铁路隧道作业要点卡.docx
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铁路隧道作业要点卡
爆破施工要点卡片
卡片编码：
爆破-101上道工序：
技术交底
序号
工序
作业控制要点
1
施工准备
进行钻爆设计,并选取与隧道石质情况相似的围岩进行爆破试验。
进行机械设备和机具的维修和保养，准备火工品等材料。
2
测量画线
用经纬仪确定方向，水准仪控制标高，用红油漆准确绘出开挖面的中心线和轮廓线，按钻爆设计标出各类炮孔的位置，其误差不超过5㎝；
3
风动凿岩机就位
将风动凿岩机移到开挖面，接好风水管道。
4
钻孔
按爆破设计炮眼位置准确定出钻孔位置，周边眼和掏槽眼的精度要比其它眼精度高，钻眼误差不大于5㎝。
周边眼钻孔时，要保证钻杆平行于隧道轴线，钻杆外插角不大于30°，确保开挖台阶不大于3㎝。
掏槽眼严格控制眼间距、深度和角度，严禁炮眼打穿或相交，掏槽眼要比其他眼深20㎝。
5
清孔装药
装药前用高压风将孔内的石碴和水清净。
底眼用木塞堵塞，防止淤孔；药串和起爆药卷按设计事先加工好，盘好脚线，分段、分号装在箱内备用，确保装药作业有序进行，装药作业按钻爆设计药量分片、分组进行，实行定人、定位、定量，并按规定捣实、堵塞炮眼。
装药过程中不能损坏导爆管，防止造成瞎炮。
6
连结网络、起爆
起爆采用复式网络，以确保起爆的可靠性。
连结时注意导爆管不能打折或拉细。
引爆雷管用胶布包扎在一簇导爆管自由端10㎝处，网络连接好后由专人负责检查有无遗漏，确保准确无误，设备人员撤至安全距离后，方可点火起爆。
7
找顶、排险
待爆破掌子面没有烟尘后，由专人进行找顶作业，用钢钎排除爆破面的危石险石，并向碴体喷水降尘；找顶排险必须到位，不能遗留危石；找顶作业时专职安全员必须在场观察指挥，并检查找顶排险是否达到要求，找顶作业时必须保证足够的光线强度。
下道工序：
出渣
出碴施工要点卡
卡片编码：
出碴-101上道工序：
爆破
序号
工序
作业控制要点
1
出碴运输作业流程
出碴作业流程：
人工清理工作面→装载机就位→装碴→倒运至弃碴场。
2
装碴前准备
自卸汽车配合ZL50装载机出碴、挖掘机扒碴。
3
装碴
采用装载机装碴。
4
出碴运输
采用自卸汽车运输。
下道工序：
喷射混凝土
喷射混凝土施工要点卡
卡片编码：
喷射混凝土-101上道工序：
出碴
序号
工序
作业控制要点
1
喷射前准备
喷射前应对受喷岩面进行处理。
一般岩面可用高压水冲洗受喷岩面的浮尘、岩屑，当岩面遇水容易潮解、泥化时，宜采用高压风吹净岩面
检查机具设备和风、水、电等管线路，湿喷机就位，并试运转
2
混凝土搅拌
湿喷砼搅拌采取全自动计量强制式搅拌机，施工配料应严格按配合比
进行操作，速凝剂在喷射机喂料时加入。
3
混凝土运输
运输采用砼运输罐车，随运随拌。
喷射砼时，多台运输车应交替运料
，以满足湿喷砼的供应。
在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。
4
喷射作业
喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m。
喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而
上顺序分层、往复喷射。
喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。
风压过大，喷射速度增大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。
因此在开机后要注意观察风压，起始风压达到0.5MPa后，才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。
喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可能接近90°，以使获得最大压实和最小回弹。
喷嘴与受喷面间距宜为1.5～2.0m；喷嘴应连续、缓慢作横向环行移动，一圈压半圈，喷射手所画的环形圈，横向40～60cm，高15～20cm；若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但不宜小于70°。
如果喷嘴与受喷面的角度大小，会形成混凝土物料在受喷面上的滚动，产生出凹凸不平的波形喷面，
增加回弹量，影响喷混凝土的质量。
5
养护
喷射混凝土终凝2小时后，应进行养护。
本区段隧道采用喷雾养护
。
养护时间不小于14d。
当气温低于+5℃时，不得洒水养护。
下道工序：
锚杆施工
锚杆施工要点卡
卡片编码：
锚杆施工-101上道工序：
喷射混凝土
序号
工序
作业控制要点
1
锚杆施工前期准备
锚杆的加工与制作
锚杆孔位的测量放样
锚杆钻机就为
锚杆角度定位
2
砂浆锚杆安装
砂浆锚杆作业程序是：
先注浆，后放锚杆，具体操作是：
先将水注入牛角泵内，并倒入少量砂浆，然后再将已调好的砂浆倒入泵内。
在气压推动下，将砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免浆中出现空洞，将注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。
3
药包锚杆安装
所谓药包锚杆就是利用早期凝结速度快，承载强度大为特征的水泥砂
浆制成的锚固剂将锚杆固定在锚固位置的一种支护方法。
4
中空注浆锚杆
安装前，应检查锚杆体钻头的水孔是否畅通，若有异物堵塞，应及时清理。
锚杆体装入设计深度后，应用水和空气洗孔，直至孔口反水或返气。
注浆材料宜采用纯水泥浆或1:
1水泥砂浆，水灰比宜为0.4～0.5。
采用水泥砂浆时砂子粒径不应大于1.0mm。
注浆料应由杆体中孔灌入，上仰孔应设置止浆塞和排气孔。
5
锚杆安装允许偏差
锚杆孔的孔径应符合设计要求。
锚杆孔的深度应大于锚杆长度的10cm。
锚杆孔距允许偏差为±15cm。
锚杆插入长度不得小于设计长度的95%。
6
安全规定
施工期间，应对支护的工作状态进行定期和不定期检查。
在不良地质地段，应由专人每班检查。
暂停施工时，应将支护直抵开挖面。
锚杆简易台架应安置应稳妥。
下道工序：
钢筋网施工
卡片编码：
钢筋网施工-101上道工序：
锚杆施工
序号
工序
作业控制要点
1
钢筋网片加工
钢筋网片采用Ⅰ级φ8钢筋焊制，在钢筋加工场内集中加工。
先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定。
钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加
工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。
2
成品的存放
制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。
钢筋网片成品应远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。
存放和运输过程
中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。
3
挂网
按图纸标定的位置挂设加工好的钢筋网片，钢筋片随初喷面的起伏铺设，绑扎固定于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，网
片搭接长度为1～2个网格。
4
规定要求
钢筋网格尺寸应符合设计要求。
钢筋网在初喷混凝土4cm以后铺挂，且保护层厚度不得小于2cm。
砂层地段应先加铺钢筋网，沿环向压紧后再喷射混凝土。
钢筋网应随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm，与锚杆或其它固定装置连接牢固。
喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋网保护层厚度不得小于4cm。
喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除后再喷射混凝土。
5
安全规定
施工人员应经培训合格后上岗。
焊工应持有特种工人作业证。
焊工必须穿戴防护衣具。
施工时焊工应站在木垫或其它绝缘垫上。
焊机必须接地，以保证操作人员安全，对于焊接导线及焊钳接导线处，都应有可靠的绝缘接地。
下道工序：
钢架施工
卡片编码：
钢架施工-101上道工序：
钢筋网施工
序号
工序
作业控制要点
1
型钢钢架加工
加工场地用砼硬化，精确抹平，按设计放出加工大样。
钢架弯制结合隧道开挖方法采用型钢弯制机按照隧道断面曲率分节进行弯制，弯制完成后，先在加工场地上进行试拼。
各节钢架拼装，要求尺寸准确，弧形圆顺，要求沿隧道周边轮廓误差不大于3cm；型钢钢架平放时，平面翘曲小于2cm。
2
格栅钢架加工
格栅钢架在现场设计的工装台上加工。
工作台为δ=20mm的钢板制成，其上根据不同断面的钢架主筋轮廓放样成钢筋弯曲模型。
钢架的焊接在胎模内焊接，控制变形。
3
钢架安装
根据测设的位置，各节钢架在掌子面以螺栓连接，连接板应密贴。
为保证各节钢架在全环封闭之前置于稳固的地基上，安装前应清除各节钢架底脚下的虚碴及杂物。
同时每侧安设2根锁脚锚管将其锁定，底部开挖完成后，底部初期支护及时跟进，将钢架全环封闭。
4
注意事项
⑴钢架应按设计位置安设,钢架之间必须用钢筋纵向连接，并要保证焊接质量。
拱加安设过程中当钢架与围岩之间有较大的空隙时，沿钢架外缘每隔2m应用混凝土预制块楔紧。
⑵钢拱架的拱脚采用纵向托梁和锁脚锚管等措施加强支承。
钢架应尽可能多地与锚杆露头及钢筋网焊接，以增强其联合支护的效应。
⑶喷射混凝土应分层次分段喷射完成，初喷混凝土应尽早进行“早喷锚”，复喷混凝土应在量测指导下进行，即“勤量测”的基本原则，以保证喷射混凝土的复喷适时有效。
5
安全要求
⑴施工期间，应对支护的工作状态进行定期和不定期检查。
在不良地质地段，应由专人每班检查。
当发现支护变形或损坏时，应立即修整加固，当险情危急时，应将人员撤出危险区。
构件支撑的立柱不得置于虚碴和活动石块上。
在软弱围岩地段，立柱底面应加设垫板或垫梁。
下道工序：
管棚施工
卡片编码：
管棚施工-101上道工序：
钢架施工
序号
工序
作业控制要点
1
施作护拱
混凝土护拱作为长管棚的导向墙，在开挖廓线以外拱部120o～135°范围内施作，断面尺寸为1.0×1.0m，护拱内埋设钢筋支撑，钢筋与管棚孔口管连接成整体。
导向墙环向长度可根据具体工点实际情况确定，要保证其基础稳定性。
孔口管作为管棚的导向管，它安设的平面位置、倾角、外插角的准确度直接影响管棚的质量。
用经纬仪以坐标法在工字钢架上定出其平面位置；用水准尺配合坡度板设定孔口管的倾角；用前后差距法设定孔口管的外插角。
孔口管应牢固焊接在工字钢上，防止浇筑混凝土时产生位移。
2
搭钻孔平台安装钻机
钻机平台用钢管脚手架搭设，搭设平台应一次性搭好，钻孔由1～2台钻机由高孔位向低孔位进行。
平台要支撑于稳固的地基上，脚手架连接要牢固、稳定，防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移而影响钻孔质量。
钻机定位：
钻机要求与已设定好的孔口管方向平行，必须精确核定钻机位置。
用经纬仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻合。
3
钻孔
为了便于安装钢管，钻头直径采用Φ108mm或127mm。
岩质较好的可以一次成孔。
钻进时产生坍孔、卡钻时，需补注浆后再钻进。
钻机开钻时，应低速低压，待成孔10m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压。
钻进过程中经常用测斜仪测定其位置，并根据钻机钻进的状态判断成孔质量，及时处理钻进过程中出现的事故。
钻进过程中确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进。
认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述，作为洞身开挖时的地质预测预报参考资料，从而指导洞身开挖。
4
清孔验孔
用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔，清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。
用高压风从孔底向孔口清理钻渣。
用经纬仪、测斜仪等检测孔深、倾角、外插角
5
安装管棚钢管
钢管在专用的管床上加工好丝扣，导管四周钻设孔径10～16mm注浆孔（靠孔口2.5m处的棚管不钻孔），孔间距15～20cm，呈梅花型布置。
管头焊成圆锥形，便于入孔。
棚管顶进采用装载机和管棚机钻进相结合的工艺，即先钻大于棚管直径的引导孔（Φ108mm或Φ127mm），然后用装载机在人工配合下顶进钢管。
接长钢管应满足受力要求，相邻钢管的接头应前后错开。
同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m。
6
注浆
安装好有孔钢花管、放入钢筋笼后即对孔内注浆，浆液由ZJ-400高速制浆机拌制。
注浆材料：
注浆材料为M20水泥浆或水泥砂浆。
采用注浆机将砂浆注入管棚钢管内，初压0.5～1.0MPa，终压2MPa，持压15min后停止注浆。
注浆量应满足设计要求，一般为钻孔圆柱体的1.5倍；若注浆量超限，未达到压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙充填饱满。
注浆时先灌注“单”号孔，再灌注“双”号孔。
7
注意事项
大管棚必须在洞身开挖前完成。
洞口开挖时应预留管棚施工台阶，搭设管棚施工工作室，钻机脚手架平台应支撑在稳固的地基上。
在软弱围岩地段，立柱底应加设垫板或垫梁。
在施作大管棚预支护的过程中应设置必要的监测项目，根据监测反馈信息及时采取相应的措施以保证施工安全和施工质量。
下道工序：
超前小导管
卡片编码：
超前小导管101上道工序：
管棚施工
序号
工序
作业控制要点
1
制作钢花管
小导管前端做成尖锥形，尾部焊接φ8mm钢筋加劲箍，管壁上每隔10～20cm梅花型钻眼，眼孔直径为6～8mm，尾部长度不小于30cm作为不钻
孔的止浆段。
2
小导管安装
测量放样，在设计孔位上做好标记，用凿岩机或煤电钻钻孔，孔径较设计导管管径大20 mm以上。
成孔后，将小导管按设计要求插入孔中，或用凿岩机直接将小导管从型钢钢架上部、中部打入，外露20cm支撑
于开挖面后方的钢架上，与钢架共同组成预支护体系。
3
注浆
采用注浆泵压注水泥浆或水泥砂浆。
注浆前先喷射混凝土5～10cm厚
封闭掌子面，形成止浆盘。
4
注浆异常现象处理
⑴串浆时及时堵塞串浆孔。
⑵泵压突然升高时，可能发生堵管，应停机检查。
⑶进浆量很大，压力长时间不升高，应重新调整砂浓度及配合比，缩
短胶凝时间。
5
安全、质量注意事项
施工期间，尤其在注浆时，应对支护的工作状态进行检查。
当发现支护变形或损坏时，应立即停止注浆，采取措施。
注浆结束4小时后，方可进行掌子面的开挖。
相邻两排小导管搭接长度应符合设计要求，且不小于1米。
钢管要与拱架焊接牢固，注浆后注浆孔要堵塞密实。
下道工序：
衬砌施工
卡片编码：
衬砌施工101上道工序：
超前小导管
序号
工序
作业控制要点
1
衬砌模板
模板衬砌台车必须按照隧道内净空尺寸进行设计与制造，钢结构及钢模必须具有足够的强度、刚度和稳定性。
衬砌台车经施工单位会同监理单位验收合格后方可投入使用。
模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。
模板表面要光滑，与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。
2
衬砌钢筋
钢筋加工弯制前应调直，并将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净；加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；利用冷拉方法矫直伸长率：
Ⅰ级钢筋不得超过2％，Ⅱ级钢筋不得超过1％。
钢筋的加工应符合设计要求，其允许偏差受力钢筋顺长度方向的全长±10，弯起钢筋的弯折位置20箍筋内净尺寸±3
3
二次衬砌
深埋隧道二次衬砌施作一般情况下应在围岩和初期支护变形基本稳定后进行，变形基本稳定应符合：
隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；或水平收敛（拱脚附近7d平均值）小于0.2mm/d，拱顶下沉速度小于0.15mm/d；或施作二次衬砌前的累积位移值，已达到极限相对位移值的80%以上；或初期支护表面裂隙（观察）不再继续发展。
围岩及初期支护变形过大或变形不收敛，又难以及时补强时，可提前施作二次衬砌，以改善施工阶段结构的受力状态，此时二次衬砌应予以加测量工程师和隧道工程师共同进行中线、高程测量放样。
根据中线和标高铺设衬砌台车轨道，要求使用标准枕木和鱼尾板；轨距与台车轮距一致，左右轨面高差＜10mm。
起动电动机使衬砌台车就位。
涂刷脱模剂。
起动衬砌台车液压系统，根据测量资料使钢模定位，保证钢模衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板成型后固定，测量复核无误。
清理基底杂物、积水和浮碴；装设钢制或木制挡头模板，按设计要求装设橡胶止水带，并自检防水系统设置情况。
自检合格后报请监理工程师隐蔽检查，经监理工程师签证同意后灌注砼。
卡片编码：
泵送砼施工101上道工序：
衬砌施工
序号
工序
作业控制要点
1
原材料选择及其控制
水泥的使用及保管：
泥进场必须有出厂合格证，并经检验合格后方可使用。
水泥进库后要注意保管，防止受潮。
各种不同品种、标号的水泥应分别堆放，堆放时要考虑到先进先用的顺序，以免储存时期过长而失效。
粗骨料：
骨料粒径应控制在0.3～0.4D（D为管径）范围之内，D=100mm时最大粒径不能超过25mm；D=125mm时，最大粒径不能超过30mm；D=150mm时，最大粒径不能超过40mm，且应采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10%。
细骨料：
细骨料宜采用中砂，通过0.315mm筛孔的砂不应少于15%。
外加剂及掺合料的作用泵送剂：
改善砼的和易性及抹光性，增加抗渗性，减少泌水，防止离析。
粉煤灰：
提高砼和易性，增加抗渗性，减少泌水及离析，防止砼开裂，可节约水泥，
利于泵送。
2
配合比设计
泵送混凝土配合比，除必须满足混凝土设计强度和耐久性的要求外，尚应使混凝土满足可泵性要求。
混凝土的可泵性，可用压力泌水试验结合施工经验进行控制。
一般10s的相对压力泌水率S10不宜超过50%。
3
砼搅拌
混凝土各种原材料的质量应符合配合比设计要求，并应根据原材料情况的变化及时调整配合比。
一般情况下每班抽测2次，雨天应随时抽测。
混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投放细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。
水泥、砂、石储备要满足砼不间断施工需要。
泵送混凝土搅拌的最短时间，不应小于3.0min。
每种配合比的泵送混凝土全部拌制完毕后，应将混凝土搅拌装置清洗干
净，并排尽积水。
4
砼运输
砼在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。
运到灌
注点时，要满足坍落度的要求。
混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。
5
砼灌筑
砼自模板窗口灌入，应由下向上，对称分层，倾落自由高度不超过2.0m。
在砼浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应及时采取加固措施。
施工中如发现泵送砼坍落度不足时，不得擅自加水，应当在技术人员的指导下用追加减水剂的方法解决。
混凝土浇筑应连续进行。
当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
当超过允许间歇时间时，按接缝处理，衬砌砼接缝处必须进行凿毛处理。
纵、环
向施工缝按照设计要求设置中埋式橡胶止水带。
6
砼捣固
每一振点的捣固延续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。
采用插入式振动器振捣混凝土时，振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距
离，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。
7
拆模及养护
①在初期支护变形稳定后施工的，二次衬砌混凝土强度应达到8.0MPa以上。
②初期支护未稳定，二次衬砌提前施作时混凝土强度应达到设计强度的100%以上。
③特殊情况下，应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。
下道工序：
防排水施工
卡片编码：
防排水施工101上道工序：
泵送砼施工
序号
工序
作业控制要点
1
防排水设计
隧道防排水采用“防、截、排、堵相结合，因地制宜，综合治理”的原则，达到防水可靠，经济合理，不留后患的目的。
2
环向排水盲管
隧道拱墙设直径50～80mm软式透水管环向盲管，环向盲管每隔8～10m设置，并每隔5～10m在水沟外侧留泄水孔，并采用三通接盲管与纵向盲管相连。
3
纵向排水盲管
纵向排水盲管沿纵向布设于左、右墙角水沟底上方，为两条直径为80～100mm的软式透水管盲沟。
4
边墙泄水管
模板架立后开始施作边墙泄水管，在模板对应于泄水管的位置开于泄水管直径相同的孔。
泄水管一端安在模板的预留孔上，另一端安在纵向排水管上，泄水管与纵向排水管用三通连接时必须有固定措施。
5
排水盲管
①纵向贯通排水盲沟安装应按设计规定划线，以使盲管位置准确合理，划线时注意盲管尽可能走基面的低凹处和有出水点的地方。
②盲管与支护的间距不得大于5cm，盲管与支护脱开的最大长度不得大于110cm。
③集中出水点沿水源方向钻孔，然后将单根集中引水盲管插入其中，并用速凝砂浆将周围封堵，以使地下水从管中集中引出。
④盲管上接头用无纺布的渗水材料包裹，防止混凝土或杂物进入堵塞管道。
6
防水板施工
防水板超前二次衬砌10～20m施工，用自动爬行热焊机进行焊接，铺设采用专用台车进行。
⑴铺设前进行精确放样，弹出标准线进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头。
⑵复合式防水板铺设采用洞外大幅预制，洞内整卷起吊，无钉铺设工艺。
从拱顶向两侧铺设，防水板铺设要有一定松驰量。
在喷砼表面采用ZIC-16电锤Φ8钻头钻眼，塑料膨胀螺栓固定，锚固点边墙环向间距90cm，纵向100cm；拱部环向间距60cm，纵向100cm。
沿隧道纵向在锚固点上绑扎铁丝，防水板用背带与铁丝绑紧。
⑶分离式防水板铺设采用从下向上的顺序铺设，松紧应适度并留有余量（实铺长度与弧长的比值为10：
8），检查时要保证防水板全部面积均能抵到围岩。
两幅防水板的搭接宽度不应小于100mm。
环向铺设时，下部防水板应压住上部防水板。
防水板之间的搭接缝应采用双焊缝、调温、调速热楔式功能的自动爬行式热合机热熔焊接，细部处理或修补采用手持焊枪，单条焊缝的有效焊接宽度不应小于10mm，焊接严密，不得焊焦焊穿。
防水板纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，应再覆盖一层同类材料的防水板材，用热焊焊接。
分段铺设的卷材的边缘部位预留至少60cm的搭接余量并且对预留部分边缘部位进行有效的保护。
绑扎或焊接钢筋时，采取措施应避免对卷材造成破坏。
混凝土振捣时，振捣棒不得接触防水板，以防防水板受到损伤。
防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查，将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.25MPa时停止充气，保持15min，压力下降在10%以内，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明有未焊好处。
用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊，直到不漏气为止。
7
止水带施工
沿衬砌轴线每隔不大于0.5m钻一φ12的钢筋孔。
将制成的钢筋卡，由待灌混凝土侧向另一侧穿过挡头模板，内侧卡进止水带一半，另一半止水带平靠在挡头板上。
待混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带拉直，然后弯钢筋卡紧止水带。
8
止水条施工
水平施工缝先浇筑混凝土在初凝后、终凝前根据止水条的规格在混凝土端面中间压磨出一条平直、光滑槽。
环向或竖向施工缝采用在端头模板中间固定木条或金属构件等，混凝土浇筑后形成凹槽。
槽的深度为止水条厚度的一半，宽度为止水条宽度。
清洗后，在灌注下循环混凝土之前，将止水条粘贴在槽中。
下道工序：
围岩量测
卡片编码：
围岩量测101上道工序：
防排水施工
序号
工序
作业控制要点
1
地质及支护状态观察
岩性、结构面产状及支护裂缝观察和描述、地质罗盘。
2
洞内周边水平收敛位移量测
采用隧道周边位移计（或全站仪非接触观测法）量测。
开挖后按图安设收敛杆件并进行编号，收敛杆件埋入土体深度不小于40cm。
3
拱顶下沉及底部上鼓、仰拱填充面高程量测
各测点设固定桩，其设置应在开挖或第一次喷射混凝土完成后迅速完成，采用水平仪、水准尺抄平测量。
尽可能和地面相应位置点同时进行。
填充面固定桩在填充混凝土完成后设置。
4
洞口及浅埋段、下穿高速公路段、洞顶地表沉陷量测
采用精密水准仪，混凝土桩及水准基点要求按“铁路测量技术规则”办理，桩底应埋设于冻结线以下30～50cm。
沉陷抄平应按以下几个阶段进行：
⑴进洞前应将所有纵、横断面方向桩全部抄平一次。
⑵开挖至量测
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