人工挖孔灌注桩技术交底.docx
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人工挖孔灌注桩技术交底
技术交底记录
工程名称
交底类别
方案
技术交底内容及要求:
人挖孔灌注桩技术交底
交底单位
交底人
审核／批准人
接收人
年月日
人工挖孔灌注桩技术交底
1、施工工程量
桩身布设位置如下表：
墩身编号
桩体形式
桩径（m）
桩数（根）
桩长（m）
小计（m）
备注
0#台
挖孔桩
1.25
9
9.00
81
1#墩
挖孔桩
1.25
6
7.50
45
2#墩
挖孔桩
1.25
6
7.50
45
3#台
挖孔桩
1.25
6
7.00
42
合计
挖孔桩基础共27根，合计213m。
2、施工工艺及技术要求
2.1、人工挖孔
2.1.1、场地平整
平整场地、清除杂物、夯打密实。
桩位处地面应高出原地面50厘米左右，场地四周开挖设置尺寸为300mmX300mm排水沟，防止地表水流入孔内。
2.1.2、测量放样
队配合测量班按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。
钻（挖）孔桩部位，按照如下图示顺序进行编号。
重庆
兰州
（桩位布置示意图）
2.1.3、桩孔开挖
采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加20厘米控制截面大小。
孔内挖出的土装入吊桶，采用自制提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。
注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。
2.1.4、地层岩芯（岩样）的管理
岩（土）样应做岩（土）样盒。
凡取出岩（土）样应装入盒内，每层取样数量不少于0.5kg（土、碎石、卵石土等），岩样不少于1kg。
每层岩（土）样应标明所取深度及所代表的地层厚度；土层与岩层交界处必须取样，岩层进入不同风化层处应留样，桩底处地层必须留样。
每颗桩岩（土）样标注应使用统一表格按规定于现场填写（见下表），其标签应固定在相应的岩（土）样盒中。
为防止标签因水软化而失去作用，标签应浸油（腊）。
挖孔到位后，根据岩（土）样及施工过程记录，绘制每颗桩的柱状图；当实际地层与设计不符时，应及时整理资料提出变更。
桩基开挖过程中，岩（土）样盒要妥善保存。
施工完成后，待建设、监理及设计三方确认后方可弃掉。
2.1.5、护壁施工
对岩层、较坚硬密实土层，不透水，开挖后短期不会坍塌的孔，可不设护壁，其它土质情况下，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以策安全。
护壁拟采用现浇模注混凝土护壁，混凝土标号与桩身设计标号相同。
第一节混凝土护壁（原地面以下1米）径向厚度为20cm，宜高出地面30cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。
等厚度护壁如下图示。
该方法适用于各类土层，每挖掘0.8～1.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。
平均厚度15cm。
两节护壁之间留10～15cm的空隙，以便混凝土的灌注施工。
混凝土搅拌应采用滚筒搅拌机拌制,坍落度宜为14厘米左右。
模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。
为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结，也为了砼入模方便，护壁方式可采用喇叭错台状护壁。
护壁砼的施工，采取自制的钢模板。
钢模板面板的厚度不得小于3mm，浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。
模板间用U形卡连接，上下设两道6～8号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。
2.1.6、人工挖孔允许偏差和检验方法：
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
顶面位置
50mm
测量检查
2
孔位中心
50mm
3
倾斜度
0.5%
2.1.7、挖孔（每孔）每班人员配置：
钻孔工2人；爆破工1人；木工2人；混凝土工3人；混凝土拌和操作工2人；翻斗车司机1人；卷扬机工1人；普工4人。
2.2、钢筋的制作与安装
2.2.1、对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。
对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减少现场焊接工作量。
现场焊接须采用单面帮条焊接。
2.2.2、制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。
把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。
焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
2.2.3、钢筋骨架保护层的设置方法：
钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。
钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或转动混凝土垫块，见下图。
设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置8个。
2.2.4、骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。
当长度超过6米时，应在平板车上加托架。
如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。
2.2.5、骨架的起吊和就位
钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。
采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。
待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。
将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。
将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：
主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。
挖孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架直径
±10
3
主钢筋间距
±10
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
2.2.6、钢筋制作、绑扎人员配置：
钢筋工6人；普工12人。
2.3灌注砼
2.3.1、在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型全部检查并报监理工程师，经检验合格后方可灌注混凝土。
2.3.2、混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。
混凝土的浇筑入模温度不低于+5℃，也不高于+30℃，否则采用经监理工程师批准的相应措施。
2.3.3、灌注支架采用移动式的,事先拼装好,用时移至孔口,以悬挂串筒,漏斗底口。
从高处直接倾卸时,其自由倾落高度一般不宜超过2米以不发生离析为度。
当倾落高度超过2米时,应通过串筒、溜管或震动溜管等设施下落；倾落高度超过10米时，并应设置减速装置。
2.3.4、混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。
振捣采用插入式振动器，振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。
振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡。
2.3.5、对于1米直径挖深桩，如果桩身较长，混凝土振捣操作有困难时，可采用水下混凝土方法灌注。
。
导管接头采用丝扣连接，直径300mm,壁厚3mm，分节长度1m～2m，最下端一节长5m。
导管使用前须进行水密，承压和接头抗拉试验。
2.3.6、灌注混凝土（每孔）人员配置：
木工2人；混凝土工4人；混凝土拌和操作工2人；翻斗车司机2人；普工6人。
2.3.7、质量保证：
试验室应在桩身砼灌注前，做出2种配合比，1种为普通砼，坍落度30～50mm，一种为水下砼，坍落度180～220mm。
桩身混凝土的灌注必须连续、完整，不得中断。
桩身混凝土每100m3制取试样一组，不足100m3按100m3取样，试样在标准条件下进行养生，28天的抗压强度满足设计要求。
3、人工挖孔安全措施
3.1防坍塌安全技术措施
搞好孔口防护规划,防止地表水进入孔内。
在开挖过程前根据不同地质情况做好护壁方案设计，在开挖过程中必须认真复核地质情况,根据不同地质条件严格做好孔壁防护工作。
对于需要砼防护的孔壁，严格按规定的进尺开挖,护壁砼达到设计强度后方可拆模.
3.2孔内通风安全措施
人工挖孔桩应做好孔内通风，当孔深大于5米时，应采用通风管往孔内送风措施。
操作工人工作2小时左右，应到孔外休息。
对于特殊地质的地段，在挖孔过程中，应做好有害气体的检测。
每天开工前，在鸟笼内放置小鸟，吊放到桩孔底，放置时间不得少于10min，经检查小鸟生态正常，方可下井作业。
3.3孔内防落物措施
对于提升架钢丝绳,应有不小于10倍的安全储备,并定期检查其磨损情况。
吊斗装渣不能太满，防止碎渣散落。
下孔操作人员应戴好安全帽，对于特殊孔位、还应系好救生绳，挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。
当桩孔开挖深度超过5m时，应在孔底面以上3m左右处的护壁凸缘上设置半圆形的密眼钢筋做成的安全防护网。
防护网随着挖孔深度适当向下设置的增加，在吊桶上下时，作业人员必须站在防护网下面，停止挖土，注意安全。
3.4井下照明使用防水带罩24V低压工作灯。
3.5弃渣要求距离孔口不小于5m，减小桩孔周围土压力。
施工机具应与孔口保持一定的安全距离，确保施工安全。
3.6人员上下井设置绳梯，严止使用机械提升，绳梯长度随挖孔深度增加放长至工作面，以作安全使用。
严禁酒后操作，不准在孔内吸烟和使用明火作业。
3.7加强对孔壁的观察检查，发现异常情况及时采用果断措施，无关人员不得随便进入施工现场。
3.8钢筋笼运输和吊装时，应由专人指挥，以防止钢筋笼翻滚伤人。
3.9施工用电应严格按照施工用电安全操作规范接线。
凡在孔内抽水后，必须先将抽水的专用电源切断，作业人员方可下桩作业，严禁带电源操作。
孔口配合孔内作业人员要密切注视孔内情况，不得擅离岗位。
施工场内的一切电源、电线路的安全和拆除，必须由持证电工专管，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。
各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用。
3.10已灌注完混凝土和正在挖孔未完的桩口，应设置井盖和围栏围蔽。
3.11在既有线附近桥墩基础的挖孔桩施工时，为保证既有线行车安全，坚持采用水钻钻孔施工。
在钢筋笼吊装施工时，必须做到“一机一人”进行现场防护，确保既有线行车安全。
4、施工注意事项
4.1多桩孔同时成孔，应采取间隔挖孔方法，以减少水的渗透和防止土体滑移。
4.2对桩的垂直度和桩径加强检查复核，发现偏差，及时纠正，确保桩位准确。
4.3遇到塌孔时，可采取塌方处理，砌砖外模，配适量的钢筋网，再支内模灌注砼护壁。
4.4挖孔经检查符合设计要求后，应尽快灌注砼，防止持力层风化或软化降低承载力，不能及时灌注砼时，要采用封底。
4.5桩基检测：
当桩长大于40米或者桩径D>=2.0m时桩基检测应采用声波透射法。
其它一般简支桥梁桩基础检测均采用“瞬态激震时域频域法”。
4.6采用声波投射法检测的桩应设置声测管，声测管接头及底部应密封好，顶部用木塞封闭，防止砂浆、杂物堵塞管道，声测管下端距离桩底50mm，上端露出桩头150mm。
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