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炼铁实习报告DOC

重庆科技学院

学生实习（实训）总结报告

学院:

专业班级:

学生姓名:

学号:

实习（实训）地点:

四川德胜集团钒钛有限公司

报告题目:

关于四川德胜集团钒钛有限公司实习报告

报告日期：

2014年1月7日

指导教师评语:

成绩（五级记分制）:

指导教师（签字）:

一、实习的目的和要求

实习目的：

通过实习培养学生理论联系实际的科学态度，实事求是的思想作风，调查研究的工作方法，独立发现问题和解决问题的能力；通过深入了解实习对象——冶金企业，与冶金技术实践的零距离接触，促进学生加深所学的冶金技术理论、工艺与操作知识的理解，提高学生解决实际问题的能力。

具体要求：

1.进企业前，学习和掌握本实习指导书的要求，制定个人实习计划。

2.通过参加实习劳动、现场观测、查阅资料、走访请教、听技术课等方式、广泛收集有关技术基础资料（生产工艺流程、技术操作方法、主要技术经济指标、设备结构性能及其运动状态、车间配置等）。

3.实习期间应查阅、研究下列资料：

生产月报、计划表报表、操作规程、技术卡片、岗位操作方法、通用标准、技术检查资料、技术总结、厂内外研究报告、合理建议、初步设计说明书等。

4.做好实习日记。

记录通过各种方法所收集的有关资料与数据，如原材料成分与数量、产品成分与数量、主要技术经济指标、技术总结、厂内外研究工作报告、合理化建议、初步设计说明书等。

5.按实习要求，随时整理有关数据，能绘制成图表的就应绘制图表，便于资料整理收集。

6.实习期间，定期向指导老师汇报实习进展情况，以求得老师的及时指导。

7.严格遵守学校和企业规章制度，虚心学习，搞好团结。

2、实习计划安排

2013年12月25日：

进行实习动员。

2013年12月27日~2014年1月4日时间安排：

12月27日：

我们坐车来到实习地，安排好住处。

12月28日：

大致参观实习场地，听炼铁厂实习期间的安全讲座。

12月29日：

烧结厂配料实习。

12月30日：

球团厂实习。

12月31日：

烧结厂实习。

1月1日：

炼铁厂3号高炉实习。

1月2日：

炼铁厂1号高炉实习。

1月3日：

炼铁厂2号高炉实习。

1月4日：

总结实习，结束实习。

三．实习地点

四川省乐山市沙湾区四川德胜集团钒钛有限公司

四．实习内容

（1）、实习前期安全教育

根据实习安排，在老师的带领下，我首先来到炼铁厂会议室，听取实习前期的安全讲座。

通过讲座，老师提出以下几点要求：

1、遵守单位安全生产规章制度和操作规程2、正确使用和佩戴劳保用品 3、接受安全生产教育和培训，掌握本职工作所需要的安全生产知识，提高安全生产技能，增强事故预防应急处理能力 4、发现事故隐患或者其他不安全因素时，应立即向现场安全生产管理人员或者本单位负责人报告。

我还了解了企业对从业人员在工作中的要求：

上班前4小时不准饮酒，认真参加安全学习会和班前会，按规定正确使用劳保用品，进入生产现场必须戴好安全帽，严禁带入火种，禁止穿划线衣裤和带铁钉的鞋，禁止使用能产生火花的工具，严禁使用手机。

上岗时，不准带非岗位人员及小孩进如工作场所，做到不伤害别人、不伤害自己、不被他人伤害；不得违章操作、违章指挥、违反劳动纪律行为。

不得擅离职守，不得开玩笑、打闹、睡觉和做私活或其他影响本职工作的事，危险作业应正确使用安全防护设施。

下班前，要严格执行交接班制度，做到“上不清、下不接，下不接、上不交”；正确填写本班生产报表及设备运行状况。

通过老师讲解我也了解了高炉主要的四大危险源——煤气、氮气、高温、氧气，因此，在高炉区域不能随便吸烟。

对于高炉生产的设备，要注意多看，不懂的要多问，多走（不能随便乱走），多向师傅们请教，但严禁乱动设备，造成不必要的事故。

在高炉生产区域活动时，如果正在放铁水或者放渣的时候要远离观看，并且要在出铁/渣口侧面观看，不能正对着，防止高炉的高压喷溅对人体造成损伤。

其次，通过资料查询，也了解了一下煤气中毒的现象：

可分为轻、中、重三度，血液中碳氧血红蛋白10—20％，可见头痛、眩晕、心悸、恶心、呕吐、四肢无力等症。

此时快速脱离中毒现场，吸入新鲜空气后症状迅速消失者为轻度中毒。

血液中碳氧血红蛋白30—40％，在轻度中毒症状基础上，出现昏迷或虚脱，皮肤和粘膜呈樱桃红色，尤以面颊部、前胸和大腿内侧明显者为中度中毒，抢救及时可较快清醒，愈后较好。

重度中毒者血液碳氧血红蛋白50％左右，出现深昏迷，各种反射消失，大小便失禁，其愈后不良，常留有后遗症。

氮气中毒现象：

轻微的症状可以表现为，视野缩细（缩小）、轻微头痛、不必要的兴奋感觉。

症状严重的可以表现为幻觉、意识不清、注意力以及判断力下降、做出愚蠢行为。

氧气中毒主要有二类：

一类为一般性中毒，主要的症状为：

喉干、咳嗽、胸骨下刺痛，这是中央呼吸道受到刺激的症状。

进一步为呼吸困难，胸部刺痛，这是由于氧中毒形成肺水肿所引起的肺不张和气体扩散障碍的表现。

另一类为中枢神经系统中毒，症状为：

面部肌肉抽搐，嘴、眼周围和手上有蚁走感，视野变小、嘴唇发痒、恶心等。

在高炉上氧气还有一个重要用途，就是用来提供给割枪，所以在使用的时候要防止割枪回火，造成人员伤亡。

下图表为空气中CO对人体的危害：

序号

空气中CO含量（PPm）

经过时间

产生后果

100

8小时以内

没有明细后果

500

1小时以上

头疼恶心

1000

1小时以内

头疼恶心周身不适

5000

20~30分钟

晕迷、中毒至死亡

10000

1~2分钟

中毒至死亡

（2）、炼铁厂实习

高炉炼铁生产是冶金（钢铁）工业最主要的环节。

高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。

铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。

焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。

矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。

高炉冶炼目的是将矿石中的铁元素提取出来，生产出来的主要产品为铁水。

付产品有：

水渣、矿渣棉和高炉煤气等

高炉生产要以最少的投入，获得最大的产出，为此，要求高炉生产顺行、稳定、均衡、安全。

顺行、稳定是优质、高产、低耗必要的前提条件，均衡生产时关键，安全生产是保证，而这一系列的关键和保证都需要中控室来下达指令。

因此，先对高炉值班室进行了解：

高炉值班室又称中控室。

在中控室中有基本的操作制度：

装料制度、送风制度、造渣制度与热制度；在一定生产操作条件下，这些操作制度能够达到高炉顺行、高产的工作准则。

3号高炉简介：

3号高炉于2009年6月10日开工，在设计上以优质、高产、低耗、环保为宗旨，贯彻精料、高压、高风温、长寿等技术方针，采用成熟、可靠、适用、先进的工艺技术，在设计上引进、移植和消化国内外数十项新技术，历时14个月于2010年8月20日竣工投产。

该高炉设计年产铁量为118吨，年平均利用系数为2.5t/m3.d，高炉有效容积1250m3上料系统采用紧凑式串罐无料钟炉顶，高炉是自立式框架结构的矮胖型高炉。

高炉内型是薄壁炉衬，利于尽快固定操作炉型，维持高炉生产整个炉役在操作炉型下生产。

冷却设备采用全冷却壁方案，炉腹用4层冷却板过渡，密闭软水循环一串到顶的冷却方式。

双矩形出铁场轮流出铁，并设置两个轻便型摆动流槽，采用底滤法水渣新工艺。

煤气净化系统采用中了除尘和干法布袋除尘设备净化煤气，清灰工艺采取气力输灰式。

三座顶燃式热风炉交叉送风，采取双预热方式，满足高炉生产所需1200℃高风温，高炉生产操作控制采取美国AB公司PLC自动化系统，在中央控制室、上料操作室、进料操作室、喷煤操作室、风机操作室、水系统操作室、配电操作室分点和集中实施生产操作控制。

3号高炉主要工艺参数：

炉顶煤气压力：

174kpaco含量：

28.19%

co2含量：

19.68%炉顶温度：

188℃

冷风流量：

3350.1Nm3/min冷风压力：

349.4kpa

热风压力：

344.5kpa全压差：

169.6kpa

热风温度：

1210.5℃燃烧温度：

2224.9℃

透气性：

20.2鼓风动能：

19453kg.m/s

富氧流量：

4899.2Nm3/hN2流量：

1673.0m3/h

实际风速：

232.6m/s煤气发生量273346Nm3/h

实际富氧率：

1.9%风口个位：

风口面积：

0.240m2铁口数：

高炉利用系数：

2.5下部占比：

65.99

实际喷吹量：

1901t/h煤比：

150kg/t（烟煤和无烟煤）

焦比：

430kg/t煤气利用率：

41.51%

渣比：

723kg/t焦丁比：

16kg/t

冶炼强度：

1.20综合品位：

48.5%

焦比：

<=475㎏/tFe 煤比：

130㎏/tFe

铁水温度：

1420~1440℃ 渣碱度：

R实<1.2

TRT发电功率：

28.7KW出铁温度：

1455℃

高炉原料配比：

铁水成分分析：

循环水参数：

软水

中压水

高压水

流量（m3/h）

2505.2

576.0

587.2

压力（Mpa）

0.56

0.70

1053

温度（℃）

43.5

30.6

28.6

高压水用于：

炉顶洒水和炉顶摄像头冷却。

软水用于：

热风炉和高炉本体冷却。

中压水用于：

风口冷却

布料采用多环布料

布料系统参数：

档位

倾动角度（0）

30.0

28.5

27.0

25.5

0.0

设定重量（t）

7.7

11.5

7.7

0.0

设定圈数

2.0

3.0

2.0

0.0

烧结矿成分分析：

热风炉主要参数：

拱顶燃烧室温度：

1333.9℃蓄热室格子砖温度：

919.6℃

废气温度：

208.7℃助燃风温度：

171.8℃

混合煤气温度：

159.8℃炉内压力：

345.6kpa

空燃比：

0.5热风炉个数：

3个

燃烧方式：

顶燃

渣成分分析：

炉前生产：

进入高炉生产区域，在我们眼前的并不那么的美好，噪音很大，高温，随处可见的各种更换设备的器材，各种输送管道，错综复杂。

首先我见到的是高炉的出渣口，不过我见到的时候出渣口打扫得很干净，值得说明的是我后来发现高炉的出渣口并不是每出一炉铁就放一次渣，而是在出铁的过程中伴随着渣一起排出，只有当炉内的渣过多的时候才打开出渣口放渣。

关于风口喷煤的观察，用护镜通过风管的玻璃观察炉内喷煤粉的现象，以及观察煤粉喷吹是否正常。

特别注意的是高炉的风管很多都是高温，所以应该注意自身安全。

高炉风口冒火的原因：

煤气泄漏燃烧。

高炉的出铁口出铁水时的景象是最为壮观的：

当高炉准备出铁时，用开铁口机钻穿泡泥，放出铁水，高温的渣和铁水从出铁口喷出来，火星四射，经过渣铁分离器后铁水流向铁罐中，渣水流向渣水沟冷却，块状经干渣池，固体小颗粒最终流向水渣池。

等待最后出铁口出现喷溅现象、并且能见到燃烧现象的时候，说明铁水已经放完，需要用泥炮填泡泥堵住出铁口，在放铁水时，需要对没一炉铁水和渣产品的成分进行检测，并采样、化验、记录。

渣的去向：

水泥厂再利用，如果原料中含有钒钛，则还需要提取钒钛过后再进行下一步利用。

铁的去向：

通过火车运输至炼钢厂冶炼。

对于一些常见的小故障的措施：

当出铁口出现小故障的时候不能够正常出铁时，需要先打开渣口，排渣放渣，待修理完善后再进行正常出铁。

高炉的冷却：

高炉冷却的目的在于增大炉衬内的温度梯度，致使等温面远离高炉炉壳，从而保护某些金属结构和混凝土构件，使之不失去强度。

使炉衬凝成渣皮，保护甚至代替炉衬工作，从而获得合理炉型，延长炉衬工作能力和高炉使用寿命。

高炉冷却是形成保护性渣皮、铁壳、石墨层的重要条件。

根据高炉各部位工作条件，炉缸、炉底的冷却目的主要是使铁水凝固的等温面远离高炉壳，防止炉底、炉缸被渣铁水烧漏。

而炉身冷却的目的是为了保持合理的操作炉型和保护炉壳。

高炉常用的冷却介质有:

水、风、汽水混合物。

1号高炉的冷却原理是通过向围绕在高炉体的冷却管不停的输送冷却水，带走高炉炉体的热量来达到降温、保护炉衬的作用的。

不过值得说的是德胜的两座450高炉都有通过炉皮打水来增加高炉的冷却效果。

出铁开铁口机为钻孔式开铁口机，堵铁口机为液压泥炮，液压泥炮是冶炼行业必备的炉前设备，其作用是能够迅速准确堵塞放铁后的出铁口，使高炉快速进入下一循环的作业，较之机械泥炮，液压泥炮具有重量轻、结构简单、运行平稳、性能稳定可靠、效率高、操作方便、价格低廉等特点，是目前大中小型炼铁厂家较理想的炉前设备。

液压泥炮使用的无水泡泥。

无水泡泥的特点：

1、可塑性和烧结性优良，容易挤入并能填满空隙。

2、耐铁水及高温熔渣冲刷，且容易打开，完全能够保证铁水和熔渣的畅通流出。

3、施工简易，降低炉前工劳动强度。

（3）、烧结厂实习

烧结厂260m2烧结机介绍：

烧结厂260m2烧结机于2009年9月1日破土动工，2010年9月1日正式生产。

烧结机有效面积260m2，台车宽度3.5m，长1.5m，栏板高度700mm。

给料装置主要由宽皮带给料机、

九辊布料器组成；两台主抽风机采用英国豪顿华进口风机，每台风机风量13000m3/h，点火装置为双预热点火系统，选用了能够实现自动保温的国内先进的工艺的双层偏斜式烧嘴。

头尾密封采用全金属柔磁密封，滑道润滑采用国际先进的德国进口宁肯双线自动润滑系统，

密封滑道和各润滑点实现自动润滑。

采用水冷式单辊破碎机进行破碎，破碎控制在150mm内。

冷却装置采用280m2 鼓风环冷机，配4台鼓风机。

由高老师带领，前往烧结厂会议室，进行烧结厂实习前期的安全教育及安全培训考试。

要求我们要：

相互提醒、相互照顾、相互监督、相互保证。

一切操作都要在保证安全和质量的前提下进行。

在实习期间要服从厂里师傅们的安排、调配，要不懂多问，在煤气区域要快速通过，不能长期停留。

②在高老师的带领下，我们对烧结厂的整个工艺流程都走了一遍，首先是原料的集结地，各种原料从各个地方集结于原料厂，等待送往配料室。

在经过平带运输配料时通常需要用到的主要设备——电子称，

其参数有:

物料：

1000㎜胶带宽度：

4000mm

配料秤长度：

4000mm 物料堆比重：

2.2t/m³

工作方式：

变频调速，拖料给料带速：

0~0.4m/s

精度：

0.5级设备能力：

流量70~350t/h

单辊破碎机：

主要参数：

破碎粒度0-150mm齿辊转数：

7.4r/min

设备能力：

500-600t/h

H-2带式输送机主要参数：

带宽：

1200mm倾角：

0机长：

23.45m

皮带长：

52m

设备能力：

带速：

1.6m/s提升高度：

0m输送量：

620t/h

环冷机

主要参数：

给料温度：

700-800℃排料温度：

≦120℃

烧结矿堆比重：

1.7t/m3料层高度：

1.4m

正常冷却时间：

65min

设备能力：

有效冷却面积280m2，最大处理能力600t/h

一次混机

主要参数：

内衬含30mm厚度含油尼龙衬板，铸造托圈；开式齿轮速比Z1=28Z2=146

设备能力：

正常处理料量520t/h。

二次混机

主要参数：

Φ4000*20000mm r=6r/min 安装角度1.5°

混合时间：

4.98min 填充率：

12.7%

设备能力：

正常处理料量：

520t/h

对于混合设备的设计操作与实际操作：

设计操作：

一次混合打水75% 二次混合打水25%

实际操作：

一次混合打水100% 二次混合制粒

操作中中控室所提供的给定值数据只做参考，具体打水分量由操作工人根据实际情况、经验打水。

.260㎡烧结机的参数：

有效面积：

260㎡有效烧结长度：

69.75m 栏板高度：

0.7m

台车长度：

1.5m 台车宽度：

3.5m

设备能力：

正常处理物料量是每小时520t，最大处理量是每小时610t，最大料层厚度是700mm，实际应该在700mm左右，开始烧结矿的温度在700到800℃，出口的温度在100~150度.

单辊破碎机

主要参数：

形式：

耐磨合金堆焊齿辊、篦板水冷破碎粒度：

0-150mm齿辊转速：

7.4r/min

生产能力：

500-600t/h

成品质量判别方法;

烧结矿正常颜色为黑褐色，若出现黄褐色斑点，则说明点火温度有问题，烧结矿中出现花矿（为烧透的矿）是因为矿中水分不好的原因，水分过低，不能很好的导热，致使未烧好，水分过高则透气性不好，导致不能烧透，烧结后，烧结矿出现裂痕，是因为抽风烧结的原因。

烧结矿的好坏直接关系到后面的一系列工序。

④烧结矿的冷却：

德胜钢铁260㎡烧结厂冷却方式：

环冷

烧结原料的粒度要求：

（1）矿粉粒度：

粒度适当增大，以改善料层透气性粒度不宜过大，原因：

1.矿粒不易熔融粘结，烧结矿强度降低；

2.V——过快，出现“夹生”现象，返矿率增大，产量下降；

3.布料时易引起粒度偏析，烧结不均匀； 4.影响脱硫

（2）熔剂粒度：

石灰石、白云石：

粒度＜3mm ，以保证其充分分解、矿化

粒度过粗，矿化不完全，烧结矿残存“白点”容易生成正硅酸钙

消石灰：

粒度＜3mm ，以利于混匀；

生石灰：

粒度＜5mm ，以利于消化、混匀

（3）燃料粒度：

① 过大：

比表面积小，V燃↓，燃烧带增厚，透气性↓， V↓, 产量↓；燃料分布相对稀疏，粗燃料颗粒周围温度高、还原性气氛强、液相过多且流动性好，形成难还原的薄壁粗孔结构，强度↓；远离燃料颗粒区域，温度低，烧结不均匀，出现夹生料，强度差；布料时易偏析，使下层燃料多，温度过高，过熔、粘结篦条，返矿增多。

② 太细：

V燃↑，燃烧带过窄，温度降低，高温反应来不及进行，烧结矿强度↓ ，返矿量↑ ，生产率↓

（4）返矿粒度；作用：

因粒度较大、孔隙较多，可↑料层透气性，↑V┴ 因粒度较大，可成为制粒核心、料层骨架料因含低熔点物质，它有助于液相生成。

热返矿可预热混合料

（5）其他烧结物料粒度配料目的、要求、方法目的：

1.使烧结矿的成分、物理性能、化学性能符合要求且稳定。

2.控制配合料有害元素含量。

3.使烧结料具有良好透气性，以获得较高的生产率。

要求：

准（按确定的配比，连续稳定地配料，把实际下料量控制在允许范围内）。

方法：

容积配料法；质量配料法；化学成分配料法（实质就是质量配料法）德胜采用质量配料法。

混合料目的：

1.使配合料中各组分分布均匀。

2.加水润湿、制粒，以得到粒度适宜、具有良好透气性的混合料。

3.预热混合料。

要求：

通过混合设备实施混合，达到混合目的。

影响混匀与制粒的因素：

a原料性质：

物料的粘结性、粒度与粒度组成、颗粒形状、密度；

b返矿质量与数量；

c粘结剂。

烧结矿的冷却：

达钢260㎡烧结厂冷却方式：

环冷。

有用2台正常运转鼓风机和2台备用鼓风机。

烧结矿冷却的目的和要求：

冷却目的：

（1）便于进一步整粒；

（2）通过整粒可分出合适粒度的铺底料；

（3）冷矿可直接用皮带输送机从烧结厂输送至炼铁厂，，节省大量设备和投资。

（4）高炉上料可用皮带输送机输送，易于实现自动化，增大输送能力，更能适应高炉大型化的要求；

（5）高炉使用冷烧结矿：

炉顶温度降低，延长炉顶设备使用寿命；吹损减少；实现高压操作。

冷却要求：

冷却至150℃以下保证烧结矿强度，尽可能减少粉化。

烧结主要工艺参数：

料厚：

690-700mm烧结终点温度：

320℃煤气预热温度：

119℃

助燃风预热温度：

134℃点火炉温度：

1148℃大烟道温度：

120-180℃

烧结风机流量12000m3/min台车个数：

121煤气管道个数：

风箱个数：

25铺底料量：

30t/h烧结机速：

1.96m/min

水分变化：

原、燃料：

10%左右干燥后：

6%左右混匀后：

8%左右

整个烧结过程持续3个小时左右，烧结终点控制在倒数第2或3个风箱。

生石灰以前采用氨水脱S，现在采用生石灰脱S。

烧结厂采用生石灰消化和蒸汽来预热原燃料，预热温度为60℃以上。

布料方式：

梭式布料器和九辊布料机。

原燃料质量要求：

生石灰：

CaO≧72%，SiO2≦ 5.8%，粒度<3mm；

白云石粉：

MgO≧21%，CaO≧30%，SiO2≦ 4%，粒度<3mm；

焦粉：

固定碳≧75%，灰分≦18%，挥发分≦5%，水分≦10%；

无烟煤：

固定碳≧75%，灰分≦15%，挥发分≦10%，水分≦10%；

烧结矿成分分析：

烧结矿物理性能分析：

转鼓指数：

76.00抗磨指数：

4.80

粒度（mm）

>40

25-40

16-25

16-40

10-16

6.3-10

百分比/%

2.2

11.87

31.98

43.85

37.25

14.67

烧结矿原料配比;

品名

混匀矿粉

焦粉

返矿

生石灰

白云石

配比/%

81.5

4.7

150t

3.5

筛分烧结矿粒度在0-3mm的做返矿，5-8部分高炉使用。

（4）、球团厂实习

由于破碎选矿的发展，使得精矿粉品位提高的同时，矿粉的粒度也大大下降，粒度过小的矿粉烧结性能差，不适于烧结，因此球团矿应运而生。

球团矿粒度小而均匀，冷强度及抗压，抗磨强度好，有利于改善高炉透气性；铁份高，渣量少，还原性好，有利于提高煤气利用率，而且在生产过程中污染小，烟尘少，因此，近年来球团矿得到了很好的发展。

德胜球团矿产量3300t/D，球团矿在高炉炉料结构中占大约20%，球团车间有链篦机-回转窑设备。

球团生产工艺流程：

原料→干燥→干压辊磨机→配料→强力混合机→造球→布料→链篦机→回转窑→环冷机→成品仓

链篦机分四段：

一段：

鼓风干燥

二段：

抽风干燥

三段：

预热一段

四段：

预热二段

回转窑焙烧温度：

1250-1280℃

环冷机三段冷却：

一段温度：

1000℃以上

二段温度：

800-1000℃

三段温度：

200-300℃

水分变化：

原燃料：

10%左右干燥后：

6%左右生球：

9%左右

球团生产过程时间：

链篦机：

20min焙烧：

30min环冷：

54min

链篦机料层厚度：

160-180mm链篦机机速：

1.92-2.05m/min

球团原料系统：

原料系统主要由翻车机，堆取料机，以及皮带运输系统组成。

进厂原料由翻车机进行翻卸，翻卸完成由堆料机按品种进行分堆处理，根据配料的需要由取料机分取不同料种送至配料仓进行配料。

在球团工艺中对原料有严格的要求，一般来说要求如表1所示。

由于对原料的水分有一定要求，因此球团的原料厂都设置了厂房顶棚，以保证原料水分稳定，同时减少扬尘。

表1 原料性质要求

TFe

200目的比例

SiO2

H2O

比表面积

≥45%

≥80%

＜8

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