主墩墩身施工方案.docx

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主墩墩身施工方案

一、目录

一、目录1

二、施工技术方案3

1.概述3

1.2气象条件4

1.3主塔施工总体布置5

2、施工工艺及方法8

2.1总体施工工艺8

2.2墩身施工测量8

2.2.1测量方法8

2.2.2放样数据的计算9

2.2.3预埋件的施工放样10

2.3墩身施工10

2.3.1墩身施工工艺流程10

2.3.2爬模结构设计10

2.3.2.1爬模设计条件及说明11

2.3.2.3爬模构造设计12

2.3.1.3液压爬模工艺原理16

2.3.3塔机安装16

2.3.4墩身首节施工16

2.3.5爬架安装19

2.3.6墩身正常节段施工22

2.3.7墩顶实心段的施工24

2.3.8墩身预埋件施工25

2.3.9墩身养护和保护25

三、施工资源配置26

二、施工技术方案

1.概述

1.1工程概况

云万路I合同段彭溪河大桥主塔为H形,分为上塔柱、上横梁、中塔柱、下横梁、下塔柱、墩身六大部分，承台以上10#、11#主塔墩身高分别为85.43m和91.84m。

项目

墩身高度

墩身混凝土方量

10#主墩

85.43m

14247.6m3

11#主墩

91.84m

15460.1m3

主塔墩身为单箱四室截面，墩身横桥向宽28.6m，墩身纵桥向顶宽11m，向下35：

1放坡，墩身每16m设一道横隔板，厚0.8m，共设置4道横隔板。

墩身顶部为实体板，位于下塔柱底处，厚5m。

主塔墩身采用40号混凝土。

墩身横断面结构如图：

1.1。

墩身纵断面结构如图：

1.2。

图1.1墩身横断面结构图

图1.2墩身纵断面结构图

1.2气象条件

桥区属亚热带季风气候区，气候温和，雨量充沛，四季分明。

具有春早、夏热、秋雨绵、冬暖而多雾，无霜期长，雨量充沛等特点。

气象要素变化与流域地理位置及地形地势特点相适应，多年平均气温16.6～18.7ºC，元月份平均气温7.1ºC，七月份平均气温29.6ºC。

相对湿度73-87%，霜冻期日数一般为10～20天/年，雾日数多为5～30天/年。

历年最大风速为17m/s，多年平均风速2.1m/s，最大常风为东北风。

多年平均降雨量为1149.3mm，最大年降雨量1614.8mm。

年内分布不均，降雨量多集中与5～9月，占全年降雨量的70%，冬季（12月次年2月）降雨量最少。

桥区属长江流域，以长江为骨干，主要支流有小江（彭溪河）、汤溪河等。

小江发源于开县北泉乡，汤溪河发源于巫溪县九岭乡和云阳县龙坝镇，径流均主要由降雨补给，降雨量受大巴山暴雨气候影响，洪水期为5～10月。

1.3主塔施工总体布置

主塔墩身施工主要设施有塔吊、施工电梯、混凝土泵及管道、供电和供水五个部分。

1塔吊

主塔墩身施工和配合主塔上部以及挂索施工的需要，在10#、11#主塔各安装125t.m塔吊一台。

①施工墩身时，考虑到塔吊基座支承在主墩承台上，塔吊在三峡库区三期蓄水前拆除（与塔吊的型号和生产厂家相关）。

施工上部塔柱时，塔吊基座转移支承在下塔柱顶部的焊接托架平台上，中、上塔柱施工塔吊布置在塔柱下游侧墩顶处。

②施工墩身时，考虑到塔吊基座支承在主墩承台上安装简易拆卸装置，塔吊不在施工中途进行转移。

在全桥施工完成和，先拆除塔吊桥面以上部分，然后拆除塔吊的简易拆卸装置，最后拆除塔吊的剩余部分。

这样可以减少因塔吊的转移而耽搁的时间（估计两周时间）。

为确保三峡库区三期蓄水前后两台塔吊能够正常交替工作，保证主塔施工的顺利衔接，全桥主塔共需三台125t.m塔吊，其中一台作临时周转使用（施工后期作为12#和13#墩的施工塔吊）。

塔吊安装位置见图：

1.3。

在承台施工中，应注意预留相应塔吊基座的预埋铁件和预留螺栓，在主塔施工中，应根据塔吊附着位置设置相应的预埋铁件或预留孔洞。

2施工电梯

由于主塔施工工期紧，投入劳动力多，施工人员上下垂直交通量大，且主塔墩身施工中将受到三峡库区三期蓄水影响，故施工电梯根据施工时段的水文情况分阶段布置，两主塔各一台SCD200/200J型双笼式施工电梯。

三峡库区三期蓄水前，在墩身岸侧安装一台施工电梯，供墩身施工需用，三期蓄水后基座转移支承在+165m标高以上的墩柱预埋托架上并设平台便于施工人员进出电梯。

电梯沿塔柱上升，且沿塔侧面根据使用要求设置附墙架，附墙架采用塔柱上原有的模板对拉螺栓附着连接。

由于墩身及塔柱均采用液压爬模施工，为确保人员上下安全，故施工电梯均考虑能直接进入爬模操作平台内。

图1.3主塔墩身塔吊位置布置图

施工电梯安装位置见图：

1.4。

图1.4主塔墩身电梯位置布置图

3混凝土垂直输送

10#主塔墩身混凝土由设在云阳岸的陆上拌和站供应，采用混凝土输送泵泵送入仓。

11#主塔墩身混凝土由水上拌和站（50拌和船）供应，采用混凝土输送泵泵送入仓。

在各主塔墩身布设一根混凝土垂直输送管，均沿施工电梯附墙架或塔吊附着铺设，用“Ω”型卡固定在专用架上，并间隔一定距离用绳扣吊挂于塔柱的原模板对拉螺栓螺母上，输送管的直径为125mm，随塔身上升而上升。

工作面上采用水平管或三通截上阀外接软管布料。

4水

用高压水泵，水管布设在主塔墩身，直接从彭溪河取水，水管沿施工电梯附墙架和塔吊附着敷设。

5电

由总配电箱接出动力电缆，分别输送给塔吊、施工电梯、高压水泵的电动机，随电梯附墙架和塔吊一起上升布置垂直动力电缆并设配电箱，以满足工作面上的电焊机、振动器、照明等电力需要。

2、施工工艺及方法

2.1总体施工工艺

主塔施工采用液压爬模系统，主塔墩身按每4.5m高分节段进行施工。

钢筋主筋采用墩粗直螺纹连接，每次接长为9m。

钢筋及其它小型材料、工索具采用每墩一台125t.m塔吊进行垂直方向运输。

混凝土搅拌采用水上拌和船（11#）和陆上拌和站（10#）进行混凝土生产，混凝土垂直运输采用泵送。

爬模爬到横隔梁的位置时，同时进行横隔梁的施工，然后再爬模施工剩余墩身工作量，完成后进行下横梁的施工。

施工人员必须通过施工电梯上下墩身。

严禁在塔吊上进行施工人员的垂直运输。

2.2墩身施工测量

墩身为截面为单箱四室。

施工测量的重点是平面位置控制和墩身预埋件位置的控制。

2.2.1测量方法

①采用三维坐标法和极坐标法进行放样，根据已建立的施工控制网及桥轴线控制点进行。

②在桥塔的上下游各建立一条与桥轴线平行的辅助基线，让其与主控制网进行联测，控制点在桥轴线上可向两岸延伸，以保证塔身的放样测量，所延伸点必须经过严密平差计算调整后，用于塔柱的细部放样。

③细部施工放样方法主要采用以下两种；

a全站仪三维坐标法，利用控制网点，采用高精度全站仪三维坐标法直接对细部结构的特征点线进行三维坐标定位。

b高程放样以精密水准仪几何水准高程放样为主，全站仪三角高程测量作检核。

2.2.2放样数据的计算

根据节段模板顶口至下横梁顶长度L和塔柱的向内倾斜度I，计算出相应轮廓点i的高度Hi以及至桥轴线的距离Xi和至墩中心线的距离Yi,XiYiHi即为相应轮廓点的三维坐标。

放样计算示意图：

2.1。

图2.1主塔墩身放样计算示意图

2.2.3施工现场放样

在现场进行放样时，按照三维坐标的原理，测站控制点的位置和塔柱各节段的轮廓形状，。

在测点上以桥轴线方向为基准，以固定点后视方向进行定向，依次在塔柱轮廓点1～2（3～4）等角点处立镜，在测点上架设全站仪，照准相应轮廓点处的反射棱镜，仪器即刻显示出各点的三维坐标。

墩身施工测量放样示意图：

2.2。

图2.2主塔墩身施工放样示意图

在墩身各节段放线前，先在劲性骨架上焊接固定轮廓点线的专用角钢或铁板，通过施测坐标，再调整立镜点位置，使1、2（3、4）到桥轴线的距离等于设计值，即可定出1、2、3、4点的位置，1、2、3、4等点即为立外模控制点线。

2.2.3预埋件的施工放样

主塔墩身的预埋件包括塔吊和施工电梯的附着构件、自动液压爬模爬升装置中的锚锥及内模支撑锚锥、下塔柱施工支架的预埋件等。

施工测量主要用全站仪采用三维坐标的原理对各个预埋件的位置进行施工放样。

其方法与墩身施工放样相同。

2.3墩身施工

2.3.1墩身施工工艺流程

墩身施工工艺流程见图：

2.3。

2.3.2爬模结构设计

在主塔墩身正式施工前必须完成墩身爬模结构设计及加工制作。

液压爬摸系统的设计由专业设计院进行设计，加工在专业加工厂家进行加工。

加工好的模板必须进行现场试拼，满足施工规范和施工需要才能使用。

图2.3墩身总体施工流程图

12.3.2.1爬模设计条件及说明

（1）系统抗风能力：

爬升：

6级风

锁定浇注砼：

12级风

（2）最大施工节段高度：

4.5m。

（3）爬升倾斜角：

0-20o

（4）额定垂直爬升能力：

160KN。

（5）模板、浇筑、钢筋绑扎工作平台（＋1，＋2、＋3、＋4层）

单层最大承载能力：

3KN/m2

总体额定承载能力：

3KN/m2

（6）爬升装置工作平台（0层）最大承载能力：

1.5KN/m2

（7）修饰及电梯入口平台（－1,-2层）：

单层最大承载能力：

1.0KN/m2

（8）供电方式：

三相五线交流，380/220V

22.3.2.3爬模构造设计

爬模主要由液压爬升体系、模板体系和工作平台体系组成。

该体系每节混凝土浇注高度为4.5米。

（1）爬模总体构造见图：

2.3（下页爬模总体构造图）。

（2）液压爬升体系

液压爬升体系：

由预埋固定件、附墙悬挂件、爬升导轨、自锁提升件、液压缸、液压泵站。

（3）模板体系

外模板为钢模板，由面板、角钢、型钢背带及其锁定连接件、模板和对拉螺杆组成。

面板为6mm厚钢板并进行精加工；竖向背带为［8，间距300mm；横向背带为槽钢［8和双肢槽钢［16，间距300mm，槽钢［8和双肢槽钢［16间隔布置。

内模板采用组合钢模，角模和异性模采用组合钢模自制成整块模板。

竖向背带为槽钢［8，间距300mm，横向背带为双肢槽钢[12。

墩身模板平面示意图见图：

2.3。

墩身外模模板示意图见图：

2.4。

模板调节支架由H型钢、φ36的螺旋杆和劲板加工而成，H型钢与爬升架焊接，螺旋杆通过小槽钢、丝杆套筒与H型钢连接，通过旋动螺杆对外侧模进行调节并固定外侧模。

模板调节支架在浇注混凝土时安装和支撑模板，并承受部分混凝土侧压力。

混凝土

图2.2爬模总体构造图（单位：

毫米）

图2.3墩身模板示意图

长边模板拼装图短边模板拼装图

图2.4外模板示意图

浇筑完毕后，拆模时旋松螺杆，通过手拉葫芦进行模板的脱模，再通过上部调节导链将模板后退，让出足够空间，进行模板维护工作。

模板调节支架见图：

2.5。

图2.5模板调节支架示意图

（3）工作平台体系

工作平台共分5层，两个上部工作平台（2＃、1＃）、一个主工作平台（0＃）、；两个下部工作平台（－1＃、－2＃）。

主工作平台用于调节和支立外侧模，2＃、1＃平台用于帮扎钢筋和浇筑混凝土，－1＃平台主要用于爬升操作，－2＃平台用于拆卸锚固件和混凝土修饰。

（5）下吊架

下吊架由吊杆、横梁及斜撑组成。

所有部件均为拼装构件，采用螺栓和销轴连接。

共三层，主要供爬升装置操作，锚锥的拆除，墩身混凝土表面修饰及设置电梯入口的工作平台支架。

（6）动力装置与管路系统

系统由液压动力站、快换管路、液压缸和电控及其操作系统等几个主要部分构成。

2.3.1.3液压爬模工艺原理

爬模的爬升通过液压油缸对导轨和爬架交替顶升来实现。

当爬模架处于工作状态时，导轨和爬模架都支撑在安装在预埋锚锥的锚板上，两者之间无相对运动。

退模后，在所浇段混凝土中预埋的锚锥上安装连接螺杆、锚板及锚靴，调整步进装置手柄方向来顶升导轨，爬架附墙不动，待导轨顶升到位并锁定在锚板及锚靴上后，操作人员转到下平台拆除导轨提升后露出的位于下平台处的锚板及锚靴等。

解除爬模架上所有拉结，进入爬模架升降状态。

调整步进行装置手柄方向顶升爬模架，导轨保持不动，爬模架就相对于导轨向上运动。

在液压千斤顶一个行程行走完毕后，通过步进装置，一个爬头锁定爬升对象，一个爬头回缩或回伸，进行下一行程爬升，直至完成爬升过程。

爬架爬升示意图见图：

2.6（见下页）。

2.3.3塔机安装

墩身施工所用小型机具及钢筋等材料通过一台125t.m塔机进行垂直运输。

在墩身正式施工前，必须完成该塔机的安装。

塔机通过预埋在承台表层混凝土上的地脚螺栓进行固定，安装位置位于两塔柱之间。

随着墩柱施工的升高，塔机中间每间隔20m用塔吊连接杆与墩柱连接，确保塔机安全。

在各项准备工作就绪后，进行墩身施工。

2.3.4墩身首节施工

墩身首节高度为4.5m，为变截面空心段。

墩身首节的作用在于给爬模的安装创造有利条件。

（1）支架搭设

首节支架搭设采用Ф48×3mm脚手管，支架搭设间距为100cm×100cm×100cm，沿

图2.6爬模爬升示意图

墩身外围四周搭设三排，主要用以临时固定接长钢筋及起始段模板，并为模板支、拆及安装爬模搭设简易操作平台之用。

墩身劲性骨架的方案若业主和设计院通过，则不需要进行外部支撑，直接通过劲性骨架来对钢筋和外模板进行定位，内模采用满堂脚手架作为支架。

（2）劲性骨架和钢筋

若有劲性骨架，则先在后场精加工劲性骨架，做成9m的节段，施工方法见正常段的施工。

墩身竖向钢筋主筋拟采用9m定尺，上下主筋竖向连接采用镦粗直螺纹进行连接。

施工方法见正常段的施工。

（3）模板

首节外模板采用自爬模外组合模板。

在承台以上4.5m高的空心段部分采用变截面特制模板，上面另安装50cm高的模板以弥补内模高度不足的50cm高的标准段的需要。

模板采用Ф20对拉螺杆承受混凝土浇筑时的侧压力，并在承台表面预埋铁件，设置支撑进行加固。

首节段模板安装前用铝合金条作靠尺，在墩身轮廓线内设置水泥砂浆带，防止漏浆。

模板下用木板调平。

模板外支撑通过在承台表面层埋设预埋件用型钢进行支撑。

首节外模板支撑见图：

2.7。

图2.7首节外模板支撑示意图

脱模剂选用精炼植物油。

（4）爬模埋件件

在首节混凝土中埋设自爬模爬升装置中的锚锥及内模支撑锚锥。

锚锥主要由伞形头、内连杆、锥形接头及高强螺栓等组成，是整个自爬模系统的最终承力结构。

锚锥通过堵头螺栓固定在外组合模板上，在关模后浇注混凝土时将其埋入混凝土中。

脱模时拆下对拉螺杆及堵头螺栓，拉模板脱离混凝土面，安装连接螺栓。

锚锥埋设示意图见图：

2.8。

图2.8锚锥埋设示意图

首节外侧锚锥每二个一组，每节段长边平行埋设三组，短边平行埋设2组，共埋设10组。

内模板支撑锚锥一个一组，短边二个，长边3个，主要为内模立模时提供支撑。

通气管采用Ф10cmPVC管进行埋设并用钢筋固定。

（5）混凝土

首节混凝土方量约为150m3。

采用陆上拌和站（或水上拌和船）拌制，每小时实际拌和能力为60-80m3/h（30-35m3/h）。

混凝土运输采用泵送入仓，泵管最前一节采用塑料软管，便于布料。

混凝土采用分层呈阶梯状从上游向下游方向浇筑，分层厚度为30cm，上、下层前后浇注距离保持1.50m以上。

混凝土振捣采用Ф50型插入式振捣器进行振捣。

振捣时严格按照混凝土操作规程进行操作。

空心段部分进行分层循环浇筑，分层厚度为30cm。

墩身混凝土在达到2.5MP后可以进行脱模，脱模后在混凝土表面喷洒养护剂及洒水进行养护。

2.3.5爬架安装

爬架安装主要是分三部分进行，第一部分在墩身首节混凝土浇筑后安装承重架及移动模板支架部分;第二部分系在第二节段安装混凝土浇筑后轨道、步进装置、爬头、动力装置等部分，第三部分安装爬架第一次爬升后外爬架。

整个爬架的安装在125t.m塔机配合下完成。

爬模各散件在工厂制作完毕后，运抵施工现场进行预拼装。

将各散件在拼装场地拼装成单元部件，并对各部件的功能进行检查和调试，发现问题及时与设计、制作方联系进行更正。

（1）首节混凝土浇筑后的安装

在首节混凝土浇筑后爬模安装的部件主要是保证第二节段混凝土浇筑所必须的部件，按照安装顺序次是锚板、锚靴、承重架、移动模板支架、上爬架和内、外模板。

用塔吊作辅助机具，脱开首节混凝土内、外模板，并吊出。

在混凝土脱模后强度达到20MP后，通过连接螺栓将锚板安装在预埋的锚锥上，挂上锚靴，安装单片承重架，然后在承重架上安放主梁，进行移动模板支架及上爬架及分配梁的安装，并铺设木面板，形成平台。

最后进行内、外模板的安装并调整到位，并在内外模板上安装下一节段预埋锚锥，浇筑第二节段混凝土。

其中内模板支撑在预埋的内侧锚锥上。

爬架第一步安装见图：

2.9。

图2.9第一步安装

（2）第二节段施工

在第二节段模板合拢之前，按钢筋混凝土规范对节段间施工接缝进行凿毛处理并进行清洗，保证混凝土结合密实。

通过调整爬架上的移动板支架将模板调整到位后，合模前在模板底口采取封闭防止漏浆的措施，即在内外侧壁上贴憎水海绵条后再合模夹紧。

其余按一般常规方法进行混凝土浇筑，浇筑方法与首节空心段浇筑相同。

（3）墩身第二节段混凝土浇注后的安装

在第二节段混凝土达到脱模强度后，拆除对拉螺栓及锚锥堵头螺栓，通过移动模板支架上的齿轮及齿条脱开模板距混凝土表面一定空间距离。

在第二节段混凝土强度达到20MP以上后，在其预埋锚锥上安装锚板及锚靴。

然后依次安装爬升装置、轨道及下支撑并进行调整。

最后进行液压控制系统的安装及调试。

第二步安装见示意图：

2.10（见下页）。

（3）爬架爬升

爬架爬升按以下操作步骤进行：

调整步进装置手柄一致向下－→打开液压缸进油阀门－→启动液压控制柜－→拔去安全销－→爬升爬架－→拔去承重销－→爬升爬架－→插上承重销和安全销－→关闭液压缸进油阀门，关闭液压控制柜，切断电源－→安装下支撑。

图2.11爬架第一次爬升

爬架第一次爬升示意图见图：

2.11。

图2.10第二步安装

（5）爬架第一次爬升后的安装

该次安装主要是完善爬架的下吊架，该吊架的作用在于提供锚锥拆除，墩身混凝土表面修补及设置电梯入口的工作平台。

整个下吊架均为拼装构件，采用螺栓和销轴连接。

操作人员通过搭设的支架进行拼装。

至此，完成整个自爬架的安装，墩身施工进入正常的自爬模施工工序。

2.3.6墩身正常节段施工

墩身在进入正常节段施工后，均为每4.5m一个节段进行重复循环作业，每个节段主要工序包括：

爬架爬升－→接长墩身主筋并进行钢筋绑扎－→关模并校核－→浇筑混凝土－→混凝土脱模、养护－→下一次爬架爬升。

（1）爬架爬升

爬架在自我爬升前，须先行进行轨道的爬升。

轨道爬升流程如下：

确定混凝土强度达到20MP－→安装上部锚板及锚靴－→调整步进装置，使其摆杆一致向上－→打开液压缸进油阀门－→启动液压控制柜－→拆除顶部楔形块－→爬升轨道－→插入楔形块－→关闭液压缸进油阀门并关闭液压控制柜再切断电源－→安装下支撑。

在轨道爬升完成后，进行爬架爬升。

爬架爬升按前述操作步骤进行操作。

（2）劲性骨架

若有劲性骨架，则先精加工劲性骨架节段，然后吊安施工。

加工安装好的劲性骨架，应编好号码，现场安装及起重人员按要求次序起吊安装。

起重人员吊劲性骨架时，应尽量轻起轻放，防止变形扭转，放置空场地时，场地必须平整且用垫木垫好，保证劲性骨架不变形。

A劲性骨架的加工制作：

主筋每次接高9m，接高后由于柔性较大。

定位比较困难，同时考虑到施工风荷载的影响，所以必须采用劲性骨架进行主筋定位。

劲性骨架主要在是高空作业中用来定位主筋，测量通过劲性骨架进行放线工作。

劲性骨架采用角钢做主肢，按9m一段在后场进行精加工，要求骨架平直，焊接牢固，骨架加工误差要求控制在5mm以内。

B劲性骨架的安装：

骨架加工验收合格后运至塔吊起吊范围内，通过塔吊安装。

每一节劲性骨架都是在前一段骨架的四角焊测量用角钢上，经测量放出该节段骨架的底部位置，点焊上下节骨架，用2m水平靠尺检测其垂直度，校正后用角钢将骨架焊接成整体，并在其顶端焊短角钢，以方便下一节骨架安装。

（3）钢筋

A钢筋骨架的加工

主筋：

主筋定尺长12m，直螺纹套筒接长，为加快施工进度，在加工场先等粗车丝，并用塑料套头保护丝扣，直螺纹接头质量应满足行业标准要求。

水平筋：

严格按施工图设计加工，弯角力求准确，下料长度不得出现较大的误差，加工完成后的水平筋应按不同尺寸分类堆放整齐。

贴面钢筋网：

采用贴面钢筋网有利于防止墩身表面出现收缩裂缝。

由于其采用的是Φ12防裂钢筋网，极易生锈，故存放时间不宜太长，且保存地点应通风蔽雨，底部用木方垫高。

网片采用Φ12钢筋经整体焊接加工而成，施工时注意其净保护层为1.5cm。

网眼间距10×10cm。

B钢筋骨架的绑扎

主筋接长：

塔吊提升，按照主筋间距加工卡板，每次提升16根主筋，旋转丝扣对接，丝扣一定要上满且牢固，同时主筋接头错开至少1.2m，严禁超过50%的主筋接头在同一截面上。

水平筋绑扎：

水平筋与主筋采用绑扎铁丝绑扎，注意其间距必须符合设计要求。

贴面钢筋网：

待主筋、水平筋安装好后，通过塔吊分片吊挂安装，扣接法搭接，搭接长度15cm。

保护层：

侧面保护层净厚度为1.5cm，保护层采用与结构混凝土同标号的预制砂浆垫块，上下错开布置，间距1.0m。

（4）内模

内模支架采用满堂脚手架支架。

墩身内模支架的脚手管的排距和行距均为1m，层距为1.2m。

墩柱支架也作为墩身横隔板的底模的支架。

其卸架采用顶撑螺杆上布置10×10的方木作为分配梁，上铺横隔梁的底模。

在横隔梁施工完毕后，脚手管成捆由人洞吊出进行下一16m的节段施工。

墩身内模支架如图：

2.12（见下页）。

（5）混凝土

墩身混凝土通过附着在墩身壁体上的拖泵输送管输送至等浇筑混凝土节段处，经串

图2.12主塔墩柱内模支架搭设示意图

筒入仓，串筒下口高度距混凝土面小于2m。

其余按首节段浇筑混凝土的工艺进行常规施工。

2.3.7墩顶实心段的施工

墩顶实心段施工指10#墩和11#墩的上部5m节段施工。

墩身顶部实心段位于墩身顶部，厚5m，混凝土采用两次浇筑，其底模支承系统与横隔梁底模支承系统相同，但由于混凝土浇筑方量增大，荷载相应增加，其脚手架承受荷载能力要大于横隔板托架脚手架的承载能力。

由于墩身顶部实心段混凝土浇筑为大体积混凝土浇筑，在施工过程中要采用温控措施，防止出现混凝土开裂。

墩身顶部实心段支撑系统见图：

2.12。

①钢筋工程

钢筋施工同墩身正常节段的钢筋施工。

②模板工程

外模采用液压爬模施工，同墩身正常节段的钢筋施工。

图2.12墩顶实心段现浇支架示意图

墩身顶部实心段底模采用组钢模现场散拼，底模铺设时设置预拱度，侧模及端头模板均采用下塔柱外侧模板，由对拉螺杆固定。

为了便于墩身顶部实心段底模及支承系统的拆除，在墩身施工时侧壁应预留天窗，待底模及支承系统拆除后封堵。

③混凝土工程

混凝土拌和，运输同于塔柱混凝土施工，由于墩身顶部实心段混凝土浇筑为大体积混凝土施工，在施工过程中要采取混凝土温控措施，混凝土采用低水化热水泥，掺加粉煤灰及复合外加剂，同时墩身顶部实心段内埋设冷却水管，混凝土浇筑后通水降温，冷却水管布置竖向间距为1.0m，横向间距为1.0m。

2.3.8墩身预埋件施工

主塔墩身的预埋件主要包括塔吊和施工电梯的附着构件、自动液压爬模爬升装置中的锚锥及内模支撑锚锥、下塔柱施工支架预埋件和其它构件