OEE的计算公式.docx
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OEE的计算公式
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
国际上对OEE的定义为：
OEE是OverallEquipmentEffectiveness（全局设备效率）的缩写，它由可用率（Availabilitytime），表现性（Performance）以及质量指数（Quality）三个关键要素组成。
OEE的计算公式（不考虑设备加工周期的差异）=？
OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率[1],[4]
其中，时间开动率=开动时间/负荷时间
而，负荷时间=日历工作时间-计划停机时间
开动时间=负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）
性能开动率=净开动率×速度开动率
而，净开动率=加工数量×实际加工周期/开动时间
速度开动率=理论加工周期/实际加工周期
合格品率=合格品数量/加工数量
在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。
反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。
例1:
设某设备1天工作时间为8h,班前计划停机20min,故障停机20min,更换产品型号设备调整40min,产品的理论加工周期为0.5min/件,实际加工周期为0.8min/件,一天共加工产品400件,有8件废品,求这台设备的OEE。
计算：
负荷时间=480-20=460min
开动时间=460–20–40=400min
时间开动率=400/460=87%
速度开动率=0.5/0.8=62.5%
净开动率=400×0.8/400=80%
性能开动率=62.5%×80%=50%
合格品率=（400-8）/400=98%
于是得到OEE=87%×50%×98%=42.6%。
有些企业还可以根据生产的实际,用便于统计的数据来推算TPM[2]。
例2．设备负荷时间a=100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b=90h；在开动时间内，计划生产c=1000个单元产品，但实际生产了d=900个单元；在生产的e=900个单元中，仅有f=800个一次合格的单元。
计算：
可以简化为
OEE=（b/a）×（d/c）×（f/e）=（90/100）×（900/1000）×（800/900）=72%
OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估,即OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率
而时间开动率=开动时间/计划利用时间而，计划利用时间=日历工作时间-计划停机时间
开动时间=计划利用时间–非计划停机时间
性能开动率=完成的节拍数/计划节拍数
OEE计算方法
OEE（OverallEquipmentEffectiveness）,即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。
企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。
本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。
同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。
一、OEE表述和计算实例
OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率[1],[4]
其中，时间开动率=开动时间/负荷时间
而，负荷时间=日历工作时间-计划停机时间
开动时间=负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）
性能开动率=净开动率×速度开动率
而，净开动率=加工数量×实际加工周期/开动时间
速度开动率=理论加工周期/实际加工周期
合格品率=合格品数量/加工数量
在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。
反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。
例1:
设某设备1天工作时间为8h,班前计划停机20min,故障停机20min,更换产品型号设备调整40min,产品的理论加工周期为0.5min/件,实际加工周期为0.8min/件,一天共加工产品400件,有8件废品,求这台设备的OEE。
计算：
负荷时间=480-20=460min
开动时间=460–20–40=400min
时间开动率=400/460=87%
速度开动率=0.5/0.8=62.5%
净开动率=400×0.8/400=80%
性能开动率=62.5%×80%=50%
合格品率=（400-8）/400=98%
于是得到OEE=87%×50%×98%=42.6%。
有些企业还可以根据生产的实际,用便于统计的数据来推算TPM[2]。
例2．设备负荷时间a=100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b=90h；在开动时间内，计划生产c=1000个单元产品，但实际生产了d=900个单元；在生产的e=900个单元中，仅有f=800个一次合格的单元。
计算：
可以简化为
OEE=（b/a）×（d/c）×（f/e）=（90/100）×（900/1000）×（800/900）=72%
OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估,即OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率
而时间开动率=开动时间/计划利用时间而，计划利用时间=日历工作时间-计划停机时间
开动时间=计划利用时间–非计划停机时间
性能开动率=完成的节拍数/计划节拍数
其中计划节拍数=开动时间/标准节拍时间
合格品率=合格品数量/加工数量
这与前述的OEE公式实际上是同一的。
例3：
设某企业一个工作日的生产数据如表1。
表1某企业一个工作日的生产数据
（Theproductivedataofaworkingdayfromafactory）
注：
标准节拍时间为3min
计算：
停机时间=115+12=127min
计划开动时间=910–127=783min
时间开动率=783/910=86%
计划节拍数=开动时间/标准节拍时间=783/3=261
性能开动率=203/261=77.7%
合格品率=一次合格品数/完成产品数=152/203=74.9%
于是得到OEE=86%×77.7%×74.9%=50%
二、OEE的实质
如果追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。
请注意，当展开OEE公式，有
OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率
=（开动时间/负荷时间）×（加工数量×实际加工周期/开动时间）×（理论加工周期/实际加工周期）×（合格产量/加工数量）
=（开动时间×加工数量×实际加工周期×理论加工周期×合格产量）/（负荷时间×开动时间×实际加工周期×加工数量）
约去分子、分母的公因子，
OEE=（理论加工周期×合格产量）/负荷时间=合格产品的理论加工总时间/负荷时间
这也就是实际产量与负荷时间内理论产量的比值。
三、利用OEE进行损失分析
既然上述的计算方法可以如此简单，那么为什么要用这么复杂的公式呢？
主要是为了分析问题。
计算OEE值不是目的，而是为了分析六大损失[1]。
设备的OEE水平不高，是由多种原因造成的，而每一种原因对OEE的影响又可能是大小不同。
在分别计算OEE的不同“率”的过程中，可以分别反映出不同类型的损失，如图1所示。
各类企业设备不同，损失也可能不同。
我们当然可以灵活构造不同的损失分析图。
图2显示了某一特定企业的8大损失状况。
进一步，我们还可以结合运用PM分析方法（即通过物理现象寻求人、机、料、法、环等原因的分析方法），对OEE不高的原因进行分析。
例如，当设备的OEE水平不高，从OEE计算看出是时间开动率低下，于是将时间开动率用方框框起来，再问为什么时间开动率不高，发现是设备故障引起，再继续往下分析，直到找出根本原因为止。
如图3所示[2]。
企业还可以利用鱼骨分析方法从OEE的水平追溯各种损失和原因，例如图4所示。
四、OEE计算中遇到的困难和解决方案
我们在计算OEE时，遇到计划停机以外的外部因素，如无订单、停水、电、气、汽、停工待料等因素造成停机损失，常不知把这部分损失放到哪部分去计算。
有人把它们列入计划停机，但它们又不是真正意义上的计划停机。
如果算做故障停机，但又不是设备本身故障引起的停机。
各个企业的计算五花八门，失去相互的可比性。
当我们把OEE的计算作一扩展，给出“设备完全有效生产率（TEEP）”[3]这一新概念和新算法，上述的问题可以迎刃而解。
TEEP的结构及特征时间，损失与各项效率的关系，如图5所示。
图5TEEP计算及时间——损失——效率关系图（Relationshipamongtime,lossesandeffectivenessoverthecalcultionofTEEP）
注：
图中黑虚线框以内部分为OEE计算的结构，全图为TEEP的计算。
图中符号意义如下:
①：
计划及外因停机损失②：
故障及调机损失③：
降速及空转损失④：
试产及运行废品损失
从图5可见，影响设备管理完全有效生产率的是由影响OEE的六大损失加上计划停机和外部因素停机这八大损失构成的。
企业同样可以依据实际生产情况灵活构造TEEP关系图。
设某企业一个月的设备运行情况如图6所示。
图6某企业一个月的TEEP计算及时间－损失－效率关系图
图6所反映的企业设备效率里，反映设备因素的指标OEE为59.8,而反映整体设备效率的指标TEEP为58.3，一般低于OEE水平。
五、在引入TEEP条件下OEE公式的修正
在引入TEEP条件下,因为我们已经把非设备因素（即设备外部因素）1引起的停机损失分离出来，作为利用率的损失来度量，故在计算OEE时，设备的时间开动率就要做相应调整。
在TEEP计算中
设备利用率=（日历工作时间—计划停机时间—设备外部因素停机时间）/日历工作时间
正确的OEE计算，应该有
设备时间开动率=开动时间/负荷时间
其中，负荷时间=日历工作时间—计划停机时间—设备外部因素停机时间
开动时间=负荷时间—设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）
其他公式的算法和项目内容不变。
这样计算得到的OEE可以准确反映设备本身的问题，能够客观评价企业的设备管理水平，同时也不会使企业之间的OEE因理解与算法不同而不可比。
如果要全面反映企业设备效率，即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内，则可以通过TEEP来反映。
OEE设备综合稼动率
oee=时间稼动率*性能稼动率*良率（产品一次良率）
时间稼动率反映设备得使用状况，有效利用率
性能稼动率就是设备的产出效率。
企业OEE计算问题的解决
摘要：
本文引入非设备因素停机概念，使计算得的OEE更能真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率的指标来反映。
同时介绍不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。
OEE（OverallEquipmentEffectiveness）,即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。
企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。
本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。
同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。
一、OEE表述和计算实例
OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率
其中，时间开动率=开动时间/负荷时间
而，负荷时间=日历工作时间-计划停机时间
开动时间=负荷时间□故障停机时间□设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）
性能开动率=净开动率×速度开动率
而，净开动率=加工数量×实际加工周期/开动时间
速度开动率=理论加工周期/实际加工周期
合格品率=合格品数量/加工数量
在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。
反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。
例1:
设某设备1天工作时间为8h,班前计划停机20min,故障停机20min,更换产品型号设备调整40min,产品的理论加工周期为0.5min/件,实际加工周期为0.8min/件,一天共加工产品400件,有8件废品,求这台设备的OEE。
计算：
负荷时间=480-20=460min
开动时间=460□20□40=400min
时间开动率=400/460=87%
速度开动率=0.5/0.8=62.5%
净开动率=400×0.8/400=80%
性能开动率=62.5%×80%=50%
合格品率=（400-8）/400=98%
于是得到OEE=87%×50%×98%=42.6%。
有些企业还可以根据生产的实际,用便于统计的数据来推算TPM[2]。
例2．设备负荷时间a=100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b=90h；在开动时间内，计划生产c=1000个单元产品，但实际生产了d=900个单元；在生产的e=900个单元中，仅有f=800个一次合格的单元。
计算：
可以简化为
OEE=（b/a）×（d/c）×（f/e）=（90/100）×（900/1000）×（800/900）=72%
OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估,即OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率，
而时间开动率=开动时间/计划利用时间而，
计划利用时间=日历工作时间-计划停机时间，
开动时间=计划利用时间□非计划停机时间
性能开动率=完成的节拍数/计划节拍数
其中计划节拍数=开动时间/标准节拍时间
合格品率=合格品数量/加工数量
这与前述的OEE公式实际上是同一的。
例3：
设某企业一个工作日的生产数据如表1。
表1某企业一个工作日的生产数据（Theproductivedataofaworkingdayfromafactory）
日历工作时间（min）
计划停机时间（min）
计划开动时间（min）
非计划停机时间（min）
更换调整时间（min）
开动时间（min）
完成节拍数
返修件数
一次合格件数
1440
530
910
115
12
783
203
51
152
注：
标准节拍时间为3min
计算：
停机时间=115+12=127min
计划开动时间=910□127=783min
时间开动率=783/910=86%
计划节拍数=开动时间/标准节拍时间=783/3=261
性能开动率=203/261=77.7%
合格品率=一次合格品数/完成产品数=152/203=74.9%
于是得到OEE=86%×77.7%×74.9%=50%
二、OEE的实质
如果追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。
请注意，当展开OEE公式，有
OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率
=（开动时间/负荷时间）×（加工数量×实际加工周期/开动时间）×（理论加工周期/实际加工周期）×（合格产量/加工数量）
=（开动时间×加工数量×实际加工周期×理论加工周期×合格产量）/（负荷时间×开动时间×实际加工周期×加工数量）
约去分子、分母的公因子，
OEE=（理论加工周期×合格产量）/负荷时间=合格产品的理论加工总时间/负荷时间
这也就是实际产量与负荷时间内理论产量的比值。
三、利用OEE进行损失分析
既然上述的计算方法可以如此简单，那么为什么要用这么复杂的公式呢？
主要是为了分析问题。
计算OEE值不是目的，而是为了分析六大损失[1]。
设备的OEE水平不高，是由多种原因造成的，而每一种原因对OEE的影响又可能是大小不同。
在分别计算OEE的不同“率”的过程中，可以分别反映出不同类型的损失，如图1所示。
各类企业设备不同，损失也可能不同。
我们当然可以灵活构造不同的损失分析图。
进一步，我们还可以结合运用PM分析方法（即通过物理现象寻求人、机、料、法、环等原因的分析方法），对OEE不高的原因进行分析。
例如，当设备的OEE水平不高，从OEE计算看出是时间开动率低下，于是将时间开动率用方框框起来，再问为什么时间开动率不高，发现是设备故障引起，再继续往下分析，直到找出根本原因为止。
企业还可以利用鱼骨分析方法从OEE的水平追溯各种损失和原因。
四、OEE计算中遇到的困难和解决方案
我们在计算OEE时，遇到计划停机以外的外部因素，如无订单、停水、电、气、汽、停工待料等因素造成停机损失，常不知把这部分损失放到哪部分去计算。
有人把它们列入计划停机，但它们又不是真正意义上的计划停机。
如果算做故障停机，但又不是设备本身故障引起的停机。
各个企业的计算五花八门，失去相互的可比性。
当我们把OEE的计算作一扩展，给出“设备完全有效生产率（TEEP）”[3]这一新概念和新算法，上述的问题可以迎刃而解。
TEEP的结构及特征时间，损失与各项效率的关系。
五、在引入TEEP条件下OEE公式的修正
在引入TEEP条件下,因为我们已经把非设备因素（即设备外部因素）1引起的停机损失分离出来，作为利用率的损失来度量，故在计算OEE时，设备的时间开动率就要做相应调整。
在TEEP计算中
设备利用率=（日历工作时间□计划停机时间□设备外部因素停机时间）/日历工作时间
正确的OEE计算，应该有
设备时间开动率=开动时间/负荷时间
其中，负荷时间=日历工作时间□计划停机时间□设备外部因素停机时间
开动时间=负荷时间□设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）
其它公式的算法和项目内容不变。
这样计算得到的OEE可以准确反映设备本身的问题，能够客观评价企业的设备管理水平，同时也不会使企业之间的OEE因理解与算法不同而不可比。
如果要全面反映企业设备效率，即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内，则可以通过TEEP来反映。
OEE数据与信息化解决方案
作者：
杨明波 出处：
CUCS人本控制 时间：
2008-8-15
设备即指企业在生产活动中所使用的各种机械的总称，它是现代企业生产的物资技术基础。
从作用上大致可分为四类：
第一，生产设备．主要是指直接参与产品实现的机械设备；第二，公用工程设备．主要指为生产实现提供能源、动力、供冷、以及环保等设备；第三，监视和测量设备．主要是指用于生产过程中对产品实施测量和监视生产过程（含机械设备上自带的仪器仪表装置）的设备；第四，辅助设备．包含维修设备、办公设施。
如果把企业比作一个人，设备就相当于我们的手足（生产设备）、感官（监视和测量设备）、口鼻（公用工程设备）、指甲（辅助设备）等。
设备管理的目的就是让这些设备保持最佳状态，并延长其使用寿命。
设备管理理念从工业早期的事后维修、预防维修、生产维修、改善维修、维修预防等维修方式一直到后来美国提出的后勤工程学、日本提出的全员生产维修（TPM）等设备总和管理模式，可以看出设备管理随着生产规模和方式的发展的新的要求提出，也随之发展和完善。
我国也在解放后的工业复兴时期，根据前苏联的计划维修和英国的综合工程学等国内外设备管理理念的基础上，形成我国的设备综合管理模式，1987年国务院颁布《全民所有制工业交通企业设备管理条例》标志着中国设备管理进入标准规范的管理阶段。
随着中国加入WTO世贸组织，外资企业的进入、民营企业的崛起、国有企业纷纷改制，给中国经济发展带来机遇的同时也面临前所未有的挑战。
同时伴随着全球环境、气候的问题，更成为中国工业化进程中必须面临的困难。
可幸的是，中国的企业和企业家以及设备管理学术界已经开始重视设备管理新模式的探索。
并对设备管理如何兼顾质量、成本、效益、安全、环保等要求提出解决的思路和方案。
1. 关注生产过程中的八大损失
企业以获得利润为目的，以产品实现和销售为手段，企业管理活动都是围绕这一目的展开和完善。
设备作为企业基本的物资技术基础，单纯的维修保全也不能满足日趋变化的企业发展需求，必修从产品生产经验角度去实施综合管理。
当今世界有人说是大鱼吃小鱼的时代，也有人说是与狼共舞的时代，也有人说是变革的时代，企业面临着来自外部的竞争压力和内部发展障碍的突破。
企业管理简单来说就是解决问题，有人得出这个公式：
问题＝目标－现状，可以看出问题其实就是发展过程中必须解决难题，无论我们把目标定得多高多底，企业生存是必须解决的，那么在生产过程中目标和现状的差距到底是什么？
从设备管理的角度分析生产过程中的八大损失。
1.1计划性停机损失
计划性停机：
主要是由节假日、会议、年修、定修、无订单生产、作休制度等有计划性的停产、待机造成的时间损失。
影响因素：
企业作休制度、人员配置安排、维修模式、维修技能、订单量。
应对措施：
a）增强员工作业技能、适应一人多岗位发展，以灵活安排生产计划；
b）优化维修模式，做好日常维护，减少计划维修时间；
c）加强产品的营销渠道，增加定单量，同时提高产品质量、缩短交货期以实现顾客满意；
1.2外部因素造成的停机损失
外部因素造成的停机损失：
由于公共工程设施的突发故障、停水、停电、造成的非计划停机时间损失。
影响因素：
公用工程设备日常维护、事故应急管理。
应对措施：
a）加强对公用工程装置的日常维护；
b）添置必要的公用工程设备的应急设施，建立事故应急预防体系；
1.3故障停机损失
故障停机损失：
因突发的或慢性的故障引起的损失，常同时伴随着时间性的损失和产品质量上的损失。
影响因素：
超负荷生产、平常设备缺乏日常维护点检。
应对措施：
a）加强设备的自主维护；
b）提高维修水平，降低维修时间；
c）严格依照工艺标准生产，不超负荷生产；
d）生产计划时应考虑设备使用
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