冲孔桩施组2.docx

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冲孔桩施组2

1工程慨述

南沙产业园区管理服务中心新建工程位于广州市南沙开发区珠电进厂路及环岛路交叉路口侧（原火电大院内）。

该工程由广州发展南沙投资管理有限公司投资兴建，华南理工大学建筑设计研究院设计；该工程为一栋地上四层现浇钢筋混凝土框架结构。

由于工程场地地下（局部地段）的地质情况复杂的原因，对出现断桩的情况，设计在断桩相应的位置采用冲孔灌注桩方法进行处理；

冲孔灌注桩分为两种规格：

桩径Ф1000mm共10根，Ф800mm共40根，冲孔灌注桩桩身砼强度等级为C25，落度约200mm；

桩身钢筋笼钢筋采用：

HPB235（Ф）及钢筋HRB335（）级钢，分别采用双面焊焊缝长6d。

2编制依据

（1）南沙产业园区管理服务中心工程桩基础平面图（结施-02）；

（2）建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）；

（3）广州市设计院提供该项目的《岩土工程勘察报告》；

（4）建筑桩基技术规范（JGJ94-94）。

3施工组织及安排

根据该项目目前施工现场具体情况及设计要求，确保顺利完成冲孔灌注桩桩基础完成，我公司决定将本工程作为一个重点工程来抓。

具体部署如下；

3.1人员组织

为了加强管理，公司在原有的人员架构上，根据工地现场情况，安排副总工程师对项目进行跟踪指导。

同时，组织在冲孔桩施工方面有丰富经验的施工队伍进场施工，以确保该冲孔桩工程的顺利进行。

3.2质量目标

认真贯彻公司的质量方针，严格执行ISO9001:

2000质量标准，确保工程质量达到合格要求。

3.3项目管理组织架构

表1项目管理架构表

职务

姓名

电话

总工

吴才伍

项目经理

陈汝林

项目副经理

王瀚

安全员

江有根

现场主管施工员

技术员

谢彦

桩队负责人

黄锦泉

桩队施工主管

黄海昌

桩队安全员

黄海昌

1号桩机机长

黄海昌

2号桩机机长

黄海昌

3号桩机机长

韦启强

3.4施工顺序

计划投入三台桩机，桩机具体行进路线详见“行机路线示意图”。

3.5施工方法及机械的选择

冲孔桩机选用CK1800型和ZK8000型。

钢筋笼现场分段制作，再将钢筋笼从制作场运至孔口附近，然后小型吊运机具或起重机吊装安放，孔口焊接。

砼采用商品砼，用砼输送泵输送砼，水下导管法灌注。

4施工方法及技术措施

4.1施工准备

4.1.1熟悉和掌握有关的图纸设计和施工规范要求及图纸会审记录、设计变更通知单、岩土工程勘察报告等资料。

4.1.2根据桩位设计图建筑坐标、高程控制点标高进行轴位放线，定出桩位并固实。

随后检查，复核各桩位轴线设计参数，并经甲方、监理等有关各单位验收合格。

4.1.3材料、人员、机械设备、各种工具应提前进场准备好，临水、临电设施架设或铺设完成。

4.1.4做好施工现场的排水系统，浆池、浆沟开挖工作。

施工污水须经沉淀池处理后，才可排入市政管道。

同时，做好施工现场的安全、文明施工工作。

4.2施工工艺流程

4.2.1施工方法

（1）桩位测放及标高控制

根据建设单位提供的桩位平面图及场地有关测量资料，由专业测量人员制作施工平面控制网，校测场地基准线和基准点、测量轴线、桩的位置及桩的地面标高。

采用极坐标法对每根桩孔进行放样。

为保证放样准确无误，对每根桩必须进行三次定位。

在测定的桩位点，打入标志桩（露出地面5～10cm）。

定位后会同有关部门和人员，对轴线、桩位进行复核，并作记录。

在复核符合设计、规范要求后方可进行施工。

（2）埋设护筒

埋设护筒应准确稳定。

护筒周围用粘土回填并夯实。

.护筒一般采用4～8mm厚的钢板加工制作，高度1.30m左右。

护筒的内径大于冲锤直径100mm，其上部宜开设溢浆口，并高出地面0.35～0.30m。

.护筒有定位、保护孔口和保持水位高差的作用。

因此，护筒的埋设要根据设计桩位，按纵横轴线中心埋设。

埋设时按护筒的大小，挖好坑后，将坑底填平，放下护筒，经检查位置正确，护筒身要正、直。

四周用粘土回填，分层夯实。

当地基回填土松散、孔口易坍塌时，应扩大护筒坑的挖埋直径或在护筒周围填砂浆混凝土。

护筒埋设深度一般为1～1.5m；对于

塌较深的桩孔，应增加护筒埋设深度。

护筒埋设好后要复核校正，护筒中心与桩中心偏差不得大于50mm。

（3）泥浆制备、使用与管理

①泥浆制备

泥浆有保护孔壁和排渣的作用，泥浆质量控制应以不塌孔并达到排渣目的为原则。

泥浆的循环系统主要包括：

制浆池、泥浆池、沉淀池和循环槽等。

开动钻机较多时，采用集中制浆与供浆。

用抽浆泵通过主浆管和软管向各桩供浆。

泥浆的排浆系统由主排浆沟、支排浆沟和泥浆沉淀池组成。

沉淀池内的泥浆采用泥浆净化后，由泥浆泵抽回泥浆池，以便再次利用。

开钻前必须准备数量充足性能优良的泥浆，造浆主要采用膨润土或粘土、水、增粘剂。

②泥浆使用

泥浆使用根据施工方法分为正循环和反循环两种。

.对于正循环钻进，在一般土层中成孔时泥浆密度宜为1.05～1.20，粘度宜为16～22s，含砂率4～8%，胶体化率大于96%。

在软土层中钻进时，泥浆密度宜为1.10～1.25，粘度宜为19～28s，含砂率4～8%，胶体化率大于96%。

锤击第一层填石时，泥浆应适当加稠,密度宜为1.25～1.40。

.对于反循环钻进，在一般土层中钻进时泥浆密度宜为1.05～1.20，粘度宜为16～22s，含砂率4～8%，胶体化率大于96%。

在软土层中钻进时，泥浆密度宜为1.06～1.10，粘度宜为18～28s，含砂率小于等于4%，胶体化率大于95%。

在卵石土层中钻进时，泥浆密度宜为1.10～1.15，粘度宜为20～35s，含砂率小于等于4%，胶体化率大于95%。

.清孔后泥浆性能指标宜为：

泥浆密度宜为1.10～1.20，粘度宜为17～25s，含砂率小于6%，胶体化率大于95%。

③泥浆管理

施工过程中应做好泥浆的日常维护管理，每小时必须对泥浆的比重、粘度、含砂率和胶体化率等指标进行测定，并及时调整至能够满足施工要求，确保成孔优质安全。

废弃的泥浆与渣应按环境保护的有关规定进行处理。

（4）成孔

①为确保桩垂直度偏差不大于1%，施工平台应铺设枕木和台板，安装钻机应保持稳固、周正、水平。

钻机就位后，要认真做好对中、整平工作；开钻前提起钻具，校正孔位。

造孔时，钻具对准测放的桩中心开孔冲击钻进。

施工中应经常检测孔径、孔形和孔斜，严格控制钻孔质量。

施工中严格保持机台平稳，每班均应检查机台水平度。

②为保证桩径在容许偏差内，开钻前由技术人员检查冲垂直径；冲击钻进中要调整好泥浆性能。

③根据地层条件，采取充分利用地层造浆、适当制备泥浆相结合的办法制造泥浆，施工中应经常检查泥浆性能。

④及时做好成孔记录，正常成孔时，每小时做一次进尺记录。

⑤终孔深度的确定应根据设计图纸要求，即保证桩端嵌入中风化或微风化花岗岩，岩样的饱和单轴抗压强度满足设计要求，即：

frk≥26.33Mpa。

入岩深度满足设计要求，实际孔深以超前钻的岩样试压结果和捞取的岩渣作为主要依据来判定。

由于场地花岗岩存在明显的风化不均匀现象，在强风化层中夹中等风化岩石，而在中风化层内局部有强风化夹层，且岩石强度离散性大，因此，设计要求桩端进入较好的中风化（frk≥26.33Mpa）的累计深度应≥2倍桩径进入微风化层（frk≥52.71Mpa）的累计深度应≥1倍桩径。

⑥进入基岩时，做好判层记录，并捞岩样以备终孔鉴别。

如遇地质资料与地质情况不符，要立即通知勘察、设计及有关人员进行处理。

⑦在花岗岩块石回填层中冲击钻进时，成孔速度慢，且容易导致偏孔、漏浆、塌孔、卡锤、掉锤等质量事故，应当采取相应的措施。

Ⅰ.冲击钻进中遇到大的块石时，可投入适量粘土块，采用低锤密击的办法，冲程严格控制在3.00m之内，泥浆比重应调整到1.30左右，每冲击3～4小时，用泥浆正循环清渣一次。

同时，应注意孔斜。

发现异常，及时投入石块并填至偏孔处上方0.30～0.50m，重新低冲程冲击成孔。

Ⅱ.应将泥浆输送管（两条）送至孔口，并派专人跟班，以备发生漏浆时能及时补给泥浆。

漏浆较大时，泥浆应掺入适量水泥或其它速凝剂；若漏浆严重时，应填入粘土袋，并冲实。

Ⅲ.钻进（冲击）过程中如遇塌孔，应立即停止钻进（冲击），回填夹片石的粘土块，加大泥浆比重，然后反复冲进。

Ⅳ.若遇卡锤、掉锤，应采用交替松紧绳、打捞钩打捞、爆破松动等办法及时处理。

Ⅴ.沿护筒周围翻浆，造成孔口坍塌地表沉陷时，应立即停止钻进（冲击）并防止钻机倾倒，及时在护筒外围回填粘土（用稻草拌和），并加以夯实后方可继续冲进。

Ⅵ.建议在块石回填层的高度范围下钢套管，以防塌孔、漏浆、偏孔等事故的发生。

（5）清孔

①清孔的目的。

清孔的目的是抽、换孔内泥浆，清除孔内钻渣，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉淀砂土而降低桩的承载力，确保灌注混凝土的质量。

终孔检查后，应立即清孔。

清孔时应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土。

②清孔的质量要求。

清孔的质量要求是应清除孔底所有的沉淀砂土。

当技术上确有困难时，允许残留少量不成浆状的松土，其数量应按合同文件的规定。

清孔后灌注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆性能指标：

含砂率为8%。

比重就小于1.25，漏斗粘度不大于28s。

③清孔方法。

根据设计要求、地层条件等本次采用的清孔方法有正循环清孔、泵吸反循环清孔等。

Ⅰ.正循孔清孔，适用于孔径为800mm的桩。

其方法是在终孔后，将冲孔管下至离孔底10～20cm，并保持泥浆正常循环。

输入比重为1.10～1.25的较纯的新泥浆循环，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。

根据孔内情况，清孔时间一般为0.3～2h。

Ⅱ.泵吸反循环清孔，适用于孔径1000mm的桩孔。

清孔时，在终孔后停止回转，将钻具提离孔底10～15cm，反循环持续到满足清孔要求为止。

清孔时间一般为8—15min。

终孔后至灌注混凝土前，作二次清渣。

.第一次是终孔后，下钢筋笼前，以泥浆正、反循环结合的方式清渣。

将泥浆比重调整在1.15～1.25之间，含砂率和粘度应分别小于10%和28s。

.置放钢筋笼后，以灌浆导管为循环管道进行第二次清渣，可采用正循环方式清渣，遇清渣困难时则采用泵吸反循环方式清渣，直至泥浆指标符合下述要求：

密度为1.10～1.20，粘度为17～22s，含砂率小于6%，胶体化率大于95%；沉渣厚度小于50mm时才能开始灌注。

（6）钢筋笼制作与安装

①一般要求

Ⅰ钢筋的种类、钢号、直径应符合设计要求。

本工程设计要求，纵筋和加劲箍钢筋采用HRB335（φ）普通钢筋，螺旋箍钢筋采用HPB235（φ）普通钢筋。

钢筋的材质应进行物理力学性能或化学成分的分析试验。

Ⅱ制作前应除锈、调直（螺旋筋除外）。

主筋应尽量用整根钢筋。

如需接长，采用焊接接长，焊接接头连接区段为35d（d为钢筋较大直径）且不小于500mm长度范围内，接头面积百分率不宜大于50%。

焊接的钢材，应作可焊性和焊接质量的试验。

Ⅲ当钢筋笼全长超过10m时，宜分段制作。

分段后的主筋接头应互相错开，同一截面内的接头数目不多于主筋总根数的50%，两个接头的间距应大于50cm。

接头可采用搭接、绑条或坡口焊接。

加强筋与主筋间采用点焊连接，箍筋与主筋间采用绑扎方法。

②钢筋笼的制作

制作钢筋笼的设备与工具有：

电焊机、钢筋切割机、钢筋圈制作台和钢筋笼成型支架等。

钢筋笼的制作程序如下：

Ⅰ根据设计，确定箍筋用料长度。

将钢筋成批切割好备用。

Ⅱ钢筋笼主筋保护层厚度一般为7cm。

钢筋笼外侧每2m设置一组（4～8块）预制砼垫块，预制砼垫块拟采用与桩身砼同标号的砼作为材料，制成直径为140mm，厚度50mm的圆饼，在圆饼中间设置小圆孔，通过箍筋固定在钢筋笼上，在吊放钢筋笼的过程中，能确保主筋的保护层厚度，同时保证钢筋笼顺利下放到位。

Ⅲ制作好的钢筋笼在平整的地面上放置，应防止变形。

Ⅳ钢筋笼安放前必须经技术人员、质检员按图纸尺寸和焊接质量要求检查验收（内径应比导管接头外径大100mm以上）。

并报请监理工程师验收。

不合格者不得使用。

③钢筋笼的安装

钢筋笼安装用大型吊车起吊，对准桩孔中心放入孔内。

如桩孔较深，钢筋笼应分段加工，在孔口处进行对接。

采用单面焊缝焊接，焊缝应饱满，不得咬边夹渣。

焊缝长度不小于10d。

为了保证钢筋笼的垂直度，钢筋笼在孔口按桩位中心定位，使其悬吊在孔内。

下放钢筋笼应防止碰撞孔壁。

如下放受阻，应查明原因，不得强行下插。

一般采用正反旋转，缓慢逐步下入。

安装完毕后，经有关人员对钢筋笼的位置、垂直度、焊缝质量、箍筋点焊质量等全面进行检查验收，合格后才能下导管灌注混凝土。

④水下混凝土灌注

混凝土灌注是钻孔灌注桩的重要工序，应予特别注意。

钻孔应经过质量检验合格后，才能进行灌注工作。

本工程桩身砼设计强度等级为C25，采用预拌砼。

在水下砼灌注过程中应严格按照《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）及设计要求施工，各个施工环节互相配合，技术人员层层把关，砼灌注前应会同甲方、监理对该桩孔进行隐蔽验收、签字，合格后方可灌注。

水下砼灌注采用竖向活节导管密封剪球法进行，具体要求如下：

Ⅰ.把好预拌砼的质量关，经常检查砼的质量，坍落度控制在18～22cm内。

Ⅱ.导管制作与安装。

灌注导管要便于安拆，并有足够的强度和刚度。

导管用钢管制作，导管壁厚不宜小于3mm，直径为250mm。

每节导管长度，导管下部第一根为4500mm，导管中部为1500mm，导管上部为300～500mm。

导管的驳接口必须加上止水密封胶圈，确保接头密封良好。

密封形式采用橡胶圈或橡胶皮垫。

灌注前对灌浆设备进行严格检查导管要求内管光滑。

下入导管一定要准确，导管底距孔底控制在0.3～0.5m。

Ⅲ.导管顶部应安装漏斗和贮料斗。

漏斗安装高度应适应操作的需要，在灌注到最后阶段时，能满足对导管内混凝土柱高度的需要，以保证上部桩身的灌注质量。

混凝土柱的高度，一般在桩底低于桩孔中水面时，应比水面至少高出2m。

漏斗与贮料斗应有足够的容量来贮存混凝土，以保证首批灌入的混凝土量能达到0.8m以上的埋管高度。

Ⅳ.隔水栓：

采用预制砼球块，开灌前用铁线固定在导管内临近泥浆面处。

Ⅴ.灌注顺序:

灌注前，应再次测定孔底沉渣厚度。

如厚度超过规定，应再次进行清孔。

当下导管时，导管底部与孔底的距离以能放出隔水栓和混凝土为原则，一般为30～50cm。

ⅰ.首批混凝土连续不断地灌注后，应有专人测量孔内混凝土面高明度，并计算导管埋置深度，一般控制在2～6m，不得少于1m或大于6m。

严禁导管提出混凝土面。

应及时填写水下混凝土灌注记录。

如发现导管内大量进水，应立即停止灌注，查明原因，处理后再灌注。

ⅱ.水下灌注必须连续进行，严禁中途停灌。

灌注中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位变化情况，及时测量孔内混凝土面上升高度和分段计算充盈系数（充盈系数应在1.1～1.3之间），不得小于1。

ⅲ.导管提升时，不得挂住钢筋笼，可设置防护三角形加筋板或设置锥形法兰护罩。

ⅳ.灌注将结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。

出现混凝土顶升困难时，可以小于300mm的幅度上下串动导管，但不许横向摆动，确保灌注顺利进行。

ⅴ.终灌时，采用捞样筒捞取砼样确定砼面高度。

考虑到泥浆层的影响，实灌桩顶混凝土面应高于设计桩顶0.8m以上，以保证桩顶砼质量及不浪费材料。

ⅵ.施工过程中，要协调混凝土运输和灌注各个工序的合理配合，保证灌注连续作业和灌注质量。

ⅶ.每根桩必须随机抽样留置试块不得少于一组，并认真做好试块的养护，达龄期及时送检。

4.2.2常见事故及处理措施

本工程地质条件对钻孔灌注桩施工有诸多不利因素，施工过程中，常见以下几种事故。

4.2.2.1钻进中漏浆的处理

在花岗岩块石层中钻进，透水性极强时，采用一般浓度的泥浆，漏失比较严重，容易造成埋钻事故。

处理办法可先投放泥球，及时补浆，并用冲锤反复冲击，在孔内搅拌泥浆，使稠泥浆迅速充填在孔壁块石的间隙中，阻挡渗漏而保护孔壁稳定。

漏失停止后，恢复正常钻进。

4.2.2.2卡钻事故的处理

在块石地层钻进，冲锤在通过探头石地段时，容易发生卡钻事故。

如果卡钻不严重，用主绳加副绳一起将冲锤强拉提起。

如十字冲锤在探头石下面，可用主绳反复提拉。

在主绳旋转的情况下，探头石可在十字冲锤的缺口处通过，从而解决卡钻事故。

如果冲锤被卡十分严重，强拉硬提无效，可在冲锤上部用爆破法振松，迅速提起。

此法易产生塌孔现象。

4.2.2.3孔斜

钻孔垂直度偏差必须控制在1%以内。

钻孔出现孔斜的主要原因有：

a）块石层中成孔,遇到探头石或孤石；b）在岩土换层处、岩层面倾斜处、软弱岩层交界处钻进，冲锤受力不均；c）钻机底盘安置不水平或产生不均匀沉陷。

预防及处理措施：

场地要平整，钻架就位后要调整，使钻盘与底坐水平，钻架顶端的超重滑轮边缘同固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在同一轴线上，并经常检查、校正。

在有倾斜状的软硬土或岩层变化处，应低锤密击，控制进尺速度并以低速钻进，或在斜面位置处填入片石，以冲击锤将斜面硬层冲平再钻进。

③若发现钻孔已发生偏斜，应先查明偏斜情况，然后在偏斜处吊住冲锤上下反复扫孔，如偏斜严重，要先回填石块或灌注砂浆至偏斜处0.50米以上，重新冲进。

4.2.2.4梅花孔

产生的原因主要有：

转向装置失灵，泥浆太稠，阻力太大，冲击锤不能自由转动；冲程太小，冲锤刚提起又落下，得不到足够的转动时间，变换不了冲击位置。

预防及处理措施：

经常检查转向装置，选用适当粘度和密度的泥浆，适时掏渣；用低冲程时，隔一段时间要更换高一些的冲程，使冲锤有足够的转动时间。

4.2.2.5钢丝绳拉断和掉冲锤、工具

主要原因有：

a）钢丝绳使用过久，有损伤或接头磨损过大；b）地层岩石坚硬，进尺太快，冲程太大；c）违反操作规程，钻机开动前钻具未提离孔底，强行钻进。

预防及处理措施：

应控制进尺，遇坚硬、复杂地层要谨慎操作；

经常检查钢丝绳，对磨损严重以及损坏的要及时更换；

在钻机开动前，冲锤要提离孔底；

若发生钢丝绳拉断和掉锤事故，应查明原因，视情况作出及时处理，现场备有打捞工具，如电磁铁、打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等。

4.2.2.6水下砼灌注事故

在水下砼灌注过程中，如出现事故时，应分析原因，采取合理的技术措施，及时设法补救，不宜轻易废弃或中止灌注。

导管进水

主要原因是：

a）首批混凝土储量不足，安置导管距孔底间距过大，混凝土下落不能埋住导管底口，以致水或泥浆从底口进入导管；b）导管接头不严或螺杆断折、焊缝破裂，水或泥浆从接头或焊缝处注入；c）导管提升过猛或测深错误，导管底口提离混凝土面，底口注入水或泥浆。

预防及处理方法：

.由上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将孔底混凝土沉淀物用反循环清除。

重新下导管并准备足够储量的首批混凝土重新灌注。

灌注之前必须进行首批混凝土量计算，导管底口距孔底间距设置0.5～0.6米。

.若为第二种原因引起的，应拔换导管，采用二次剪球法处理，在第二次灌浆时，当预制混凝土球塞（即隔水栓）下落至原混凝土面时，导管立即跟入原混凝土内有足够深度。

.第三种原因引起的，用原导管进行二次剪球处理，方法同上。

若混凝土面在水面下不深的护筒内，可将护筒内水抽干，将浮浆清除，再在护筒内灌注混凝土至设计标高。

②断桩

在灌注时，由于导管埋深过大，致使导管无法拔出而中断灌注。

可用岩芯钻进法将导管内混凝土面以上的淤塞物清除，下入炸药放炮，将导管炸断，提出孔外。

把孔内钢筋全部接到孔外固定的护筒上，再下入冲击冲锤凿除钢筋笼里面的混凝土，一直钻到钢筋笼底部以下1m。

在孔口调整好十字形冲击冲锤，使4个钻角分别在钢筋笼的4个空档内，进行轻冲击，并照此变换5次位置，可打掉钢筋笼的箍筋和剩余的混凝土。

这样处理后，钢筋笼的主盘就全部成为零散的活动体，在孔口将其分别拉出。

最后用冲击冲锤打掉底部的混凝土，重新进行灌注。

③桩身夹泥的处理

灌注时由于导管密封不良，泥浆渗入导管内，或导管栓塞破裂、脱落，都会产生夹泥现象。

这时应全部提出导管进行处理，然后重新灌注混凝土。

④卡管

.初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土本身原因坍落度过小，流动性差，夹大石子，拌合不均，离析，粗骨料集中而造成堵管。

处理方法：

用长杆冲捣导管内隔水栓或混凝土，或抖动导管，使隔水栓或混凝土下落，如仍不下落时，将导管提出清洗，然后重新吊装，重新灌注。

.机械故障或其它原因使混凝土在导管停留时间过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土下落阻力，混凝土堵在管内。

预防方法：

灌注前检查灌注机械，并备有备用机械，首批混凝土中可掺入缓凝剂。

处理方法：

采用我公司自行研制的振动器（可与灌注导管连在一起），将导管内的砼振出，同时也能提高砼的密实度，提高桩身的质量。

⑤坍孔

在灌注过程中如发现钻孔护筒内水位忽然上升后又随即骤降并冒出气泡，应怀疑坍孔现象，用测深锤探测，如原测深锤停挂在混凝土表面上未取出，被埋不能上提，或下不到原来的深度，均证实为坍孔。

发生坍孔后，及时查明原因，采取相应措施，保持加大水头，防止继续坍孔，如不严重，并不继续坍孔，可恢复正常灌注，混凝土埋深尽量大一点，将坍孔泥砂挤出。

如坍孔严重，并仍不停止，应立即中止灌注，将导管拔出，用粘土回填，待坍塌稳定后，再商定处理方案。

⑥埋管

主要原因：

导管埋深过深，或提管过猛，导管拉断。

预防方法：

严格控制导管埋深不得超过6.0米，导管接头螺栓事先检查是否稳妥，提升导管不能过猛。

或埋管事故已发生，视情况作出处理。

混凝土面距桩顶不深时，可将原护筒接长，将护筒沉入已灌注混凝土面以下，抽水、排渣，接灌混凝土。

⑦浇短桩头

产生原因：

灌注将近结束，浆渣过稠，发生误测，拔出导管，中止灌注，而造成浇短桩头事故。

预防方法：

灌注即将结束，加注清水，稀释泥浆，采用取样探测器采取砼粗骨料以准确判定砼面标高。

处理方法为：

接长护筒，抽水、排渣，接浇混凝土。

⑧混凝土供应不及时、中途突然停电、灌注设备出故障

选择有实力的混凝土供应商以满足混凝土的供应需要，如遇特殊情况，混凝土不能及时到位时，宜上下小幅度串动灌注导管，以防止管内混凝土初凝及埋管等质量事故。

如遇中途突然停电及灌注设备出故障等突发性问题，宜立即启用备用发电机组和灌注设备。

⑨钢筋笼上浮

钢筋笼的埋设是按设计标高放置并固定的。

钢筋笼上浮超过允许误差，造成钢筋笼上浮质量事故。

其原因是导管在提升过程中法兰盘挂住钢筋笼而上浮：

混凝土和易性不好，灌注中途出事故，使混凝土初凝结成硬盖，阻力增大，混凝土向上拱抬钢筋笼；钢筋笼在孔口固定不牢。

预防措施：

放置钢筋笼时对准钻孔中心，在孔口牢固固定，提升导管时不可过猛；灌注混凝土时要抓紧时间；根据气温变化，适当调整混凝土配合比，使其具有良好的和易性、流动性；混凝土面上升到钢筋智能时，要适当放慢灌注速度。

4.2.3泥浆处理及渣土外运

由于冲孔灌注桩施工工艺的原因，在施工过程中不可避免地产生废泥浆及桩渣，处理不好极易影响施工现场的环境，但泥浆、渣土的外运又提高了冲孔桩的造价，为了降低造价，我公司准备在施工现场设置泥浆处理系统，尽量回收可用泥浆，减少泥浆外运量，首先将泥浆经过振动筛处理，将渣土与泥浆分离，再通过三级沉淀池，成为可再用泥浆，在灌注砼过程中，与砼面接触的那部分泥浆不再处理，直接外运。

4.2.4冲孔灌注桩质量控制

混凝土灌注桩是一种深入地下的隐蔽工程，其质量不能直接进行外观检查。

如果上部工程完成后发现桩的质量问题，要采取必要的补救措施以消除隐患是非常困难的。

所以在施工的全过程中，必须采取有效的质量控制措施，以确保灌注桩质量完全满足设计要求。

灌注桩质量包括