200MW汽轮机本体1号轴承检修文件包3.docx
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200MW汽轮机本体1号轴承检修文件包3
200MW机组检修文件包
GHXD-QJ-001/01
#1机组汽轮机#1轴承A级检修
设备编码：
设备专业主管：
工作负责人：
检修单位：
计划检修时间：
月日——月日
神华国华西来峰发电厂
2011年月日
检修文件包编审表
批准人
审核人
编写人
第四次编审
年月日
第三次编审
年月日
第二次编审
年月日
首次编审
年月日
检修文件包清单
序号
类别
名称
页数
一
检修工作任务单
计划检修时间
3
主要检修项目
3
工作许可
3
修后目标
3
质检点分布
3
验收人员
3
二
修前准备卡
设备基本参数
4
设备修前状况
5
人员准备
6
工具准备
6
工作票准备
7
材料准备
7
备件准备
7
施工现场准备
8
三
检修工序卡
检修工序、质量标准、验收级别
9
四
质量验收卡
技术记录、验收签字
12
五
安健环验收卡
安全措施恢复情况
15
设备自身状况
15
设备环境状况
15
六
完工报告单
日期
16
主要材料备件消耗统计
16
缺陷处理情况
16
异动情况
16
让步接收情况
16
遗留问题及采取措施
16
修后总体评价
16
各方签字
16
一检修工作任务单
计划工作时间
年月日至年月日
计划工日
主要检修项目
□1、轴瓦挡油环间隙测量
□2、轴瓦顶部间隙测量
□3、轴瓦乌金着色、超声波检查
□4、轴瓦乌金面及球面接触检查
□5、轴颈扬度测量
□6、轴颈椭圆度、锥度测量
□7、瓦球面紧力测量
工作许可
□需单独办理工作票□该设备所属系统已办票，不需单独办理工作票
□电气第一种工作票□电气第二种工作票□电气继保工作票
□热机工作票□仪控工作票
□其它工作许可条件
□动火工作票□脚手架□拆除保温□封堵打开
□围栏设置□安全网□其它
工作票编号：
修后目标
1.轴瓦温度优良（小于85℃）2.回油温度正常（小于65℃）
3.轴振小于76um
质检点分布
W点
工序及质检点内容
H点
工序及质检点内容
1-W2
☐1、轴承紧力测量
1-H3
☐1轴瓦乌金检查
2-W2
☐2、轴承的顶部间隙
2-H3
☐2瓦枕与轴承洼涡接触检查
3-W2
☐3、油挡间隙
3-H3
☐3轴承直径间隙
☐
4-H3
☐4轴承套紧力
☐
☐
☐
☐
验收人员
一级验收人员
二级验收人员
三级验收人员
二修前准备卡
设备基本参数
高中压缸前轴承为可倾瓦型，如图45所示，它用于支承高中压转子，适用于因温度变化而引起标高变化，同时又能保持良好对中，它的抗油膜振荡的稳定性较圆柱轴承好。
它由孔径镗到一定公差的4块浇有轴承合金的钢制瓦块
（1）而组成自位式轴承。
各瓦块均支承在轴承壳体
（2）内，并有自位垫块（3）定位，自位垫块可确定各瓦块的位置，内垫块（4）与自位垫块（3）的球面相接触，作为可倾瓦块
（1）摆动的支点，自位垫块（3）的平端与外垫块（5）紧贴，而外垫块（5）可磨成需要的厚度以维持其要求的间隙。
轴承壳体制成两半，与轴承座水平中分面成15度倾斜，用销（6）定位。
轴承壳体置于前轴承座下部和轴承盖上半内孔之槽内。
该内孔槽确定了轴承的轴向位置，销（7）则用来固定周向位置，瓦块
（1）和垫块（3）（4）（5）均由1至4编号、打印，并于轴承壳体上相应地标出编号，以便检修后仍能装于原来相应之位置上，每一瓦块两端之临时螺栓（8）连接于轴承壳体上，组装和运送时将瓦块固定就位，但于总装时需拆去，旋入螺塞封住，润滑油经母管通过四个节流孔接头（如图45A向所示）进入轴承瓦块，上半两瓦块背部有弹簧（9），以防止瓦块的进油边与转子轴颈发生制动现象。
这两块轴承合金的瓦块进油边需修斜。
调整轴承瓦块需注意下列几点：
a外垫块（5）与自位垫块（3）相接触的面积不得小于75％。
b为便于检查，将螺杆放入孔W（起吊孔）内，使瓦块
（1）径向往外移动，用深度千分尺测得瓦块和轴颈之间的间隙，若比要求之间隙超过±0．05毫米，则外垫块（5）必须重磨或更换。
挡油环（10）制成两半，中分面以螺栓固定为一体，用限位销（11）防止挡油环转动，润滑油经瓦块后，由两侧挡油环（10）的排油孔泄出，返回前轴承座，轴承下半两块瓦块内装有热电偶，以测量瓦块合金温度，热电偶引出线经轴承壳体下部两螺孔引出。
轴承的直径：
360mm，直径的间隙：
0.66—0.76mm，瓦盖紧力：
0.02—0.05mm
结构特点：
轴瓦体不带瓦枕直接镶入轴承座的凹槽内
设备修前状况
检修前交底（设备运行状况、历次主要检修经验和教训、检修前主要缺陷）
技术交底人
年月日
接受交底人
年月日
人员准备
序号
工种
工作组人员姓名
检查结果
备注
1
☐
2
☐
3
☐
4
☐
5
☐
工具准备
序号
工具种类
工具名称
规格型号
单位
数量
检查结果
1
常用工器具
活动扳手
8"－12"
把
各2
☐
2
常用工器具
内六角扳手
套
1
☐
3
检验工器具
轻型套筒扳手
套
1
☐
4
起重工器具
吊环
16～24
套
1
☐
5
常用工器具
呆扳手
10－32mm
套
1
☐
6
常用工器具
梅花扳手
10－32mm
套
1
☐
7
电动工器具
角磨机
台
1
☐
8
电动工器具
线架
220V
个
1
☐
9
检验工器具
深度尺
0－150mm
把
1
☐
10
检验工器具
外径千分尺
0－25mm、275-300mm
把
各1
☐
11
检验工器具
塞尺
4"
把
1
☐
12
检验工器具
百分表
0－10mm
套
3
☐
13
检验工器具
合像水平仪
台
1
☐
14
常用工器具
手锤
把
2
☐
15
常用工器具
铜棒
40×400mm
根
2
☐
16
常用工器具
钳工常用工具
套
1
☐
17
起重工器具
链条葫芦
2T
个
2
☐
18
起重工器具
钢丝绳
2T
套
1
☐
19
起重工器具
螺旋千斤顶
50T
台
1
☐
20
起重工器具
螺旋千斤顶
10T
台
1
☐
☐
工作票准备
序号
工作票类别
检查结果
备注
1
电气第一种工作票
☐
2
电气第二种工作票
☐
3
电气继电保护工作票
☐
4
热机工作票
☐
5
动火工作票
☐
材料准备
序号
材料名称
规格
单位
数量
检查结果
1
金相砂纸
0＃
张
10
☐
2
油性笔
支
1
☐
3
煤油
公斤
2
☐
4
面粉
公斤
5
☐
5
砂轮片
100
片
5
☐
6
除锈剂
桶
2
☐
7
不锈钢垫片
0.05－0.50mm
公斤
若干
☐
8
白布
米
4
☐
9
587密封胶
桶
1
☐
······
☐
备件准备
序号
备件名称
规格型号
单位
数量
检查结果
1
轴瓦块
套
一
☐
5
瓦块衬垫
套
1
☐
7
瓦块弹簧
☐
施工现场准备
序号
现场准备项目
检查结果
1
清理设备及四周环境，设备零部件在地面放置必须有垫板支撑。
☐
2
拆卸部件按规定摆放标志完善。
☐
3
现场保卫及消防设施完善，备有废油收集用具。
☐
4
起吊用具检验合格。
☐
5
施工现场必须用围栏围起来铺设好胶皮。
☐
☐
☐
三检修工序卡
检修工序步骤及内容
质量标准
□1．轴承解体前工作：
□1．1．拆除有关热工信号管线、仪表探头等,做好标记并保护好孔洞、管口等。
□1．2．测量#1瓦上油挡间隙。
安健环风险：
杂物落入孔洞管口的风险
风险预控措施：
□及时用白布或其他干净物件将孔洞、管口封住。
□1．3．揭开汽机前轴承箱盖，拆除轴承箱内对轴承检修有影响的信号管线、仪表探头等。
□1．4．轴承箱内所有的孔洞、管口必须用适当的物品封堵、包扎好。
□1．5．拆除轴承套。
□2．轴承解体：
□2．1．拆除轴承下部的温度测点连线并盘绕好，防止在翻出下轴承时拉伤连线。
□2．2．拆卸进油管。
□2．3．所拆卸的零部件、螺栓、销子等必须做好记号。
□2．4．稍微吊起转子后将#1瓦逆时针旋转约10度角，拆卸轴承套水平中分面的螺栓，取出定位销并吊出上半轴承套。
□2．5．用压铅丝方法测量轴承的紧力。
（为使测量数据的准确，铅丝的压缩量约为铅丝直径的1/3。
）
质检点
1-W2
第12页
□2．6．用深度尺测量或压铅丝方法测量轴承的顶部间隙。
（为使测量数据的准确，铅丝的压缩量约为铅丝直径的1/3）
质检点
2-W2
第13页
□2．7．拆卸轴承水平中分面的定位销和螺栓。
□2．8．用专用螺栓将轴承上半的两瓦块固定好并吊出上半轴承。
□2．9．测量浮动油环径向及轴向间隙。
并拆除浮动油环。
□2．10．为了防止抬轴或顶轴时对主油泵轴、叶轮造成损害，把主油泵的上半拆
卸吊出并及时封堵。
□2．11．测量#1瓦下油挡间隙，并拆除#1瓦下部油挡。
□2．12．测量并记录#1轴颈的扬度
安健环风险：
损坏设备，轴承回落伤人
风险预控措施：
□用专用螺栓将轴承下半的两瓦块固定好后吊出下半轴承。
□准备好木块垫在瓦口，做好保护，防止轴承滑回伤人。
□2．13．在轴不吊出的情况下，在汽侧高中压转子对轮下面加上一个螺旋千斤顶或抬轴工具。
并在不影响轴承下半翻出的水平及垂直位置上各装上一个百分表监视转子的顶起高度约0.2～0.3mm及水平位置，抬起轴径翻出下瓦，
□2．14．拆卸下来的轴承体、螺栓、销子、等零部件应在指定地方摆放整齐，白布遮盖好。
□3．轴承零部件的检查、清理及测量与检修：
□3．1．用煤油或金属清洗剂对所拆卸下来的轴承体、轴承瓦块、螺栓、销子、等零部件进行浸泡、清洗。
□3．2．用锉刀、钢丝刷、油石、砂布对所拆卸下来的轴承体、轴承瓦块、螺栓、销子、瓦枕等零
部件的毛剌、拉迹、锈斑进行清理。
□3．3．目视检查瓦块乌金的磨损情况。
□3．4．轴承瓦块清理干净后进行着色检查，是否有裂纹、乌金是否脱胎等现象。
质检点
1-H3
第13页
□3．5．涂红丹检查轴承体与轴承洼窝的接触情况，并做好记录。
接触面积不小于75％而且接触点分布均匀，否则研磨至符合要求为止。
质检点
2-H3
第14页
□3．6．检查轴承体的调整垫片为不锈钢垫片，垫片应平整不皱折。
□3．7．检查各销子表面应光滑、平整、无毛刺、无凹凸、无锈蚀、无损伤痕迹，螺牙整齐。
否则应更换。
□3．8．转子轴颈表面应用金相砂纸、羊毛毡、麻绳加油打磨，应光滑、平整、无毛刺、无凹凸、无锈蚀等。
□3．9．用外径千分尺测量并记录转子轴颈的椭圆度及锥度。
□3．10．通知热工对轴承的温度测点进行检查、校验、调整。
□3．11．对轴承体的隐蔽管道、腔室应用压缩空气吹净。
必要时用内窥镜检查。
□4．轴承复装；
安健环风险：
遗留杂物，瓦块装反。
风险预控措施：
□及时取出孔洞、管口的封堵物，彻底清理轴承箱；
□按标记安装瓦块。
□4．1．确认以上工作已完成并通过验收符合要求。
□4．2．对轴承箱进行彻底的清理。
□4．3．取出轴承座的的孔洞、管口的封堵物。
□4．4．组装好下半轴承体后吊起，用压缩空气彻底吹扫，拆去专用的瓦块固定螺栓并将下瓦枕内的不锈钢垫片抽去0.05～0.08mm。
装入下半轴承座内。
□4．5．确认下半轴承安装正确到位后，缓慢拆除所有抬轴和吊瓦工具。
□4．6．根据轴系中心要求进行#1瓦瓦块垫片调整，直至合格。
□4．7．回装#1瓦轴承外部下油挡，用塞尺检查测量油挡间隙并根据测量数据调整至符合要求为止。
□4．8．用深度尺测量或压铅丝方法测量轴承的直径间隙。
（为使测量数据的准确，铅丝的压缩量约为铅丝直径的1/3）并根据测量数据调整至符合要求为止。
质检点
3-H3
第14页
□4．9．回装浮动油环，测量并调整径向及轴向间隙至合格。
□4．10．拆去专用的瓦块固定螺栓，打入定位销，紧好轴承体水平中分面螺栓。
□4．11．稍微吊起转子后将#1轴承体顺时针旋转约15度角，清理轴承套中分面并用压缩空气彻底吹扫，用压铅丝方法测量轴承套的紧力。
（为使测量数据的准确，铅丝的压缩量约为铅丝直径的1/3。
）并根据测量数据调整至符合要求。
配好防转销，联接好轴承套。
质检点
4-H3
第14页
□4．12．连接好#1瓦进油管。
用面团对轴承箱进行粘吸干净，通过验收符合要求。
□4．13．热工最终复查轴承箱内的所有温度、振动测点及连线，确认正确无误。
□4．14．确认前箱内工作全部结束并通过验收。
□4．15．将上半轴承盖吊起，落至离轴承箱水平结合面200～300mm时停止，清理水平结合面，空扣测量结合面间隙应合格，吊起轴承盖涂上密封胶后缓缓落下。
离轴承箱水平结合面1～2mm时打入结合面定位销，紧好水平中分面螺栓。
□4．16．调整#1瓦轴承外部上油挡，用塞尺检查测量上下油挡间隙并根据测量数据调整至符合要求为止。
质检点
3-W2
第13页
□4．17．确认中轴承箱内热工的检修工作已全部完成。
2.5
0.02—0.05mm
2.6
0.66—0.76mm
3.4
无脱胎裂纹现象
3.5
在每cm2上有接触点的面积应达到75％
4.8
不大于0.02mm
4.11
0.66—0.76mm
4.16
0.02—0.05mm
四质量验收卡
.
#1轴承数据测量（单位：
mm）
序号
瓦套紧力a
顶部间隙b
浮动油挡径向间隙
浮动油挡轴向间隙
前
后
前
后
标准值
0.02～0.05
0.66～0.76
0.46～0.56
0.25～0.40
修前值
修后值
测量人员
量具编号
验收人员
一级验收
二级验收
三级验收
质检点1-W2轴承的紧力
标准：
0.02—0.05mm
数据记录
量具编号
测量人员
记录人
一级验收
年月日
二级验收
年月日
质检点2-W2：
轴承顶部间隙
标准：
0.66—0.76mm
数据记录：
量具编号
测量人员
记录人
一级验收
年月日
二级验收
年月日
质检点3-W2：
油挡径向间隙
标准：
0.02—0.05mm
数据记录：
量具编号
测量人员
记录人
一级验收
年月日
二级验收
年月日
质检点1-H3：
轴瓦乌金检查瓦枕与轴承洼窝接触检查
标准：
无脱胎裂纹现象
数据记录：
量具编号
测量人员
记录人
一级验收
年月日
二级验收
年月日
三级验收
年月日
质检点2-H3：
瓦枕与轴承洼窝接触检查
标准：
在每cm2上有接触点的面积应达到75％
数据记录：
量具编号
测量人员
记录人
一级验收
年月日
二级验收
年月日
三级验收
年月日
质检点3-H3：
轴承直径间隙
标准：
不大于0.02mm
数据记录：
量具编号
测量人员
记录人
一级验收
年月日
二级验收
年月日
三级验收
年月日
质检点4-H3：
轴承套紧力
标准：
0.66—0.76mm
数据记录：
量具编号
测量人员
记录人
一级验收
年月日
二级验收
年月日
三级验收
年月日
五安健环验收卡
序号
检查内容
标准
检查结果
1
安全措施恢复情况
1．1检修工作全部结束
1．2整改项目验收合格
1．3检修脚手架拆除完毕
1．4孔洞、坑道等盖板恢复
1．5临时拆除的防护栏恢复
1．6安全围栏、警示牌等撤离现场
1．7安全措施和隔离措施具备恢复条件
1．8工作票具备押回条件
1．9…………
□
□
□
□
□
□
□
□
□
2
设备自身状况
2．1设备与系统全面连接
2．2设备各人孔、开口部分密封良好
2．3设备标示牌齐全
2．4设备油漆完整
2．5设备管道色环清晰准确
2．6阀门手轮齐全
2．7设备保温恢复完毕
2．8…………
□
□
□
□
□
□
□
□
3
设备环境状况
3．1检修整体工作结束，人员撤出
3．2检修剩余备件材料清理出现场
3．3检修现场废弃物清理完毕
3．4检修用辅助设施拆除结束
3．5临时电源、水源、气源、照明等拆除完毕
3．6工器具及工具箱运出现场
3．7地面铺垫材料运出现场
3．8检修现场卫生整洁
3．9…………
□
□
□
□
□
□
□
□
□
4
一级验收
二级验收
六完工报告单
工期
年月日至年月日
实际完成工日
工日
主要材料备件消耗统计
序号
名称
规格与型号
生产厂家
消耗数量
1
2
3
4
5
缺陷处理情况
序号
缺陷内容
处理情况
1
2
3
4
异动情况
让步接受情况
遗留问题及
采取措施
修后总体评价
各方签字
一级验收
二级验收
三级验收
升级会员 