印刷作业指导书讲课教案.docx

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印刷作业指导书讲课教案

印刷作业指导书

一、目的：

规范印刷生产管理过程，确保印刷产品满足客户和相关标准要求；

二、范围：

适用于本公司印刷生产作业的管理和控制；

三、职责：

3.1印刷班长负责复合生产作业过程中实施全面监督，安排人员和生产计划；

3.2机长、助理、操作工负责生产过程中的印刷作业；

四、作业内容

一）开印前小会

1、机长根据生产调度（排产）单的安排，找出需要印刷生产的产品资料袋，并检查资料（生产单，签样或色样）是否齐全；

2、机长应掌握印刷工艺要求，熟悉标准样本。

包括样本的色彩状况，图像的主要特征及主要技术要求，审核印刷色序，了解承印材料的主要性能特点，掌握所用油墨、溶剂的主要性能，版面设计、尺寸大小、位置关系、套准精度及印刷压力要求；

3、机长审阅核查《施工单》中的：

产品名称，材料结构、里（表）印刷、油墨类型、印版编号、版周长（版长）、印刷方向、生产数量、质量要求，发现异常应及时向班长提出；

4、机长将生产单注意项向各工位人员讲解，必须要机组人员了解生产单的要求和制程注意事项。

5、强调所印产品的控制要点及重视安全生产、责任到人。

二）、设备与工具检查

1、印刷机由放卷装置、收卷装置、烘箱、冷却系统、套印装置、张力装置及印刷装置组成，首先应清除机台周围的灰尘、垃圾及杂物，并检查通风排气设备是否正常。

2、配墨桶、墨糟、循环泵、上下料车、堵头是否齐全正常。

3、工具：

扳手、六角扳手、介刀、钢尺（卷尺）、3#杯、秒表、开启铁桶工具、螺丝刀、电晕笔是否齐全正常。

三）生产准备工作

1、按照施工单要求领取所需的薄膜，并检查待印基材薄膜是否符合以下要求：

1.1材料名称，规格与施工单相符；

1.2表面光滑平整、无变形、无明显僵块、无黄黑点、无孔洞，无过多的皱褶；

1.3电量值符合标准要求；

1.4待印基材薄膜的平均厚度误差应在10%以内（1m印刷宽度时），平均厚度误差的计算公式可参见干式复合基材膜的要求；

1.5在印刷张力下，待印基材膜的伸长率应在1%以内；

1.6检查材料印刷面张力，表面张力值为：

PET；BOPA44—52mn/m不PE38—42达因，BOPP；CPP38达因，PVC为极性材料，版面都可以印刷，表面张力≥38mn/m，有问题及时报告班长。

2、印版安装

（1）根据施工单要求到版库领取印版，并检查各色版有无损伤，印版尺寸是否符合要求。

检查网点是否整齐、完整，镀铬后的印版是否有脱铬的现象，文字印版，要求线条完整无缺，不能断笔少道。

同时要注意后一套色的版辊应略大于前一色的版辊，以得印刷张力运行与套印准确，

（2）印版安装必须两人一起操作，按版边缘定位标志设定出便于操作的方向。

（3）装印版时，应注意印版导轴、两边锥体形顶套不能有硬毛刺或粘有结干的油墨，以免印版拧紧时造成偏差。

卡紧锥体形顶套时不能过紧或过松，过紧时会把印版辊胀裂，过松时会“逃版”；

（4）印版安装时按印版图案选定胶辊，印版图案定位箭头，同胶辊两边各超出2cm，但不能超出印版长度；

（5）印版安装后进行同胶压辊，试压调节，胶压辊同印版一定在垂直线上，前后偏差不准超过2cm；

（6）按照印刷顺序来装版并做到轻装轻卸，小心硬物碰坏印版，并用去污粉清洗印版图案和两边污物；

3、安装刮墨刀

（1）按印版长度选定刮墨刀，调节左、右距离并保持一致；

（2）刮墨刀一般采用薄钢片，厚度在0.15-0.55mm之间。

刮墨刀同印辊接触点切线之间的角度在15°-45°之间，刮墨刀压力不宜过大，太大，易损坏印版；过小，不易刮净油墨。

（3）刮墨刀应使用硬刀衬片，经重叠后用螺丝拧紧在刀架上，硬刀衬片装出长度为25mm，伸出长度过长，刮墨刀柔软，不易刮清，过短，刚性增加，刮擦太大，易损刀损版。

硬刀衬片厚度在0.8-1.8mm。

（4）安装软刮墨刀片时，小心不要碰坏刀刃，如刀口出现损伤，如刮墨刀使用旧了的时候，可以用280-400目油石，从左向右用力均匀地沾上机油研磨，或者用800目以上金相砂皮纸沾上机油把刮墨刀连同刀架一起卸下后夹在夹具上均匀研磨，防止刮刀伤害人的手指。

（5）上版操作中，要特别注意保护好版面不被碰伤，要把叼口处的规矩及推拉规矩对准，还要把印版滚筒紧固在印刷机上，防止正式印刷时印版滚筒的松动。

4、调墨

（1）根据产品的标准色样（或工艺记录）领取或取出旧的油墨，准备相应的溶剂到机台，对旧墨做好用前过滤处理，对照产品的色样（或油墨刮样）按产品用墨量调配颜色。

（2）调墨前要仔细核对色样是否标准，并按工艺要求配备相应型号的油墨与溶剂；

（3）调墨时，要优先使用库存旧油墨，按规定领取旧油墨。

旧墨上机前必须搅匀后再进行过滤；

（4）调墨时要先分析所配颜色的成分，然后本着多次少加的原则，搅匀、刮样、核对、记录；

（5）油墨要冲谈时，必须用冲淡剂（调墨油），切忌用溶剂来冲淡。

（6）将配好的油墨上机，测好粘度，核对后再微调，色相核准之后，由制程品管确认签名，准备正常开机；

（7）观察调配油墨颜色的光源尽量采用标准光源（D65），如果没有标准光源，需在有阳光的北窗方向为好。

配制专色时，应选用原色油墨进行调配，

（8）生产任务结束后，必须将所剩余的油墨密封装好，贴样后送回旧墨暂放处规范摆放；

5、根据印料宽度，安装合适的胶压辊，检查压辊表面是否光洁，无凹凸肿胀现象，并把从机台上卸下的胶压辊清洁干净，放置好。

8、检查印刷机传送、送料、走料、干燥、上墨、牵引和卷取各部分是否有卡阻现象，润滑部分注入润滑油，油路是否畅通，仪器仪表是否完好。

检查电脑自动对版装置。

检查轴承质量。

轴承间隙必须在规定范围内，轴承表面清洁并加润滑油。

检查通风排气设施是否完好。

把机上印刷材料能触及的各种辊面，扫描反射板清洁干净，无墨，无粘附杂质。

9、在上料轴上居中安装正品料和打色废料各一卷，并用废料在机上接好。

10、安放墨糟把调好的油墨倒进墨箱，用墨泵把油墨泵入墨糟里。

11、压辊、刮刀及印版安装完好，升到墨盘到适当位置，油墨能浸润印版，但盘底不准碰到印版，转动印版放入搅膜辊，放下刮刀刮墨，调节刮刀角度，位置，压力到墨效果良好。

12、检查各导辊是否灵活，有无受阻或异常声音，定时润滑，气压是否正常。

13、按程序操作电脑，输入电脑所需参数。

14、各项预备工作完毕，将各类原材料及辅助材料分别堆放在指定的位置使用。

五）印刷机的调整

（1）第一印刷机组平行度的调整，主要部位：

印版滚筒与压印滚筒、印版滚筒与网纹辊、网纹辊与墨斗辊、测量工具塞尺（厚度0.05mm）

（2）调节印刷机前半部分滚筒的套准，使套准线重合，符合规定要求。

（3）印刷机前半部分给墨。

（4） 调节印刷机后半部分套准。

（5） 印刷机后半部分给墨。

（6） 调节墨辊工作状态，保持给墨均匀，墨量大小符合要求。

（7） 调节薄膜张力，在印刷过程中保持薄膜张力的稳定性。

印刷基材不同则张力控制不同。

对BOPP膜而言，每米宽度的张力控制设定在5-8kgf较好，即：

49-78.4N，双向拉伸尼龙薄膜的印刷张力控制在8-10kgf，即：

78.4-98N，而双向拉伸PET薄膜的印刷张力控制在10-12kgf，即98-117.6N。

如果不足1米宽，则乘上其宽度同1m的比值即可，如0.7m，则上述张力乘0.7即可。

（8）仔细校准印版，检查给卷、输卷、收卷、推拉规矩的情况，并作适当调整，校正压力，调整好油墨供给量，调整好刮墨刀。

（9）　刮墨刀的调整，主要是调整刮墨刀对印版的距离以及刮墨刀的角度，使刮墨刀在版面上的压力均匀又不损伤印版。

六）生产调试

1、按响警铃开慢机，根据《印刷工艺记录》或类似工艺，设定各段张力，压力，温度，收卷锥度。

2、检查各张力，压力，温度，冷却水是否正常，检查各转动机构有无螺丝松动，并加好润滑油；

3、开动墨泵，检查墨泵是否倒转。

在各色印版离合器脱离的状况下启动主电机，检查变速器变速情况，然后打开干燥器和鼓风机，在低速下合上离合器，进行套色。

以第一色为基准，启动点动开头进行第二、第三、第四色的纵向套色对准；然后仍以第一色为基准，进行第二、第三、第四色横向套色对准，横向的套色用手轮微调对准。

纵横向套色对准后，加快印刷速度。

把操作模式打在自动对版上，这时，电脑能自动跟踪，发现偏离情况，会自动发出纠正信号，使版辊或基材移动，重新对准。

4、调节打色废料和各色印版横向位置，使各色横向套位在大约准确位置上，手动调节纵向套印至大约准确位置并移动光电扫描头对准马克线中央位置。

5、收卷用的纸芯要比印刷膜两边各长出1cm，张力设定应适量，不许过大，否则容易使膜起皱、油墨反粘，过小又容易造成收卷不平整；

6、油墨的干燥使用电加热鼓入热空气的方法来进行，在温度较低的情况下开始干燥，防止因一起干燥温度过高，印墨表面结膜而妨碍溶剂的进一步挥发；

7、提升到打样机速后停机取样，把正面非所需的油墨用溶剂清洗干净，在良好光源下对照签样或根据提供的色样核对色相。

8、找出打色样颜色偏差，调整颜色（色相，转度，亮度）油墨粘度，刮刀角度及刮墨点，再按打色机速打样，直至颜色接近色样（或签样）的要求。

9、驳接正品印料，调节横向套印准确，调正光电扫描头位置，使用电脑进行自动调节套印。

10、在正常机速下取印刷样，检查颜色偏差，直至印刷取样颜色，套印正确。

11、全面检查印刷样的质量情况，由机长、班长、品管员确认印刷样合格，即为印刷首件确认。

首件确认合格方可正常开机，若首件确认不合格须重新调试，直到首件确认合格方可正常开机。

首件确认主管和QC均认为合格视为合格，若班长、品管任一人视为不合格，则首件确认不合格。

12、对于样张印版，需由业务员或厂长确认后方可正式印刷。

13、迅速对首件确认后机台正常开机对各颜色测量黏度，并在工艺记录单上记录各颜色粘度，调配成份及比例，同时把测得的粘度值写在对应色组的板面上。

14、印版端上加盖挡墨纸片，防止飞墨，做好一却准备，保证生产操作无障碍，方可正式生产。

七）正常生产

1、响警铃一声，提醒机组人员各就各位，注意安全，做好开机准备，检查一切正常，安全情况下，按响警铃三声，开机印刷。

2、按印刷首件工艺生产，保持一个不间断检查印刷品质量情况及时发现问题和处理问题。

3、按自检要求检查每卷印料品质，规格与生产单相符，上机材料要处于轴中心位置，加气固定。

4、接驳料前200m须按响警铃提配组人员做好接料准备，并使机组人员注意套位。

5、按自检要求检查每一卷印刷品的质量，取样不得少于一个印刷圆周，对检查出的质量问题用笔圈起来，加以注明再签名确认已检。

6、对取样中发现的质量问题，须组织人员及时解决（处理），并决定是否要停机处理，避免出现更大的损失。

7、在生产中出现的较小数量的质量问题时，在不折断印料情况下，须在卷膜端面相对位置粘贴标记，并在卷膜跟踪单上写明此标记质量情况，数量，位置，确保不合格在后面工序中剔出。

8、每卷印刷膜切换出来后，把卷表面的不合格剔除，加附跟踪单后取出，放指定的区域里，注意累计印刷有效数量。

9、按工艺记录要求检测记录油墨粘度、各段张力、干燥湿度、压辊及刮刀压力、油墨及溶剂的成份和配比、印刷速度、马克线修正值。

10、印刷过程中保持巡检仪表压力，温度，张力，机速，冷却水墨泵，搅墨辊等的状态是否正常。

11、生产过程中要密切注意机器运转情况，发现异常不能及时排除的应通知班长或维修人员。

12、正常印刷时要经常检查油墨粘度，一般隔20—30分钟测量一次，每卷膜至少测量3次粘度。

（高速印刷时，油墨的黏度控制在12～15秒（3#察恩杯）之间；中速印刷时，油墨的黏度应控制在16～18秒（3#察恩杯）之间。

）

13、每单印刷到最后时，用废料膜接驳前面正品料，使正品的印膜全部收入卷内。

14、每装一卷新料都必须量准膜周然后输入相关数据。

15、必须给机器点油，至少两次以上。

八）生产结束

1、停止主电机，提升压印胶辊，关掉收卷，关掉烘箱关机和加热器。

2、降下墨盘，用纸刮板把版面油墨刮到墨盘里再用溶剂清洗干净版面版两端。

3、把墨盘，墨箱剩墨灌入油墨桶内，密封，贴刮样，印样，标签。

4、当印版不再使用时，拆出印版，抹保护油，用瓦楞纸包裹好，放指定区域。

如长期不用，则包好后放置在仓库。

一组印辊应放在一起，避免搅乱，外面要贴上标签，并注明已印刷了多少印次，以备随时使用。

5、退仓，把本班生产的待处理印品按品管要标识好的指定区域。

6、清洗干净机上各种辊筒，地面，清扫废弃物，整理现场。

7、填写生产报表，交接班记录，工作汇报，完整产品资料袋。

九）印刷时注意事项

1.印刷机组启动前，要将所有安全板及防护罩关好。

2.设备在运行时，不得随意调整零部件。

3.机器运转过程中，操作人员处理刮刀线时，严禁用手指，要使用竹签，磨刮刀时要小心操作。

4.机器在运转时，身体不要距同步辊和齿轮太近，以发生危险。

5.作业人员在印刷机架顶进行接送膜时，思想必须集中，双脚必须站稳，以免从高空跌落。

6.在仓库领回的油墨到车间后，桶上的垃圾或灰尘应用在碎布擦拭干净。

7.开启油墨桶时，要注意避免用金属物打击，以免产生火花。

8.上机的原材料检查两端是否有异物应清除干净。

9.每15-20分钟用3#杯测试一下循环泵内的油墨浓度，应用相对的溶剂来调节油墨浓度。

10.在特别情况，仅用相应溶剂洗版不够，还要用爽骨粉。

11.印版一般使用250-300万印后要注意，是否版面或印刷出的产品网点层次出现变化，印刷是否要退度或重做，以确保质量。

12.注意每色组的温度和风量，和机速，否则会导致残留溶剂过量。

13.样品保存，在每一卷复合膜中取出1-2m的样品作为解决问题的依据，管理上也需要。

14.生产现场的人员必须维护好现场卫生，擦地面黑污时，禁止将溶剂倒在地面上，要用抹布蘸溶剂擦拭。

废油墨和溶剂要装在指定的容器里，不得随意乱倒。

15.印刷BOPP薄膜时，干燥温度控制在80℃以下；

16.BOPET印刷要点：

，印刷时需要较大的张力，对油墨有一定的选择性，印刷时车湿度大是有好处的。

17.BOPA印刷要点：

印刷时必须保证印刷机环境湿度不能太高，未印刷的薄膜不能破坏其原有的铝膜包装膜，开封后要立即印刷，印刷时需对尼龙膜进行预热（若机台没有预热装置，可将印版装在第二色以后，出第一色作为预热用），预热温度为50℃～80℃；印刷张力要适当降低；压力要适中；油墨适应性强，印完后的必须密闭包装，放到干复熟化室内存放，并尽快复合。

18.在正式印刷过程中，操作者应集中精力做到：

a）看：

看机器运行情况，看样张墨色、套准及网点质量；

b）听：

听机器呼声有无异常，听机器震动灵敏区有无杂音；

c）摸：

摸一摸机器易于因磨损而升温的部件，是否有显著的温度变化；

d）闻：

闻有没有电器烧焦及其它不正常的怪味；

e）检查：

检查印品情况及机器有无异常情况，发现问题，及时排除；

十）附印刷外观质量标准如下：

①各色图案套准误差不大于0.3mm。

②印刷牢度，要求透明胶带粘拉墨不脱色。

③检查印刷产品墨色，要求色相正确、鲜艳、均匀、墨色光亮、墨色柔和、印迹边缘光洁。

④网纹要求层次丰富，网点清晰。

⑤图案文字线条，要求清晰完整，不残缺，不变形。

⑥产品整洁，无明显脏污、残缺、刀丝。

⑦要求产品同批无色差。

 十一）附印刷常规检测项目及检测方法：

（1）、印刷半成品的检验：

   尺寸——直尺、残留溶剂——气相色谱仪、套印——放大镜、目测，

颜色——目测（与标样对比），拉丝、发花、飞墨和刮不尽等质量问题——目测；

（2）、油墨的检测：

油墨的粘度——查恩杯、秒表，颜色——目测；

（3）、原材料的检测：

宽度——直尺，厚度——测厚仪，表面处理值——达因水，晶点、皱折——目测

（4）墨色牢度的检验：

用12mm透明胶在10×20mm的印刷面上，慢速粘拉二次测定。

备注：

达因水的配制和表面处理值是否达到要求的判断方法：

1、 达因水的配制：

甲酰胺和乙二醇乙醚按一定配比组成一定表面张力的达因水，再加上生物染色素，就配制成功。

常见配比如下：

（1）、润湿张力38的配比：

甲酰胺：

乙二醇乙醚=54：

46；

（2）、润湿张力52的配比：

甲酰胺：

乙二醇乙醚=93.7:

7.3。

2、判断方法：

用清洁棉球蘸取达因水，在实验薄膜上涂布6cm2，此液膜保持2S以上，说明达到该处理值。

编制/日期：

审核/日期：

审批/日期：