起重机械安装程序文件.docx

起重机械安装程序文件.docx

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起重机械安装程序文件

河北天时化工机械有限公司

章节号

Q/TSA2-01-2014

管理评审控制程序

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共3页

第1页

1.目的

管理评审对公司的质保体系作业评价并寻求质保体系改进的机会。

2.评审时间

管理评审间隔一般为12个月,每年一次。

3.职责

3.1总经理主持管理评审活动；

3.2技术负责人协助总经理开展管理评审活动；

3.3各相关部门负责提供与本部门工作由关的评审资料，负责实施管理评审中提出的相关的纠正、预防措施；

3.4质量安全部负责管理评审的准备工作和评审后的改进监督及跟踪验证。

4.评审程序

4.1技术负责人于每次管理评审前两周编制《管理评审计划表》，报总经理批准，评审计划主要内容包括：

4.1.1评审目的；

4.1.2评审范围及评审重点；

4.1.3参加评审人员；

4.1.4评审时间；

4.1.5评审依据；

4.1.6评审内容。

4.2管理评审输入

4.2.1质量方针和质量目标实现情况；

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Q/TSA2-01-2014

管理评审控制程序

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共3页

第2页

4.2.2审核结果：

包括第一方、第二方、第三方审核结果；

4.2.3用户反馈：

包括用户满意度的测量结果及与用户沟通的结果等；

4.2.4改进、预防和纠正措施的状况：

包括对内部审核和日常发现的不合格项采取的纠正和预防措施的实施及其有效性的监控结果；

4.2.5质量保证体系运行状况：

包括质量方针和质量目标的适宜性和有效性，改进的建议等。

4.3管理评审会议

4.3.1总经理主持管理评审会议；

4.3.2技术负责人向总经理报告公司内部质量审核、质量保证体系运作状况及纠正措施的追溯、验证结果；

4.3.3各职能部门向总经理简要报告部门质量保证体系运作情况并作必要的说明，对评审输入作出评价；

4.3.4会议由专人作会议记录，填写《会议记录》；

4.3.5总经理对所涉及的评审内容作出结论（包括进一步调查、验证等），对于存在的不合格项提出纠正措施，确定责任人和整改时间。

4.4管理评审输出

4.4.1质量管理体系及其过程有效的改进，包括对质量方针、质量目标、组织机构、过程控制等方面评价；

4.4.2与用户要求和监督检验要求有关的产品施工质量的改进；

4.4.3支援需求

4.5管理评审报告

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Q/TSA2-01-2014

管理评审控制程序

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第3页

管理评审会议后，技术负责人组织撰写《管理评审报告》，报告由技术负责人审核，总经理批准，并发放相关部门和人员，并做好收发记录。

4.6实施和验证

4.6.1有关各部门负责按评审报告制定并实施相应的纠正措施；

4.6.2质量安全部组织相关部门对纠正、预防措施的实施进行跟踪监督，对其有效性进行验证并予以记录，其结果总经理确认；

4.6.3公司总经理对评审后的成功经验，要求技术负责人纳入管理体系文件，涉及质量管理体系文件完善或修改的执行文件控制的要求；

4.6.4管理评审的资料和记录，由安质部按照记录控制程序归档、管理。

5.相关文件

《文件控制程序》

《记录控制程序》

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Q/TSA2-02-2014

文件控制程序

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1.目的

对于质量保证体系有关的文件进行控制，确保相关场所均使用文件的有效版本。

2.适用范围

适用于与质量保证体系有关的文件控制

3.职责

3.1总经理负责质量保证手续的批准；

3.2综合办负责对文件的保管。

4.工作程序

4.1文件的类别

4.1.1内部文件

包括：

质保手册、程序文件（管理制度）、工艺（作业）文件、质量记录等；

4.1.2外部文件

包括：

法律、法规、安全技术规范、标准。

4.2文件的编号

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Q/TSA2-02-2014

文件控制程序

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第2页

4.3文件的发放和领用

4.3.1文件发放前综合办应确定发放范围，填写《文件发放回收记录》；

4.3.2文件领用人在《文件发放、回收记录》上签名领取文件。

4.4外来文件管理

4.4.1与质保体系有关的外来文件由技术负责人审定识别；

4.4.2综合办应做好外来文件的发放、领用和标识等管理工作。

4.5文件的有效性控制

为控制文件的有效性，综合办编制公司“受控文件清单”属外来文件在备注栏中注明。

5.记录

《受控文件清单》

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Q/TSA2-03-2014

记录控制程序

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第1页

1.目的

对质量保证体系所要求的记录予以控制，确保记录真实、完整有效。

2.适用范围

适用于为证明产品符合要求和质量保证体系有效运行的记录。

3.职责

3.1办公室负责记录的控制并且监督管理各部门的质量记录；

3.2各部门负责人负责编制本部门质量记录；

4.记录管理

4.1记录的编制、审核、批准按《文件控制程序》编制完成的质量记录式由综合办统一编号，并登记在《质量记录控制一览表》中；

4.2对安装记录，应逐台建档，按施工项目、合同年份分类，建立档案；

4.3记录填写要求及时、准确、真实；

4.4综合办负责质量记录的保持，所有质量记录应分类保持，依日期顺序整理好，存放于通风、干燥的地方，所有的质量记录应保持清洁，字迹清晰；

4.5记录的查阅和借阅

应经综合办负责人同意，在记录保管场所查阅，阅后应立即归还保管人员；需借阅和复印记录时，应填写《文件借阅、复印记录》，说明借阅、复印的名称、数量和原因，归还时应注明归还日期。

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Q/TSA2-04-2014

合同控制程序

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第1页

1.目的

识别、确定并评审与合同有关的要求，必要时通过适当的方式与用户进行沟通，确认满足合同的要求能力，以确定用户的需求与期望并确保供需双方的权利和义务。

2.适用范围

适用于本公司起重机械安装合同的控制。

3.职责

3.1经营部是合同责任管理单位，负责其中机械安装合同的前敌，并组织评审；

3.2合同执行的部门，参加合同评审并对评审意见负责；

3.3总经理负责合同评审结果的审批，负责或授权有关人员签订合同。

4.合同的分类

合同可分为一般合同和特殊合同。

一般合同包括常规合同；特殊合同包括非标合同、安装合同。

5.用户要求的识别

5.1用户明示的要求，包括质量要求及涉及可用性、交付、价格等方面的要求；

5.2用户没有明确要求，但预期或规定的用途所必需的要求；

5.3用户没有要求，但国家强制性标准及法律、法规规定的要求。

6.合同的签订

6.1经过评审的各类合同，由经营部报总经理批准后方可与用户签定正式

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Q/TSA2-04-2014

合同控制程序

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合同文本；

6.2合同的签订由总经理或得到总经理授权的人员与用户签订合同；

6.3签订合同时，双方人员必须严格遵守《合同法》的规定，合同条款要齐全清楚，用语要确切，文字要简练，责任要分明。

所涉及执行的法律、法规、安全技术规范、标准应是现行版本。

并对所有条款的理解双方达成一致；

6.4签订合同时，营销人员要注意了解顾客的资金情况，标明产品的型号、参数、配置、金额、付款方式及交货期，违约责任及有关法律条款。

7.合同的实施

7.1合同签订后，经营部负责将相关的文件发到相关部门，作为施工、采购、检测等的依据；

7.2经营部应经常检查合同执行情况和进度，发现问题及时与用户联络，协商解决并将合同执行和问题处理情况向总经理报告。

8.合同的修订

8.1因用户要求或本公司原因需要对合同进行修改由经营部负责与用户协商解决，并对修改的内容进行评审后方可修改，桶用户签订的合同修改协议书是原合同的补充附件；

8.2经营部应将合同修改情况，填写《合同修改评审记录》及时通知相关部门以执行合同修改的内容。

9.合同的保存

经营部负责填写《合同登记表》对合同进行登记保存，保存期限为四年以上且不少于一个换证周期。

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Q/TSA2-04-2014

合同控制程序

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10.记录

《合同评审记录》

《合同登记表》

《合同修改评审记录》

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Q/TSA2-05-2014

作业（工艺）控制程序

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第1页

1.目的

对工艺和工艺纪律进行控制，确保工艺的正确性。

2.适用范围

适用于公司起重机械安装过程的工艺管理工作。

3.职责

3.1技术部负责工艺的制订、验证工作，监督工艺的正确实施；

3.2工程部负责按工艺路线要求组织施工；

3.3办公室组织对员工的培训、考核，生产部、技检部予以配合；

3.4质检部负责对工厂物资和工序的检验、计量管理工作。

4.工作程序

4.1工艺文件的制订

技术部根据国家及汗液的标准、安全技术规范编制满足质量控制的工艺文件；

4.2工艺验证

技术部组织工艺验证并做好验证记录，包括过程更改生效日期的记录；

4.3工艺纪律检查

4.3.1机械电气系统安装等责任人应对安装工程的相关工艺纪律进行检查；

4.3.2技术部应对工艺实际执行情况进行检查；

4.3.3工艺纪律检查结果在工艺纪律检查表上记录，对现场操作的控制情况进行分析，对于违反工艺操作规程的情况应由检查人员提出相应纠正措施并进行验证。

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Q/TSA2-05-2014

作业（工艺）控制程序

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5.相关文件

《记录控制程序》

《文件控制程序》

《工艺纪律检查记录》

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Q/TSA2-06-2014

材料采购控制程序

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第1页

1.目的

保证所有采购的材料、零部件符合规定的要求实现“择优采购”。

2.适用范围

适用于对本公司起重机械安装所需的材料、零部件的控制。

3.职责

3.1经营部

3.1.1负责组织对供方进行调查，建立合格分供方名录和分供方档案；

3.1.2负责制订采购计划表落实采购内容。

3.2工程部

编制《采购物质明细表》。

4.工作程序

4.1合格分供方评价准则要求验证

4.2采购

4.2.1经营部根据工程部《采购物资明细表》及库存情况制订《月采购计划》经总经理品准后实施；

4.2.2采购物质到厂后采购人员填写《进货检验通知单》交检验员，由检验员按检验标准或检验指导书规定进行检验或验证，验证后应按标识规定的方法进行标识，填写入库通知单，通知仓库入库。

若不合格，开《不合格品处置单》通知采购员办理退货手续或按《不合格品（项）控制程序》处置。

不合格的材料零部件不允许投入使用。

4.2.3经营部每年对合格分供方执行合同和质量情况进行一次综合评定，如

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Q/TSA2-06-2014

材料采购控制程序

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第2页

供方存在质量不合格而且质量无明显改善的取消其合格分供方资格。

5.质量记录

《分供方调查表》

《进货检验通知单》

《进货检验记录》

《物资入库单》

《分供方业绩评定表》

《不合格品（项）处置单》

《纠正和预防措施处理单》

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Q/TSA2-07-2014

焊接控制程序

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1.目的和范围

为确保焊接质量，加强焊接人员管理、焊接材料、工艺及过程控制，特制订本程序；本程序适用于公司起重机械安装。

2.职责

2.1材料负责人负责进厂焊接材料的验证、记录、质量跟踪，必要时对进厂的焊接材料验证和试验等相关工作；

2.2仓库负责焊接材料的登记、保管、发放；

2.3焊接责任人负责对焊接过程、焊接质量进行控制。

3.工作程序

3.1焊接工艺评定

起重机械产品焊接前应按焊接相关规定对下列焊接接头进行焊接工艺评定：

3.1.1主要受力构件间的对接焊接接头；

3.1.2主要受力构件之间或与非主要受力构件间连接的要求全焊头的T型接头或角接头；

3.1.3焊接责任工程师根据焊接工艺评定试验结果编制《焊接工艺评定报告》（PQR），报总工程师批准；

3.1.4焊接工艺评定的原始资料由技检部整理成册并存档，焊接工艺评定试样由焊接实验室永久保管，直至该焊接工艺评定失效；

3.2焊接工艺编制

工艺负责人编制通用焊接工艺及焊接工艺卡，焊接工艺卡应注明焊接工艺

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Q/TSA2-07-2014

焊接控制程序

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评定编号所需的焊工则个项次；

3.3焊接人员管理

3.3.1凡担任焊接工作的焊工应取得“焊工资格证”方可进行焊接操作，公司为每一个合格焊工授予一个代号钢印；

3.3.2焊接责任人负责焊工资格考试及技能评定的组织和申报，焊工技术档案的统计、记录归档、保管等工作。

3.4焊接材料管理

3.4.1经营部按照焊材工艺指定的牌号、规格、质量标准，根据合格供方目录采购焊接材料；

3.4.2焊接材料入公司后在焊材库待验区挂牌、存放经检验合格后便利入库手续；

3.4.3合格的焊接材料，在焊材库合格证应按标准规定分批、分类分别存放；

3.4.4焊材库保管员应按领料单的内容进行焊材的发放，核对牌号、规格、数量，并记入材料发放台账，需要烘干的焊材，焊条使用时按规定进行烘干和保温，剩余的焊材应及时退回；

3.4.5焊材库应按规定对温、湿度进行控制。

3.5焊接管理

3.5.1施焊时指定合格焊工，指定的焊接设备，凭“焊接材料领用单”到焊材库领取焊条和焊丝按焊接工艺卡规定的工艺规范进行施焊，焊工应按规定填写焊接记录；

3.5.2焊接责任人对焊工焊接工艺记录的执行情况进行检查，并计入焊工档

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Q/TSA2-07-2014

焊接控制程序

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案；

3.5.3检验员对焊缝进行检查合格后必要时进行焊缝质量的无损检测。

3.6焊缝返修管理

3.6.1焊缝或母材如存在超标缺陷，检验员与焊接责任人共同分析缺陷产品的原因，制订可行的返修补焊工艺，报技术负责人批准后按规定的返修操作程序进行工作，同一部位返修次数不得超过两次；

3.6.2焊缝返修或母材缺陷补焊后，应按要求对返修补焊后的焊缝或母材重新进行检测；

3.6.3焊缝返修的次数、部位和无损检测结果，应记录入产品技术档案。

3.7焊接设备管理

3.7.1焊接设备由生产部归口管理，应建立焊接设备台账和档案；

3.7.2焊接设备及其辅助装置应保持完好，定人操作、维护和保养，应装有完好的在周检期内的电流表、电压表和压力表。

4相关文件

《材料、零部件控制程序》

《不合格品控制程序》

《焊接工艺卡》

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Q/TSA2-08-2014

无损控制程序

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第1页

1.目的

在工程施工过程中，使无损检验工作在规定程序下进行，以保证焊接质量处于受控状态。

2.适用范围

本程序适用于起重机械安装施工中受检焊口的无损检验工作。

3.职责

3.1无损检测责任人员监督和控制无损检验工作；

3.2工程开工前由无损检验责任人员根据安装质量计划所需要的无损检验工作。

4.无损检验工作要求

4.1从事无损检验的人员必须持有国家认可的资格证；

4.2检验报告签字确认人员的资格和数量符合有关规定；

4.3无损检验人员必须认真负责，严格执行试验标准、规程进行工作，并实事求是填写记录，出具无损检验报告；

4.4无损检验设备和仪器，必须符合现行标准，并随标准的更新而更新；

4.5无损检验设备和仪器，应经法定计量单位鉴定合格，并在有效期内，完好状态下使用，否则追究责任。

5.工作程序

5.1根据作业（工艺）文件的要求确定无损检测方法和抽检比例，制定无损检验计划，经焊接责任人员审核，技术负责人批准后实施；

5.2无损检验人员按照施工单位的无损委托单，经现场核对后，确定检验项

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Q/TSA2-08-2014

无损控制程序

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目、检测和试验方法等，并将工作情况记入原始记录；

5.3受检焊口必须有清晰的识别和可追述检查的标记，相关工作环境条件（温度、湿度）必须符合标准的要求；

5.4如对无损检验人员或无损检验报告有换衣时，无损责任人员应提出重新检验。

6.对公司外委无损检测项目执行以下程序：

6.1外委单位必须具备国家认可的资质及人员资格；

6.2外委单位负责出具无损检验的报告。

7.质量记录

《无损检验委托单》

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Q/TSA2-09-2014

检验和测量控制程序

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第1页

1.目的

对起重机械安装过程进行检验和以验证安装要求得到满足。

2.适用范围

适用于对起重机械安装过程持续满足其预定目的的能力进行确认，对生产所用原材料、生产的半成品进行测量和监控。

3.职责

3.1公司组织各部门对于质量有关的各过程应根据质量目标进行分解，转化为本过程具体的质量目标，为保证质量目标的顺利完成，必须进行相应的测量和监控；

3.2质量安全部负责对安装过程测量和监控。

4.工作内容

4.1监视和测量

质量安全部负责编制各类检测规程，明确监测点、检测频率、抽样方案、检测项目、检测方法、判别依据、使用的检测设备等；

4.2进货验证

验证供方的检测报告及原材料的质量证明等资料是否齐全，几何尺寸是否正确；

4.3过程检验和试验

4.3.1作业人员实施自检，将检验情况记录于“自检记录”做好相应状态标识；

4.3.2质量检查员对自检合格产品进行确认，并填写“检验记录”合格并打

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检验和测量控制程序

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好标记后方可转序；

4.5最终检验和试验

所有的检验和试验项目包括

4.5.1进货检验和试验

4.5.2过程检验和试验

4.6监视和测量记录

4.6.1在监视和测量记录中应清楚的表明产品是否已按规定标准通过了监视和测量，记录应表明负责合格品放行的授权责任者，对不合格品执行《不合格品控制程序》；

4.6.2监视和检测记录由质量安全部负责保存；

4.6.3过程记录包括

4.6.3.1焊缝检验记录

4.6.3.2无损检测记录

4.6.3.3焊接检验记录

4.6.3.4材料检验记录

4.6.3.5零部件检验记录

4.6.3.6产品出厂检验记录

4.6.3.7合格证

5.相关文件

《记录控制程序》

《材料、零部件控制程序》

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Q/TSA2-10-2014

检验与计量装置控制程序

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第1页

1.目的

对用于确保产品符合规定要求的检验与试验装置进行控制，确保检验与试验结果的有效性。

2.适用范围

适用于对过程和产品进行检验与试验的装置。

3.职责

3.1质量安全部负责检验与试验装置的归口管理的控制，并对其准确度负责；

3.2工程部负责本部门检验与试验装置的使用、保管。

4.工作程序

4.1申购、采购和验收入库

4.1.1质量安全部依据本公司所需测量能力和测量要求为各部门配置检验与试验装置，填写《物质申购单》，报总经理批准后由经营部实施采购；

4.1.2由质量安全部对到货仪器、设备进行初步验证，强检的计量器具经检定机构检定合格后方可使用。

4.2检验与试验装置的管理

4.2.1对检验与试验装置应建立《计量器具登记台账》，其内容包括名称、型号、测量范围、准确度、制造单位、出厂编号等；

4.2.2本公司所有仪器仪表、量具等应编制《计量器具周期检定表》，按此表进行送检，计量器具检定合格后才能投入使用；

4.2.3已检定的计量器具应给予适当标识，合格的贴上“合格证”标识，并

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检验与计量装置控制程序

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注明检定日期和有效日期，经检定不合格的贴上禁用标识并注明禁用日期，计量器具的使用者应保护和防止标识的丢失。

4.3检验与试验装置的使用控制

4.3.1检验与试验装置偏离校准状态时应及时向质量安全部报告，由其进行核查，做好记录；

4.3.2仪器试验设备在搬运过程中应小心谨慎，轻拿轻放，防止碰伤和剧烈震动，以保持仪器、试验设备的测量精度；

4.3.3应保管好仪器、仪表的附件，备件和有关技术资料，如使用说明书，检定证书等。

5.记录

《计量器具登记台账》

《计量器具周期检定表》

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Q/TSA2-11-2014

不合格品（项）控制程序

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第1页

1.目的

对不合格产品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交付。

2.适用范围

适用于对采购产品、中间产品、成品及交付后的产品发生的不合格的控制。

3.职责

3.1质量安全部负责不合格品的识别，跟踪不合格品的处理结果；

3.2负责不合格品的评审处置及重大不合格品的评审；

3.3经营部负责对不合格采购产品作出处理。

4.工作程序

4.1不合格品的定义

凡不符合标准、工艺文件的原材料、零部件均称为不合格品

4.2采购不合格品的识别和处理

处理方式可采用让步接收、退货、换货等：

4.2.1对原辅材料的不合格品由质检员在原辅材料存放挂“不合格”牌，质检员在《采购物质检验单》上注明不合格原因，并报经营部作退、换货处理，对严重不合格应填写《不合格品评审处置表》，报技术负责人做出退货决定，然后由经营部办理退货手续；

4.2.2安装过程中发现的不合格物料，经质检员重检验后，按上述条款执行；

4.3不合格中间产品、成品的识别和处理

不合格中间产品处理方式为返工、报废；不合格产成品吃力方式有返工、报废；确保不合格品予期使用或安装：

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不合格品（项）控制程序

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4.3.1对于质检员能判定立即返工或少量一般不合格品，可要求加工者立即返工，并将检验情况记录在《检验记录》内；

4.3.2返工后的产品必须重新检验，扔按4.3条款执行，并填写相应的检验记录，重检不合格时，质检员在检验记录上作出处理决定；

4.3.3报废产品放置于废品区，由公司统一处理，严重不合格或批量较大的不合格，做好标识，放置于不合格品区；

4.4交付或开始使用后发现的不合格品，凡是重大质量问题，除执行4.3条款有关规定外应采取相应的纠正或预防措施，执行《纠正和预防措施控制程序》有关规定，经营部应及时与用户协商处理的办法。

5相关文件

《检验