现浇梁施工方案.docx
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现浇梁施工方案
现浇梁施工方案
一、工程概况
汉中市中央大道石马路立交桥位于汉中市汉台区，横跨阳平关到安康铁路，是汉中市的骨架干道。
本立交桥由主桥、匝道桥、东西非机动车道三部分组成，主桥由两跨20m预应力空心板简支梁和15.589～23.5m多跨预应力混凝土连续箱梁组成，其中连续箱梁为四跨或五跨一联，共七联；匝道桥桥长106m；非机动车道为多跨连续箱梁。
桥梁上部结构为预应力空心板梁和现浇连续箱梁；下部结构为浆砌重力式桥台和桩柱式桥台，扩大基础和钻孔桩基础，圆柱式桥墩。
本桥桥墩均为桩柱排架式，桥台为桩柱式。
二、现浇梁施工进度计划安排
由于汉中市石马坡段交通分流未能及时解决的原因，目前本工程的施工进度安排已经在前期的进度安排的基础上进行了一些调整，计划调整为：
先主线桥部分由南向北进行，再上下行匝道桥部分，最后为东西非机动车道部分。
此为工程的主要施工顺序安排，在以主线桥部分为主的前提下，东西非机动车道和上下行匝道桥可穿插进行。
2004年11月2日至2004年12月6日,完成主线桥第七联现浇箱梁的施工，用时36天；
2004年11月10日至2004年12月15日,完成主线桥第六联现浇箱梁的施工，用时36天；
2004年12月10日至2005年1月10日,完成主线桥第五联现浇箱梁的施工，用时30天；
2004年12月18日至2005年1月18日,完成主线桥第四联现浇箱梁的施工，用时31天；
2005年1月15日至2005年2月24日,完成主线桥第三联现浇箱梁的施工，用时40天；
2005年1月23日至2005年2月27日,完成主线桥第二联现浇箱梁的施工，用时35天；
2005年3月10日至2005年4月10日,完成主线桥第一联现浇箱梁的施工，用时31天；
三、机械设备
施工机械名称
规格型号
单位
配备数量
16Ｔ吊车
16T
台
1
混凝土搅拌站
JS－500
套
2
混凝土运输车
6m3
辆
3
装载机
ZL40
辆
2
混凝土输送泵车
臂长37米
台
1
液压千斤顶
YCW-150
台
4
张拉油泵
ZB4－500
台
4
交流电焊机
BX1-500
台
6
钢筋切断机
台
1
钢筋弯曲机
台
1
混凝土振动棒
（φ70）
台
6
混凝土振动棒
（φ50）
台
6
混凝土振动棒
（φ35）
台
6
液压千斤顶
（3T）
台
2
手动倒链
（3T）
台
2
四、人员配备
现场总指挥1人施工队长2人
技术主管2名钢筋制作工14人
技术人员2人钢筋工30人
实验人员4人模板工30人
测量人员2人混凝土工20人
五、施工工艺
1、施工顺序
施工程序为：
搭设支架→铺设底模及侧模→支架预压→调整模板轴线、尺寸、标高→绑扎底板钢筋及穿预应力束→支立内模板→绑扎顶板钢筋→浇注混凝土→养生→预应力张拉→预应力管道压浆→封端。
六、现浇箱梁施工方案及施工要点
1、测量放样
使用处于标定有效期内的拓普康GTS—332型全站仪精确地在墩柱或盖梁顶面上定出墩台的中心线位置。
并在施工区域附近设控制点和控制线，以便施工过程中随时可以检查在坐标及高程上的位置偏差，随时进行调整。
保证偏差值控制在规范允许范围内。
2、地基处理及支架的搭设及预压
a.非机动车道桥采用满堂支架搭设进行箱梁现浇，其对支架底部地基承载力要求较高，非机动车道桥底部原地面为含水量较大的软粘土，难以满足支架搭设的要求，因此需对原地面进行处理。
①、原地面土的清除及整平
由于原地面土质松软，含水量较大且表面有钻孔过程中排放的泥浆，因此需要对非机动车道线路中心线两侧各3.75m左右范围内的地基表面土及泥浆进行清除，清除深度为0.5m，清理完毕后，人工配合机械进行整平。
②、砂砾石回填
整平工作完成后，用16T振动压路机对地基表面进行碾压，先静压，后振动，再静压封闭，使其密实，碾压完成后，用砂砾石进行回填，回填分三层，每层虚铺30cm，16T振动压路机碾压，每层碾压遍数不少于6遍。
③、排水处理
为了确保支架底部地基不受流水浸泡，影响地基承载力，需做好排水处理。
砂砾石填筑要高出原地面，顶面一层由人工找出路面横坡（坡度为2％），并在填筑范围以外坡脚处设置排水沟，保证排水通畅。
排水沟挖成宽度为30厘米,深30厘米的圆弧形，并在上面铺设一层塑料薄膜防止渗水。
b.其他跨现浇预应力钢筋混凝土连续箱梁支架搭设及预压
支架预压是为了消除支架在荷载压力的作用下的弹性和非弹性变形，此荷载为梁的重量和施工时的各种临时荷载，荷载重量一般按梁重的100%计。
即先施加梁重的100%荷载预压，测出支架下沉值A，卸载后再将支架调高A值，如此在现浇梁施工后（中），支架下沉A值，梁体线形即为设计的线形。
其他跨现浇预应力钢筋混凝土连续箱梁支架搭设采用满堂支架全幅搭设，满堂式脚手架采用WDJ碗扣式多功能脚手架，它具有拼拆快速省力、结构稳定、受力科学等优点。
本工程虽支架高度不大，但梁体自重大，因此，现浇梁支架搭设之前，首先清除地面杂物，做好支架地基处理和周围排水系统，地基处理采用压路机碾压密实，密实度达到95%以上，地基处理后承载力要大于150KPa，四周设好排水沟、挡水埝，避免雨水或其它水渗入地基内，造成承载力下降或沉陷，确保支架稳定。
其支架结构形式为：
沿线路横向按照支架间距铺设长B+1m（B为该处箱梁的宽度）、宽0.3m、高5cm木板，然后搭设支架，支架间距纵向90cm，横向60cm,腹板处横向30cm，上下层步距100cm,在纵横向间隔加设剪刀支撑，并在腹板处加密。
支架上设U形托座，沿托座方向横向铺一层15cm×15cm的方木，间距同支架间距，纵向按间距20cm～30cm铺设一层10cm×10cm的方木，上铺底模。
现浇梁施工之前，必须先进行支架预压，预压方式采用编织袋装砂在下层，钢筋在上层的方式堆码在底模上，预压重量取梁重的100%，以消除支架的非弹性变形。
预压前布置固定观测点，定期测量相应观测点高程，预压过程中检查支架的工作情况，杆件有无压弯或变形，方木有无压裂等，在三天后沉降趋于稳定时，取下砂袋卸载，分析测量数据。
进行标高测量，然后通过预压前后同一点标高差值及支架的弹性变形量、梁的挠度等得出底模的预挠度之和，通过U形托座调整底模标高，由于本工程中梁底未设预拱度，所以通过U形托撑将底模调成设计标高即可。
测量合格后用海绵条塞缝，涂刷脱模剂，支立侧模，安装固定好后，侧模涂刷脱模剂，清理掉底模杂物，为绑扎钢筋作准备。
3、钢筋工程
箱梁钢筋一次安装，首先安装底板和腹板部分，安装并支撑加固好内模后，安装顶板和翼缘板钢筋，钢筋在加工场集中制作，按设计图进行绑扎、焊接，施工中严禁乱丢杂物，保持底模干净，钢筋焊接、绑扎应符合规范要求，为保证混凝土保护层厚度，应在钢筋骨架与模板之间错开放置适当数量的塑料垫块或同标号砼垫块，骨架侧面的垫块应绑扎牢固。
在翼缘板钢筋绑扎好后，绑扎防撞护栏钢筋，预留泄水管孔并绑扎其补强钢筋。
所有进场钢筋都应具有出厂质量证明书（材质证明书）和试验报告单，并应请监理工程师抽取试样作力学性能试验，结果合格方可使用。
钢筋由钢筋工班在钢筋加工中心集中加工，箱梁钢筋运至施工位置，由专业的持证上岗焊工进行主筋对焊，钢筋笼体的高度指标应满足设计要求，并严格控制在±5mm以内。
钢筋焊接时严格按照《公路桥涵施工技术规范》中的要求进行，当钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
焊条采用J502焊条，双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。
钢筋笼安装、焊接要求位置准确，钢筋骨架外侧应绑扎垫块，满足设计保护层的要求，并按规范要求严格控制在±5mm以内。
接头按规范要求截面错开布置，接头面积不应大于该截面处钢筋总面积的50%。
箱梁钢筋在钢筋加工场集中加工，现场绑扎、焊接。
绑扎过程中要边绑扎边检查，并及时用钢管支护，避免绑扎成型后误差过大难于调整。
其主要验收指标如下：
项目
骨架的宽及高
骨架的长
箍筋间距
允许偏差（mm）
±5mm
±10mm
0，-20
钢筋绑扎、焊接成型并满足设计及规范要求后，要按要求及时安装下道工序的预埋件，预埋件的数量及位置要准确、稳固，在混凝土浇筑过程中不会发生偏移。
施工队在将钢筋绑扎、焊接工序完成后，首先由其工班长进行自检，再通知现场主管工程师进行检查，主管工程师认为其达到技术交底要求后，再请质检工程师检查，最后再报监理工程师，在取得监理工程师的签证许可后方可进行下道工序的施工。
4、波纹管安装
波纹管安装应严格按照设计图纸和有关施工技术规范绑扎箱梁钢筋形成骨架后，设置预应力孔道定位筋，以确保预应力孔道在混凝土浇注等过程中始终处于设计的坐标位置。
对于波纹管，应严格检查，波纹管应具有足够的强度不变形，管壁严密不易漏浆，安装位置准确，管节连接平顺且紧密，所有管道沿长度方向直线段100cm，曲线段50cm处设“#”字形定位钢筋固定，并点焊在主筋上，从而确保波纹管在混凝土浇注过程中不出现变形、移位及漏浆现象。
当钢筋和预应力管道发生干扰情况时，可适当调整普通钢筋以保证预应力钢束管道位置准确。
5、预应力筋的下料及穿束
预应力筋下料长度应考虑两端千斤顶的工作长度，并用扎丝每隔1.0～1.5m进行绑扎，端部2m范围内每0.5m绑扎一次。
即可进行穿束工作，穿束完成后应检查预应力筋能否在孔道内自由滑动，穿束完成后要迅速安装锚具，锚具的型号应与设计对应，并应根据张拉两端钢绞线的编号对应安装。
进场的钢绞线其技术条件、质量证明书等内容必须符合现行国家标准，另外由工地试验室对材料的力学性能进行试验，合格后方可使用，钢绞线在保存和使用过程中，禁止锈蚀或被油污染。
预应力材料的制作时，根据配备的千斤顶，锚具及图纸提供的预应筋长度进行制作，预应力筋下料长度按计算长度、工作长度和原材料试验数据确定，钢绞线采用砂轮切割机进行切断，严禁使用电焊、氧气、乙炔火焰进行操作。
6、模板工程
现浇箱梁采用定型钢模板。
模板面板采用6mm厚的优质碳素钢板，横、竖肋采用［60槽钢，要求厂家制作时便严把质量关，使其长高偏差控制在0，-1mm以内，板面局部不平和板面挠度均控制在±1mm以内。
模板的内部尺寸偏差根据规范要求应控制在±20mm以内，每次使用前应进行充分打磨，保证模板内侧表面光滑无绣渍，然后涂刷脱模剂，涂刷脱模剂时要注意均匀，涂刷后用棉纱再轻擦一便。
立模板之前应在地面将模板搭配试拼装好，模板安装采用人工配合汽车吊一次安装到位，模板不应与脚手架联结，避免引起模板变形。
在安装定位后及时用锤球校核其位置，无误时及时加固,并在接缝处夹双面止浆带防止漏浆。
模板安装好后，检查轴线、高程等，模板顶标高误差应控制在±5mm以内，轴线偏差应控制在±10mm以内。
为保证模板在灌注混凝土过程中不变形、不移位，在外侧用碗扣件做斜撑将其撑住。
施工队在将模板安装工序完成后，首先由其工班长进行自检，再通知现场主管工程师进行检查，主管工程师认为其达到技术交底要求后，再请质检工程师检查，最后再报监理工程师，在取得监理工程师的签证许可后方可进行下道工序的施工。
7、混凝土拌和运输及浇筑
现浇箱梁所有混凝土使用的沙石料、水泥、水等均要报经监理工程师审批后方可使用。
浇筑前，应对支架、模板、钢筋及预埋件进行检查，清理模板内的杂物、积水和钢筋上污垢后，方可进行混凝土施工。
混凝土由混凝土搅拌站集中拌合，目前设两套混凝土拌和楼，混凝土运输采用混凝土罐车运输,泵送入模，采用纵向斜层浇筑，保持砼面角度为45°左右，水平分层厚度不超过30cm，插入式振动器捣固密实，梁体混凝土浇筑应连续进行，首先浇注底板及腹板，再浇注顶板及翼缘板部分。
本工程中，每联箱梁只设一道施工缝，在每联第二、第三跨之间的L/5处，混凝土振捣严格按施工规范进行，要求振至表面泛浆，不再冒气泡、混凝土无明显下沉为止。
在混凝土浇注全过程中，振捣手必须清楚波纹管的具体位置，防止将波纹管振捣变形，影响预应力筋张拉工作，在浇注过程中设专人每50～90分钟抽拉一次钢绞线，以确保预应力筋能在孔道内自由滑动，在混凝土浇注过程中应预留张拉操作空间，采取在整体张拉两端按设计尺寸预留工作缝和1/4跨径处箱梁顶板中部按设计预设长不大于1.0m，宽不大于0.75m的施工人孔（对中跨该施工人孔亦用作模板拆除的吊孔）。
混凝土浇筑分层厚度不宜超过30cm，用插入式振捣棒捣固时，间距不超过其作用半径的1.5倍，插入下层混凝土5cm左右，不能碰撞模板、钢筋及预埋件。
对每一捣固部位，必须捣固到该部位混凝土密实为止。
混凝土浇筑后，应及时养护。
8、混凝土养生
梁体混凝土初凝后应立即进行养护，夏季养护期间，应使混凝土表面保持湿润，对混凝土外露面，待表面收浆、初凝后及时覆盖，洒水以保持模板及毛毡布上湿润；冬季养护时，考虑到汉中当地的气温情况，采用蓄热法养护：
用篷布将梁体覆盖，下部用火炉加热。
养护时间不少于设计及规范规定的7—14天时间。
张拉试件的养护必须进行本体养护。
9、模板拆除及整修
在砼强度达到拆模要求（2.5MPa），且保证拆模时砼不粘模及棱角完整方可拆模，拆模时严禁撞击或硬撬，避免造成模板局部变形或损伤砼表面及棱角。
拆下的模板放至相应的位置，及时进行模板的维护和保养，若有缺损及时补齐。
10、预应力张拉
1）.准备工作
张拉千斤顶进场后，及时组织技术人员对设备进行检查，确定千斤顶和压力表是否配套，油泵运转是否正常，经检验合格后方可投入使用，张拉设备校准由试验室负责将千斤顶、油表、油泵一起送到有资质的计量部门进行配套校准。
千斤顶、压力表、油泵在使用过程必须配套使用，不得临时调换，当出现故障时，立即检修并重新校准，并由专人负责保管，定期维护。
锚具进场后，应分批进行外观检查，要求不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。
对锚具的强度、硬度、锚具能力等根据规范要求进行抽查。
经抽查合格后方能使用。
所用千斤顶和油泵在首次使用前和使用过程中每隔三个月必须进行标定，并报请监理工程师，在每次使用前还应进行检查，若出现问题，及时进行修理，并重新标定。
2）.伸长量计算
根据每批钢绞线的抽检报告，计算出张拉时每束钢绞线的伸长量：
△L=PL×[1-e-（KL+μθ）]/（KL+μθ）（Ay+Eg）
△L——预应力筋理论伸长值；
P——预应力筋张拉端的张拉力；
L——从张拉端至计算截面孔道长度；
Ay——预应力截面面积；
Eg——预应力筋的弹性模量；
μ——预应力筋与孔道壁的摩擦系数；
K——孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；
θ——从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和；
3）.张拉
张拉所用设备及材料应进行检查，对有裂纹、伤痕、锈蚀的锚具、夹片不得使用，所有的钢束在张拉点之间应能自由移动，同时构件可以自由适应在施加预应力时产生的水平和垂直移动，并严格按照设计的张拉顺序进行张拉。
第一步先将钢绞线进行初张拉，以消除钢绞线松驰状态，并检查孔道轴线、锚具、千斤顶是否在一条直线上，并要注意钢束中每根钢绞线受力均匀。
当钢束初始应力达到张拉控制力的10%～15%左右时，可在钢绞线上划一记号，作为量测延伸率的起始点，并检查钢绞线有无滑动。
预应力张拉顺序：
低松弛力筋0→初应力→δCON（持荷2分钟）→锚固
张拉时，初始张拉吨位、张拉吨位及卸荷后四种情况下的伸长值。
如果锚头处出现滑丝、断丝或锚具损坏应立即停止操作进行检查。
当滑丝、断丝数量超过设计规定时，则应抽换钢束。
4）.质量控制
当混凝土浇注后其强度达到设计要求的张拉强度时再进行张拉，张拉时，由有经验的预应力张拉工长指导，熟练的张拉工操作进行，现场技术员对整个过程都进行详细记录，并由现场监理当场确认。
预应力采用伸长量与张拉应力双控，以应力控制为主，伸长量误差应在±6%范围。
当伸长量达不到设计要求时，应认真检查预应力管道位置及管孔。
并对所使用的千斤顶、油表进行校验和重新标定。
预应力张拉须两端同时张拉和顶锚，严格对称进行。
11、压浆
在预应力张拉完成24小时内应进行预应力管道压浆。
1）.压浆设备
压浆机必须以0.7MPa的常压连续进行作业。
压浆停止时，压浆机要照常循环并搅拌。
在泵的全部缓冲板上部安装上1.0mm标准孔的筛式滤净器；
此设备应能对压浆完成的孔道保持压力；
压力表应在使用前进行校正。
2）.准备工作
压浆前用压缩空气或高压水清除管道内杂质。
3）.水泥浆
在符合和易性需要的条件下，水泥浆的水灰比应尽可能小些，宜为：
0.40～0.45
水泥浆的泌水率最大不超过3%。
拌合后3小时泌水率宜控制在2%，24小时后泌水应全部被浆吸回；
最大自由膨胀率应小于10%；
水泥浆抗压强度按设计进行施工；
水泥浆拌合时间不小于2分钟，直到获得均匀稠度为止。
4）.外掺剂
不使用含氯盐的外掺剂，减水剂由试验决定。
为减少收缩可掺入0.1%倍水泥用量的铝粉或2%倍水泥用量的外掺剂作为膨胀剂。
5）.压浆
从拌水泥浆到开始向孔道压浆的延续时间，视气温情况而定，一般不宜超过30分钟，在压浆前和压注过程中不断搅动，以防流动性降低；孔道压浆按自下而上的顺序进行；水泥浆压注在一次作业中连续进行，每个孔道压浆至最大压力后，进行稳压一段时间，直至不含水沫气体的浆液排出，其稠度与压注的浆液稠度相同时即行停止。
当气温或构件温度低于5℃时，不得进行压浆。
水泥浆温度不得超过32℃。
压浆时，每一工作班应预留不少于3组的70.7×70.7×70.7mm的立方体试件并养护28d，其强度作为评定依据。
12、封锚
当所有管道压浆完成后，即可进行封锚。
封锚时先将锚具周围冲洗干净并凿毛，然后设置钢筋网和浇注封锚混凝土。
封锚混凝土的标号必须符合设计或施工规范要求。
端头封锚混凝土必须严格控制梁体长度
13、预留天窗封顶
预留天窗混凝土的浇注应在张拉和压浆结束后进行,浇注前将预留天窗四周的混凝土凿毛、清洗，采用吊模法，绑扎并焊接钢筋均应在原设计的基础上适当加强，并经监理工程师同意后浇注混凝土，按规定进行养护。
14、支架与模板拆除
当封锚混凝土强度达到设计强度以后，进行支架和模板拆除，碗扣式满堂支架落架采用“U”型托下面的可调螺帽，内模及其支架由箱梁顶板预留天窗进人拆除。
落架和外模拆除应对称、均匀、缓慢、有序地进行，先拆侧模底模，从跨中对称往两端拆，支架和模板拆除后，及时进行保养维修，以备再用。
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