甲醇制氢操作规程.docx

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甲醇制氢操作规程

400Nm3/h甲醇制氢

操作规程

操作规程

一岗位管辖及任务

岗位管辖范围

界区内所有管道、设备、阀门、电气及仪表等均属于岗位管辖范围。

岗位任务：

利用甲醇和水的重整反应制氢，重整气组成为氢气约75%，二氧化碳约25%，还有微量的甲烷，二乙醚的等杂质，之后在通过变压吸附分离提氢，改变变压吸附（PSA）操作条件可生产不同纯度的氢气，氢气纯度最好可达%以上。

二、工艺说明及流程示意图：

工艺说明

重整工段

甲醇进入界区后直接进入混配罐中，通过液位控制甲醇进料量，无离子水进入界区后直接进入混配罐中，通过控制液位控制无离子水进料量，两台混配罐一台陪料，一台使用。

混配罐内甲醇、水混合液体能维持一个班八小时的工作用量。

混配罐中的混合液经计量泵输送到换热器中。

本工艺现场配备三台计量泵，其中一台输送混合液体，一台给水洗塔输送无离子水，另一台备用，三台泵型号、结构完全相同，开二备一。

甲醇、水混合液体进入换热器与由反应器出来的重整气进行换热，换热后混合液温度由室温升至140℃，并呈现部分气化的气液胶着状态，然后接着进入气化过热器，被过热器下部管壳内高温导热油加热气化，气化后的甲醇、水混合蒸气通过气化过热器上部列管被管壳中的高温导热油进一步加热到240~300℃范围内，然后进入反应器中。

进入反应器的甲醇、水混合蒸气由上而下通过催化剂床层，在催化剂的作用下发生甲醇、水蒸气重整反应，生成产物为二氧化碳和氢气—重整气。

由反应器出来的重整气进入换热器中与原料甲醇、水液体进行换热，完成热量交换后，重整气的温度由240~300℃降为160℃左右，然后进入水冷却器进一步冷却至室温，经冷却后的重整气由下而上进入水洗塔，与由上喷淋而下的无离子水逆向流动，在填料表面充分接触，重整气中携带的未反应的甲醇蒸气被无离子水洗掉，然后进入气液分离器、缓冲罐后送往变压吸附系统进行氢气提纯。

水冷器中的冷凝液通过排污阀利用自重流入水洗塔，水洗塔喷淋的无离子水进行洗涤，当水洗塔的液位不断升高至液位计上限时，排液电磁阀将打开，将液体排至无离子水储罐，当水洗塔中液位低至液位计控制下限时，电磁阀将关闭，依此将液位保持在上下限范围内。

吸附工段

本项目中所采用的复合吸附剂具有发达的内孔、丰富的比表面积，对氢气之外的杂质组分吸附容量大，与氢气分离得彻底，吸附饱和后的吸附剂采用真空解析的方式得到再生。

本变压吸附系统采用五塔流程。

每个吸附塔在一次循环均需要经历吸附（A）、一次降压（1ED）、二次降压（2ED）、三次降压（3ED）、逆向放压（D）、真空解析（V）、一次升压（1ER）、二次升压（2ER）三次升压（3ER）以及最终升压（FR）等十个步骤。

五个吸附塔在执行程序的时间安排上相互错开，构成一个闭路循环，以保证原料连续输入和产品不断输出。

整个过程由工控机控制25个气动阀自动切换实现。

现以A塔为例说明，A塔按照5-1-2/V方式运行时在一次循环周期内各工艺步骤的工艺过程如下：

1.吸附（A）

程控阀开启，重整气在下进入A塔，重整气中除氢气以外的其它组分被吸附剂吸附，未被吸附的H2流出吸附塔。

当吸附剂吸附前沿移动到接近吸附剂塔顶末端时，程控阀关闭，停止原料气进入和产品气输出。

此时吸附塔中吸附剂前沿仍然留有一段未吸附杂质的吸附剂，目的：

防止杂质组分穿透吸附床层流入产品中，降低产品气的纯度。

过程压力：

吸附时间：

~360S

2.第一次降压平衡（1ED），简称一次降压

吸附塔A吸附步骤停止后，开启程控阀，使A塔与刚结束一次升压步骤的塔出口端相连，实行A塔第一次压力降和塔的第二次升压，均压过程中吸附塔A的吸附前沿朝出口端方向推进，但仍未到其出口端。

俩塔均压后，两塔压力相等，稳定在MPa，均压完毕，回收了A塔死空间中纯氢气。

过程压力：

由下降到

步骤执行时间：

~60S

3.第二次降压平衡（2ED），简称二次降压

吸附塔A第一次降压平衡步骤停止后，开启程控阀，使A塔与已结束逆向放压步骤的塔出口端相连，实行A塔的第二次压力降和向放压步骤的塔的第一次升压，均压过程中吸附塔A的吸附前沿继续朝出口端方向推进，但仍未到其出口端。

均压后，两塔压力相等，压力为，均压完毕，关闭程控阀，再次回收了A塔死空间的氢气。

过程压力：

由下降到

3.第三次降压平衡（3ED），简称三次降压

吸附塔A第一次降压平衡步骤停止后，开启程控阀，使A塔与已结束逆向放压步骤的塔出口端相连，实行A塔的第三次压力降和塔的第一次升压，均压过程中吸附塔A的吸附前沿继续朝出口端方向推进，但仍未到其出口端。

均压后，两塔压力相等，压力为，均压完毕，关闭程控阀，再次回收了A塔死空间的氢气。

过程压力：

由下降到

步骤执行时间：

~60S

4.逆向放压

开启程控阀使A塔内剩余气体直接通过消声阻火器放入大气。

过程压力：

由下降到

步骤执行时间：

~60S

5真空解析

逆向放压结束后，对A塔进行抽真空解析至。

6.第一次升压平衡（1ER），简称一次升压

关闭程控阀HS201A停止抽空；开启程控阀，利用塔二次降压平衡后的气体，对A塔进行一次升压平衡，均压后两塔压力稳定在，此时回收了B塔死空间的纯氢气，同时A塔完成一次升压和塔的第二次降压。

过程压力：

由上升到

步骤执行时间：

~60S

7.第二次升压平衡（2ER），简称二次升压

一次升压结束后，开启程控阀，利用塔一次降压平衡后的气体，对A塔进行二次升压平衡，均压后两塔压力稳定在，此时回收了C塔死空间的纯氢气，完成对A塔的二次升压和C塔的第一次降压。

过程压力：

由036MPa上升到

步骤执行时间：

~60S

7.第三次升压平衡（3ER），简称三次升压

一次升压结束后，开启程控阀，利用塔一次降压平衡后的气体，对A塔进行三次升压平衡，均压后两塔压力稳定在，此时回收了C塔死空间的纯氢气，完成对A塔的二次升压和C塔的第一次降压。

过程压力：

由上升到

步骤执行时间：

~60S

8.最终充压

二次升压结束后，开启程控阀对A塔进行四次升压，均压后A塔压力稳定在。

过程压力：

由上升到

步骤执行时间：

~60S

这一步骤完成后，A塔完成一个完整的吸附、均压、再生过程，紧接着便进行下一次循环。

过程叙述中的步骤执行时间及过程压力是说明性的，装置在实际运行中根据原料气流量、组成和压力的变化将随时对时间和压力进行调整。

其它四个塔的操作步骤与A塔相同，只是在时间上相互错开，同一时间内各塔依据吸附时序执行着不同步骤。

流程示意图

见附件

三岗位工艺指标：

温度指标：

1.换热器160℃

2.气体过热器280℃~300℃

3.反应器270℃~290℃

4水冷器30℃

流量指标：

1.无离子水中间罐：

h

2.混配罐：

h

3.换热器：

h

4.气体过热器：

h

5.反应器h

6.冷冻换热器h

7.缓冲罐h

8.吸附塔出口h

9.真空缓冲罐h

压力指标:

MPa

1.换热器出口压力：

2.气化过热器出口压力：

3.反应器出口压力：

4.水冷器出口压力：

5.缓冲罐出口压力：

6.吸附塔进口压力：

7.吸附塔出口压力：

液位:

1.水冷器：

2.气液分离器：

分析指标

采用氢气分析仪对产品氢气进行在线分析，并与阀门连锁，当氢气纯度合格时通过氢气储罐，不合格时放空，分析仪取样装置和鉴定器装在现场，检测数据远传只控制室仪表盘上的显示器，产品氢气纯度由仪表盘上读出。

四：

装置启动初次开车及停车后的再启动

管道的试漏、保压

在装置安装完毕后，对整个装置进行吹扫，将管道中残留的粉尘、焊渣吹扫干净，注意：

要分段吹扫，不要将废物吹进设备、罐体中。

吹扫完毕进行亲密性试验，实验方法：

为节省开支，可先用空压机将净化后（除油、除水）的压缩空气冲入系统，先将压力预升至，然后用瓶装空气或氮气继续升压至，冲压完毕，将所有进出气口分住保压，24小时压降小于视为合格。

催化剂的装填

催化剂装填的准备工作

1.合成塔壳程和汽包水试压及蒸煮合格后，降至常温。

2.已清除合成塔内的堵塞物，用钢刷将内部除锈并清扫干净。

以免对催化剂在生产过程中的活性、选择性和寿命产生影响，特别是容易生成各种副产物尤其是高级烃（如石蜡等），对生产的正常运行造成很大的影响。

3.合成循环回路吹扫完毕。

4.打开合成塔上下人孔盖，进入塔内仔细检查是否清理干净，催化剂支承框上的不锈钢丝网是否完好。

5.准备好装填氧化铝瓷球和催化剂所需工具：

6.将Φ25和Φ10两种氧化铝瓷球送至现场，搬运到合成塔匡架平台上，在平台上放一块篷布，其上放一块塑料布。

将氧化铝瓷球开桶倒出检查，把破碎的捡出来。

7.新反应器和旧反应器的装填方法一样，均按以下方案进行。

装填惰性瓷球

1.低压安全照明灯应接到塔内，以便入塔人员工作。

2.操作人员必须将身上携带的小刀、硬币、钢笔等易脱落物品取下，并穿戴特别防尘连体式工作服、手套、安全帽后方能进入合成塔内工作。

3.按预计装填高度在合成塔下封头内划好Φ25瓷球的装填高度线。

4.由两名操作人员从合成气出口锥帽人孔进入下封头，在合成塔底部装填Φ25瓷球至与底部人孔口下边缘平齐，用扒具扒平。

将人孔用螺丝把好。

5.从锥帽顶盖处装入Φ25瓷球，并用扒具扒平。

测量出剩余空间的高度，计算好剩余空间的体积及所Φ25的瓷球量。

6.清理出所有工具和物品后，封好顶盖。

7.从上人孔进入合成塔上管板，从换热管内按计算量补装Φ25瓷球。

补装时应按反应管排布规律依次缓慢、均匀装填，防止瓷球在列管内架桥。

8.从上管板补装瓷球的过程中，应不断用探绳测量各个部位瓷球装填高度，使各部位瓷球装填高度尽可能相等（尽量控制装填高度差在10mm以内）。

9.瓷球最终装填至与下管板齐平或下管板上50mm处。

催化剂的装填

1.在干净的地上放置两张篷布，在篷布上用孔径2×2筛子将催化剂开通过筛，除去其中的触媒灰和碎粒。

最好是将催化剂通过一倾斜筛子的方式进行过筛，在过筛过程中要放止踩碎催化剂。

2.过筛后的催化剂分装于10~15L的小袋子中，用吊车吊至合成塔上部人孔平台。

3.催化剂装填高度为上管板上200mm，在合成塔内画好此装填高度线。

4.根据合成塔直径大小确定进入合成塔装填催化剂的人数，入塔装填催化剂的人员必须佩戴过滤式防尘口罩和防尘镜，不可携带易脱落物品进入合成塔内。

5.操作人员进入上管板负责装填催化剂的过程中必须有人在人孔附近监护和联系工作。

6.反应器内的操作人员应按照列管排列顺序，将催化剂缓慢、均匀地装入列管内。

一定要控制装填速度，防止催化剂架桥。

装填过程中，要经常将管板上的催化剂扫入反应管中，并依次将每根催化剂管都装至离上管口约5~10mm。

防止操作人员踩碎催化剂。

7.继续在上管板上装一层高度为大约200mm左右的催化剂，以弥补催化剂还原后的体积收缩。

8.最后在催化剂上再铺Φ10耐火瓷球高100mm。

9.经有关人员检查确认塔内未遗留任何工器具和物品后，方可撤出塔内照明灯，通知检修人员封好上部人孔。

防止吸潮和有毒气体的污染催化剂。

10.用氮气吹扫床层催化剂粉尘后，再用氮气置换系统，置换合格后充氮气保护等待升温还原。

11.新、旧反应器内的催化剂量应相等，装填的高度尽量一致。

催化剂装填注意事项

1.氧化铝瓷球的装填要均匀、平整，以免催化剂漏下和保证气流分布均匀。

2.催化剂装填采用“均匀撒布法”，务求装填均匀，以防造成催化剂床层偏流、侧流、产生架桥现象。

3.操作人员进入反应器内进行装填时，必须戴上防尘面罩，并避免直接踩在催化剂上，以免催化剂破裂。

4.催化剂装填完毕后，应用氮气进行吹除，将管内和管板上的催化剂粉尘清除干净。

5.遇到下雨或太潮湿的天气应暂停装填工作。

6.在搬运过程中不允许撞击催化剂，一定要小心轻放，严禁在地面滚运催化剂。

7.若催化剂装填好之后短时间内不能升温还原，一定要将合成系统封闭或充氮保护，防止水蒸气及有害气体窜入合成塔内损害催化剂。

设备、仪表的调校

1.完成动力设备单机试车

2.完成自控仪表调校

3.完成安全阀起跳压力校准

4.完成计量泵流量校准.

5.检查流量计量系统

6.完成仪表气源的进化。

7.完成在线氢气分析仪的调校。

8.完成压力调节阀的调校

9.调试控制系统和设定参数。

10.将操作系统切换到手动状态，手动开关各气动阀门，查看画面显示与现场阀门是否一一对应，工作状态是否正常。

关闭需要关闭的阀门

检查工艺管路，关闭支路上应当关闭的阀门，如工艺放空口，排污阀，旁通阀。

切换阀等。

打开需要开启的阀门

检查工艺管路，打开工艺管路上应当开启的阀门，如混配罐进出口、无离子水储罐进出口阀、甲醇计量泵进出口阀门、真空泵进出口阀门、真空泵冷却水进出口阀门、压力表、安全阀、压力变送器的前置阀等。

在投入原料之前，必须用普氮气对整个系统进行置换，使系统氧含量下降到%以下。

因为本工艺中混合气、产品气和解析气均含有大量的氢气，氢气是易燃易爆气体，爆炸线范围宽，过多的含氧量将会引起爆炸。

变压吸附系统采用手动方式置换，将操作画面切换到吸附工序，手动状态，手动点击对应阀门，对吸附罐及氢气储罐进行逐个置换或真空置换。

操作中应采取抵押、小量、多次的方式进行。

置换过程中，随时调整重整气缓冲罐后放空阀和吸附放空阀，以控制系统操作压力不大于。

取样分析检测，当系统氧含量低于%时方可投料。

投料启动

还原催化剂

整个装置的工艺、仪表经过检查正常及确定置换合格后，首先由技术人员还原催化剂。

催化剂的还原过程是一个精细而缓慢的工程，还原时间需要48~72小时左右甚至更长时间，还原过程要连续进行，中间不能停车，还原温度在160~200℃之间。

本工艺采用氮气携带氢气为还原气氛进行还原，催化剂还原完毕后，逐渐将系统温度提高到250℃左右开始正常产气，催化剂还原时，处于非正常工作状态，产品气不合格，可手动从重整气缓冲罐后放空管直接放空。

随着还原过程的进行，产气量逐渐增大，催化剂对温度不再敏感，直至达到正常产气量，还原过程结束，关闭放空阀使系统升压，压力达到正常工作压力，启动变压吸附工序，开始正常产气。

变压吸附工序启动步骤

将操作画面切换到吸附工序，将手动/自动按钮切换到西东状态，电机启动按钮，变压吸附程序开始自动运行。

运行初期，因系统正残存氮气，所产出的氢气不合格，经过氢气对系统进行多次置换，氢分析仪指示氢气纯度逐渐增加，只氢气纯度合格后切换至氢气储罐。

停车后再启动

正常停车后的再启动

检查阀门

打开工艺管路上应当开启的阀门，如混配罐进出口、无离子水贮罐进、出口阀、甲醇计量泵进出口阀门，洗涤泵进出口阀门，真空泵进出口阀门、真空泵冷却水进出口阀门、压力表、安全阀、压力变送器的前置阀、氢分仪上取样阀门等打通流程

打开制氢车间总电源、配电柜上各动力设备分项电源，仪表柜电源，打开工控机，跳出工控机控制画面。

在混配罐中配含甲醇质量为50%的甲醇水溶液。

将洗涤泵流量刻度调至正常刻度（80%~100%）,启动洗涤泵。

开冷却水通知锅炉房开始升温，以每小时20℃升温速率均匀的升至200℃。

再以10℃/h的升温速率升到低于正常反应温度的10℃左右，恒温半小时以上，升温过程中通过混合气放空阀调整制氢工段压力在。

反应器中部温度距正常反应温度10℃左右时启动甲醇计量泵，并调整甲醇计量流量至40%，反应器床层温度低于170℃禁止打开甲醇计量泵，一面没有气化的液态甲醇水直接进入反应器造成催化剂粉化，失活。

以5℃/h升温速率升到反应温度，调整甲醇计量泵至正常流量。

打开仪表气源，启动真空泵。

打开工控机“吸附操作”画面，手动缓慢得将吸附塔压力放空至常压。

待制氢工段压力上升至正常工作压力时，关闭重整气放空阀，启动变压吸附自动运行程序。

紧急停车后的再启动

开洗涤泵

开水冷器

通知锅炉房开始升温，以每小时20℃升温速率均匀的升至200℃。

再以10℃/h的升温速率升到低于正常反应温度的10℃左右，恒温半小时以上，升温过程中通过混合气放空阀调整制氢工段压力在。

启动洗涤泵，将洗涤泵流量刻度调至40%。

以5℃/h升温速率升到反应温度，调整甲醇计量泵至正常流量。

打开仪表气源，启动真空泵。

待制氢工段压力恒定，产气正常，关闭重整气放空阀门，启动变压吸附自动运行程序。

开始正常产气。

断电停车后的再启动

合总电源、各分项电源，给仪表柜送电PLC继续停电钱的步序运行，此时因仪表气源未打开。

阀门不动作。

在工控机“吸附操作”画面点击“暂停”按钮，使程序处于暂停状态。

开洗涤泵

开冷却水

通知锅炉房开始升温，以每小时20℃的升温速率均匀升到200℃。

再以10℃/h的升温速率升到低于正常反应温度的10℃左右，恒温半小时以上。

升温过程中通过重整气放空阀调整制氢工段压力在

反应器中部温度据正常反应温度10℃左右时启动甲醇计量泵，置调整甲醇计量流量为40%。

以10℃/h升温速率升到反应温度，调整甲醇计量泵至正常刻度。

打开仪表气源，启动真空泵。

待制氢工段工作压力迅速上升，产气正常后，缓慢打来重整气流量计进、出口阀门，关闭放空阀，在工控机“吸附操作”画面，点击“暂停”按钮，解除“暂停”状态，变压吸附程序自动运行，开始正常产气。

催化剂的卸出

催化剂要卸出时，先进行氧化处理：

氧化是以含1%左右的空气的氮气或水蒸气进行的，进行这个操作时，温度一定不要超过300℃。

当增加空气流量时，开不出有温度变化，氧化即告结束。

当冷至室温时，氧的浓度可以灌满增加，直至只有空气在室温下通过反应器即可卸料。

五正常停车步骤和紧急停车：

正常停车

正常停车是指有计划的停车，停车钱通知本装置前后有关工序，然后按照下需步骤实施正常停车。

1.停甲醇计量泵，电机现场甲醇计量泵“停止”按钮，或者点击仪表柜上的甲醇计量泵“停止”按钮。

2.通知油炉房停止加热。

3.停止吸附程序。

将工控机画面切换至“吸附操作”，点击画面上方的“停止”按钮，或者仪表柜上甲醇计量泵的“停止”按钮使吸附程序处于“停止”状态没然后单击“手动”按钮，使吸附程序处于“手动”状态，通过手动操作使4个吸附塔通过“4”阀和“6”阀均压，使各洗发他压力均在左右。

4.由于导热油降温需要很长一段时间内，在这段时间还有甲醇水液体不断气化，变压吸附程序停止后，气体无法排出，系统压力会组建升高，会超过设计压力，应派专人守候，随时听证重整气缓冲罐后放空阀。

，维持制工段工作压力在。

5.关闭真空泵。

6.关闭气动阀气源（空压机）。

7.关闭氢分析仪取样阀门，关闭氢分析仪电源。

8.待制氢工段压力不再上涨，反应器温度易于50℃时关闭重整气放空阀，关闭洗涤塔泵，关闭冷却水。

9.关闭反应器进口阀门和反应器出口阀门。

10.缓慢打开换热器底部排污阀，将换热器管程内的液态甲醇水溶液排空。

11.缓慢打开气化过热器底部排污阀，将换热器管程内的液态甲醇水溶液排空。

12.将水洗塔和水位计内的液体排空。

13.将水冷器和水位计液体排空，冷却水管道排空，以防结冻。

14.关闭工控机，切断仪表柜电源

15.切断配电柜上各动力设备分享电源们切断制氢车间总电源。

注：

温度未降下来之前，请不要关冷却水洗涤泵，以吸收为反应的甲醇蒸汽。

长时间停车，整个系统需要保压，当压力下降时需要往系统中补充高纯氢或高纯氮气保压。

紧急停车

通过点击现场或者点击仪表柜上甲醇计量泵停止按钮，迅速关闭甲醇计量泵。

将控制画面切换至吸附操作窗口，单击暂停按钮，

迅速赶到重整气缓冲罐后放空阀位置，缓慢调整放空开度，维持系统压力在。

关闭真空泵

关闭仪表气源。

（空气压缩机）

通知油炉房停止加热。

带制氢工段压力不再上长，反应器温度低于50℃时关闭重整气放空阀，系统龅牙，关闭洗涤泵，关闭冷却水。

临时停车

停甲醇计量泵

切换工控机控制画面至“吸附操作”，点击画面下方“暂停”按钮。

调整重整气缓冲罐后放空阀开度，保持制氢段压力在左右。

停车时间短，可以不降温，保持温度恒定。

关闭真空泵。

关闭仪表气源。

系统处于待命状态，可以随时恢复生产。

注意：

冷却水和洗涤泵保持正常开启状态。

压力上升至正常工作压力时，关闭重整气放空阀，启动变压吸附自动运行程序。

六常见故障及处理方法：

外界供给条件失常

一：

停电

1.迅速到重整气缓冲罐后放空阀位置，缓慢打开放空阀，维持系统压力在。

2.切断配电柜上各东西设备分项电源（包括空气压缩机电源）、仪表柜电源及总电源，以防突然来电是，动力设备自动启动。

3.通知导热油炉房停止加热。

4.关闭冷却水。

二：

仪表监控器压力下降

本装置仪表空气压力不低于，否则气动阀将无法正常开启，导致各吸附塔工作状态混乱产品质量下降，此时应停车处理。

三：

计量泵入口堵塞，可能造成进料量不足，产气量不足，系统压力下降。

四：

真空泵故障，导致真空度下降，会使他的再生恶化。

由于吸附工程是周期循环过程，因此只要其中一个吸附塔再生恶化，就会很快波及和污染到其他吸附塔，最终导致产品质量下降。

操作失调

温度失调

催化剂对温度波动特别敏感，绝对避免反应温度忽高、忽地波动，以免影响产气量和催化剂使用寿命。

在产气量达到要求的情况下，用最低的温度长期保持不变，单产气量不够时，逐步提高温度1~2℃。

气动阀失调

吸附系统的关键是气动阀运行情况。

气动阀出现故障，是阀门该开改不了，该关管不住。

观察各吸附塔的压力变化表现出无规律或规律不对，工作程序混乱，

可能发成的故障原因及处理方法有以下几种：

1.故障原因：

控制系统信号无输出。

处理方法：

检查控制系统接线，从仪表柜后接线开始查，由线路→继电器→先导阀→气路→气源，并做出相应的处理。

2.故障原因：

PLC或控制程序出问题

处理方法：

请专业人员处理。

3.故障原因：

气动阀有异物

处理方法：

大气量吹扫阀体，如果还带不出杂物，打开阀体清理异物并更换密封垫。

4.故障原因：

仪表气源压力低

处理方法：

调整三联件，使空气压力只~

5.故障原因：

启动阀气缸窜气。

处理方法：

更换气缸密封圈。

气动薄膜调节阀故障

当系统压力不能维持在设定压力里左右，则可拍段为压力调节系统出现故障，可能发生故障的原因及处理方法如下。

1.故障原因;PID调节信号无输出

处理方法：

检查PID参数设定及接线

2.故障原因：

PID系统设置不正确。

处理方法：

在PID控制器上设置正确的给定值。

3.故障原因：

仪表空气气源未开启

处理方法：

开启仪表空气气源阀

4.故障原因：

阀门定位器设置不正确。

处理方法：

调整阀门定位其设置

5.故障原因：

阀芯位置过高或过低

处理方法：

调整到合适的阀芯位置

6.故障原因：

调节阀薄膜损坏

处理方法：

更换薄膜。

PLC故障

PLC是变压吸附系统的大脑，由它给出命令指挥阀门工作，PLC失调会使程序运行混乱，出现此种状况时通知专业人员。

操作注意事项

1.甲醇制氢催化剂的正常操作温度为220℃~300℃，硫、氯、硅及油类都能使催化剂失活，应避免将这些杂志带入到系统中。

催化剂使用初期可选用温低限。

随着时间的推移，需要组建提高使用温度，为了保证延长催化剂使用寿命，应避免催化剂承受频繁和急剧的温度、压力波动，建议温度变化速度≤20℃/h，压力波动速度≤h，催化剂运行状态应当保持恒定，避免频繁波动。

2.装置处于异常情况时，比如遇到紧急停车停电等情况，随时注意系统压力变化，因导热油温度一时降不下来，甲醇水的气话没有停止，统一引起系统超压。

3.放空时，要缓慢开启阀门，控制放空流速在较低水平，否则在高流速下氢气冲刷关闭摩擦产生火花，导致事故发生。

手动操作变压吸附系统放空阀时，要均压至较低压力后在放空，严防高压下直接放空。