险体系，其设计目的是为尽量减小食品安全危害。
1973年年美国药物管理局（食物和药管理）FDA首次将HACCP食品加工控制概念应用于罐头食品加工中，以防止腊肠毒菌感染。
1980年代美国国家科学院（科学的国家的学院，NAS）建议所有执法机构均应采用HACCP方法，对食品加工业应于强制执行。
1986年，美国国会要求美国海洋渔业服务处（国家的舰队渔夫服务,NMFS）研订一套以HACCP为基础之水产品强制稽查制度。
1990年代FDA在1994年元月公布了强制水产品HACCP之实施草案，同时FDA也考虑将HACCP之应用更扩展到其它食品上（禽畜产品例外）。
1995年12月，FDA根据"危害分析和关键控制点（HACCP）"的基本原则提出了水产品法规。
1996年7月25日，美国农业部（USDA）食品安全检查署（FSIS）对国内外肉、禽业颁布了《减少致病菌、危害分析和关键控制点（HACCP）系统最终法规》并于即日生效，即9CFR部分416.417
1995年1月1日起，凡进入欧盟的水产品除非在HACCP体系下生产，否则对最终产品进行全面测试。
1997年食品法典委员会颁布了《HACCP体系及其应用准则》，并被多个国家采用。
2001年1月19日，美国FDA对果蔬汁产品实行HACCP原理，即21CFR部分120。
近几年，我国相关行政部门也加快了HACCP体系的推介应用工作。
2002年我国卫生部继《食品企业HACCP实施指南》之后，又下达了包括《果汁和果汁饮料HACCP实施指南》在内的三类产品的征询草案，对HACCP体系的建立和实施内容进行了规范，并鼓励生产企业建立HACCP体系。
国家认证认可监督委员会（CNCA）2002年《食品生产企业危害分析与关键点（HACCP）管理体系认证管理规定》要求企业应当在符合国家有关食品安全要求的基础上，建立HACCP管理体系。
国家质量监督检验检疫总局更公布了出口食品企业《卫生注册评审HACCP体系的产品目录》，规定包括果蔬汁、罐头类、水产品类、肉及肉制品、速冻蔬菜、含肉或水产品的速冻方便食品等六大类产品在内的出口食品生产企业，必须建立和实施HACCP体系。
我国实行的食品市场准入制度中也明确提出鼓励企业建立HACCP体系以提高产品安全性。
2004年2月，中国认证机构国家认可委员会出台了试行版的《基于HACCP的食品安全管理体系规范》，藉以规范企业建立、实施的HACCP体系标准，我国目前还没有把实施HACCP作为官方的强制性要求。
2.HACCP的基本原理：
HACCP的7个基本原理”HACCP是对食品加工、运输以至销售整个过程中的各种危害进行分析和控制，从而保证食品达到安全水平。
它是一个系统的、连续性的食品卫生预防和控制方法。
以HACCP为基础的食品安全体系，是以HACCP的七个远离为基础的。
HACCP理论是在不断发展和完善的。
1999年食品法典委员会（CAC）在《食品卫生通则》附录《危害分析和关键控制点（HACCP）体系应用准则》中，将HACCP的7个原理确定为：
原理1：
危害分析（Anaylsis--HA）
危害分析与预防控制措施是HACCP原理的基础，也是建立HACCP计划的第一步。
企业应根据所掌握的食品中存在的危害以及控制方法，结合工艺特点，进行详细的分析。
原理2：
确定关键控制点（CCP）
关键控制点（CCP）是能进行有效控制危害的加工点、步骤或程序，通过有效地控制--防止发生、消除危害，使之降低到可接受水平。
CCP或HACCP是产品/加工过程的特异性决定的。
如果出现工厂位置、配合、加工过程、仪器设备、配料供方、卫生控制和其他支持性计划、以及用户的改变，CCP都可能改变。
原理3：
确定与CCP相关的关键限值（CL）
关键限值是非常重要的，而且应该合理、适宜、可操作性强、符合实际和实用。
如果关键限值过严，即使没有发生影响到食品安全危害，而就要求去采取纠偏措施，如果过松，又会造成不安全的产品到了用户手中。
原理4：
确立CCP的监控程序，应用监控结果来调整及保持生产处于受控
企业应制定监控程序，并执行，以确定产品的性质或加工过程是否符合关键限值
原理5：
确立经监控认为关键控制点有失控时，应采取纠正措施（纠正的动作）
当监控表明，偏离关键限值或不符合关键限值时采取的程序或行动。
如有可能，纠正措施一般应是在HACCP计划中提前决定的。
纠正措施一般包括两步：
第一步：
纠正或消除发生偏离CL的原因，重新加工控制
第二步：
确定在偏离期间生产的产品，并决定如何处理。
采取纠正措施包括产品的处理情况时应加以记录。
原理6：
验证程序（确认程序）
用来确定HACCP体系是否按照HACCP计划运转，或者计划是否需要修改，以及再被确认生效使用的方法、程序、检测及审核手段。
原理7：
记录保持程序（记录-保守程序）
企业在实行HACCP体系的全过程中，须有大量的技术文件和日常的监测记录，这些记录应是全面的，记录应包括：
体系文件，HACCP体系的记录，HACCP小组的活动记录，HACCP前提条件的执行、监控、检查和纠正记录。
由此可见，HACCP实际上就是一种包含风险评估和风险管理的控制程序。
CAC认为HACCP是迄今为止控制食源性危害的最经济、最有效的手段。
3.HACCP实施的前提条件：
一个完整的食品安全预防控制体系即HACCP体系，它包括HACCP计划、良好卫生操作规范（GMP）和卫生标准操作程序即SSOP三个方面。
GMP和SSOP是企业建立以及有效实施HACCP计划的基础条件。
只有三者有机的结合在一起，才能构筑出完整的食品安全预防控制体系（HACCP）。
如果抛开GMP和SSOP谈HACCP计划，HACCP计划只能成为空中楼阁；同样，只靠GMP和SSOP控制，也不能保证完全消除食品安全隐患，因为良好的卫生控制，并不能代替危害分析和关键控制点。
GMP是政府强制性的食品卫生法规。
如:
美国21CFR部分106110113114129；欧盟93/43/EEC食品卫生；国际食品法典委员会（CAC）:
《食品通则》；我国GB14881-94《食品企业通用规范》以及我国的SC／T3009－1999《水产加工质量管理规范》等。
它对食品生产、加工、包装贮运、人员的卫生健康、建筑和设施、设备、生产和加工控制管理等硬件和软件二方面做出了详细的要求和规定。
GMP和HACCP的关系：
GMP和HACCP系统都是为保证食品安全和卫生而制定的一系列措施和规定。
GMP是适用于所有相同类型产品的食品生产企业的原则，而HACCP则依据食品生产厂及其生产过程不同而不同。
GMP体现了食品企业卫生质量管理的普遍原则，而HACCP则是针对每一个企业生产过程的特殊原则。
GMP的内容是全面的，它对食品生产过程中的各个环节各个方面都制定出具体的要求，是一个全面质量保证系统。
HACCP则突出对重点环节的控制，以点带面来保证整个食品加工过程中食品的安全。
形象地说，GMP如同一张预防各种食品危害发生的网，而HACCP则是其中的纲。
从GMP和HACCP各自特点来看，GMP是对食品企业生产条件、生产工艺、生产行为和卫生管理提出的规范性要求，而HACCP则是动态的食品卫生管理方法；GMP要求是硬性的、固定的，而HACCP是灵活的、可调的。
GMP和HACCP在食品企业卫生管理中所起的作用是相辅相成的。
通过HACCP系统，我们可以找出GMP要求中的关键项目，通过运行HACCP系统，可以控制这些关键项目达到标准要求。
掌握HACCP的原理和方法还可以使监督人员、企业管理人员具备敏锐的判断力和危害评估能力，有助于GMP的制定和实施。
GMP是食品企业必须达到的生产条件和行为规范，企业只有在实施GMP规定的基础之上，才可使HACCP系统有效运行。
控制CCP并不是孤立的，单抓这一点就万事大吉了。
一个缺乏基本卫生和生产条件的企业是无法开展HACCP工作的，试想一个企业如果连完整的厂房、能正常运行的生产设备、合适的质量管理人员都没有，还有建立HACCP系统的必要和可能吗?
所以说，GMP和HACCP对一个想确保产品卫生质量的企业来讲是缺一不可的。
食品生产企业应根据GMP的要求，结合本企业生产的特点，由HACCP小组编制出适合本企业的且形成文件的卫生标准操作程序即SSOP。
SSOP应包括但不仅限于以下八个方面的卫生控制：
（1）水和冰的安全性；
（2）食品接触表面清洁、卫生；
（3）防止交叉污染；
（4）洗手，手的消毒和卫生间设施；
（5）防止外来物污染；
（6）有毒化合物的处理、贮存和使用；
（7）雇员的健康状况；
（8）昆虫与鼠类的灭除及控制。
SSOP和HACCP的关系：
SSOP在对HACCP系统的支持性程序中扮演着十分重要的角色。
有了SSOP，HACCP就会更有效，因为它可以更好地把重点集中在与食品或加工有关的危害上。
SSOP的设计因企业各异。
HACCP、GMP、SSOP之间的关系
GMP和SSOP是制定和实施HACCP计划的基础和前提条件。
如果企业没有达到GMP法规的要求，或者没有制定有效的SSOP并有效实施，那么HACCP计划就是一句空话。
三者的关系图
二、饮料的发展趋势剖析：
饮料是中国食品工业中最具潜力且发展速度最快的产业。
由于发展阶段及行业环境发生了很大变化，我国饮料产业的发展呈现出新的发展动向。
其中，果蔬汁市场增长极快，我国是世界水果、蔬菜的第一大生产国，其中苹果、梨的产量世界第一，柑桔产量世界第三。
2001年，全国共生产饮料1500万吨，其中果蔬汁及果蔬汁饮料就占了130万吨，约占8%左右。
2002年，全国饮料总产量为2025万吨，其中果蔬汁及果蔬汁饮料213万吨，占总产量的10.52％。
丰富的水果蔬菜资源为我国果蔬汁加工业的发展提供了充足的原料保障。
尽管如此，人均饮料平均消费发达国家平均消费水平相比，尚有较大差距，因此，饮料市场仍有很大发展空间。
目前国内大型饮料集团较少，大部分为日生产能力在千箱以下的小型企业。
这使得在我国饮料行业中推广先进的食品安全管理体制具有一定的难度。
我国加入WTO后，国内食品生产企业不但要与国际市场竞争，还要迎接国外企业大量涌入国内市场的挑战。
这就要求我国的果蔬汁加工企业，加强企业自身内部管理，提高产品质量，再加上随着国民健康意识的不断提高，果蔬汁消费量的不断提升，以及实力雄厚的外资饮料公司纷纷抢滩中国市场，带给我国饮料企业强大的冲击，同时也带来前所未有的发展机遇。
为了提高消费者的购买信心，为了提高企业的市场竞争能力，提升企业在国际贸易中的形象，国内饮料行业部分大型企业已经开始利用包括HACCP在内的国际先进食品安全控制体系提高企业的产品质量。
三、HACCP体系在果蔬汁饮料中的应用：
果蔬汁产品是指水果和蔬菜在采收后经挑选、清洗消毒、榨汁、配制、包装制成的产品，包括浓缩果蔬汁和果蔬汁饮料成品。
果蔬汁产品品种多，产量大，在原料种植、加工及贮运的过程中均可能产生各种各样的危害，包括生物性的、物理性的和化学性的危害。
控制果蔬汁产生的食源性疾病，是各国食品安全部门优先考虑的目标。
下面以PET果蔬汁的HACCP计划建立作评述：
从国际上看，生物性危害是果蔬汁产品的主要危害，尤其对特殊群体，如年龄偏小的儿童、老年人和那些免疫功能低下的成人。
果蔬汁是营养丰富的产品，其中存在大量的病原生物，如大肠杆菌、沙门氏菌、单核细胞增生李斯特菌、隐孢子寄生虫等，均可导致严重的食源性疾病的爆发，而果汁的病毒污染一般是由农场工人或加工者等病毒携带者导致的。
果蔬汁的化学危害包括棒曲霉素、食品过敏原、化学试剂等。
棒曲霉素是苹果中常见的由真菌产生的毒枝菌素，腐烂或发霉的苹果可能产生高浓度的棒曲霉素，自然落果、被昆虫或鸟伤害的果实或采摘时擦伤的果实或贮存条件不佳都有可能繁殖霉菌而产生棒曲霉素。
由于加热并不能破坏棒曲霉素，采用上述果实加工果汁，则可能使果汁中残留高浓度的棒曲霉素。
加工和贮存过食品过敏原的设备如果未能进行彻底的清洗，也会产生化学危害，因为某些人可能对这些过敏原产生严重的过敏反应。
主要的食品过敏原有：
花生、大豆、牛奶、鸡蛋、鱼、甲壳动物、木本坚果、小麦，大豆蛋白等，亚硫酸盐等防腐剂也可能使某些人产生过敏反应。
重金属如铅和用于金属罐的内层涂料的锡也会对果汁造成危害。
食用含有过量锡的果汁饮料可能导致急性胃肠道疾病。
杀虫剂被广泛地用来防止水果、蔬菜、谷物和其他食品的病虫害，因此在这些食品中可能存在残留，可能对果汁产生潜在的化学危害。
此外，由于我国滥用农药的现象仍然普遍，因此农药残留造成的化学性危害也是果蔬汁产品的的主要危害之一。
果蔬汁的物理危害包括玻璃碎片和金属碎片等。
使用玻璃瓶包装果蔬汁，在传送、清洗、灌装和封口、加热灭菌时都有可能导致出现玻璃碎片而产生物理危害。
因饮用果蔬汁在全球范围内导致了大量食源性疾病的爆发，如美国在二十世纪九十年代就发生了多起果汁类产品导致的食源性疾病的爆发。
1996年苹果汁产品导致了大肠杆菌O157：
H7爆发，使得包括美国西部和加拿大在内的70人致病，其中一名儿童因受感染而死于溶血性尿毒症综合症。
1999和2000年两次桔子汁产品引发沙门氏菌的爆发。
1999年桔子汁因未灭菌而导致爆发慕尼黑沙门氏菌，致使美国20个州和加拿大3个省的423人患病，一人死亡。
2000年也是因桔子汁未灭菌而导致爆发肠炎沙门氏菌，致使美国西部的6个州88人患病。
据美国FDA估计每年与果汁相关的病例数在16,000～48,000例之间。
为有效控制果蔬汁产品导致的食源性疾病的发生，2001年1月19日美国FDA颁布了21 CFR Part 120《果蔬汁产品HACCP法规》，对果蔬汁产品实施强制的HACCP管理。
据估计,《果蔬汁产品HACCP法规》的颁布和实施可使美国每年至少减少因果蔬汁产品的危害引起的疾病6,000例。
为了更好地指导果蔬汁加工企业按照《果蔬汁产品HACCP法规》的要求实施HACCP，美国FDA还会同美国卫生与公共服务部（HHS）、食品安全与应用营养中心于2002年9月发布《果蔬汁HACCP 危害分析和控制指南》（第一版），用于指导企业对果蔬汁生产进行危害分析和控制。
为此，美国果蔬汁加工企业约2300家，其中有50家左右的企业在法规发布前已建立了HACCP体系，到目前为止除超小企业外的所有果蔬汁企业均按法规的要求建立了HACCP体系。
美国果汁HACCP法规的出台，其目标主要是减少由于病原体导致的果汁生物性危害。
为了达到对病原体的控制，法规还具体规定了果汁生产者必须采取加工控制的步骤，使对有关微生物的减少达到5个对数的标准，以保证持续生产出的果蔬汁产品在常温条件下贮存时，在至少与其货架期等长的时间内保持质量稳定。
“有关微生物”是指可能在果蔬汁中出现的对公众健康有影响的对杀菌最有抵抗力的微生物。
5个对数的灭菌就是将菌数减少10万倍，其中包含了2个对数的安全余地。
此标准也适用于大容量无菌包装产品，在开启包装后须再重新包装就必须重新消毒，并符合5个对数杀菌的要求。
总体上采用传统的加热方法来达到该要求是最可靠的，但具体的杀菌方法并不限于采用加热方法，非加热方法同样可以采用，如紫外线灭菌、电脉冲灭菌、高压灭菌等，这些方法都已为美国FDA所批准。
一个产品是否达到5个对数的灭菌，可用检验大肠杆菌的方法加以验证，如果在产品中检出大肠杆菌，则表明5个对数灭菌没有完成。
最近，因应HACCP推行企业的增多，同时采用的标准较多，中国认证机构国家认可委员会为统一和规范基于HACCP的食品安全管理体系的认证活动，CNAB组织相关专家在丹麦标准DS3027（2002年第二版）的基础上，考虑国际上有关食品安全管理体系标准编制和认证活动的发展趋势，结合中国食品行业的实际情况和特点，并基于中国在食品行业法律法规方面的要求，编制了试行版的《基于HACCP的食品安全管理体系规范》，2004年2月16日发布，并于2004年3月1日正式实施，
升级会员 