某螺栓球网架网架屋面工程施工方案.docx

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某螺栓球网架网架屋面工程施工方案

E座网架屋面施工方案

批准：

审核：

编制：

施工组织设计、施工方案审核表

工程名称

日期

2010年5月10日

现报上下表中的技术管理文件，请予以审核。

类别

编制人

审核人

册数

页数

施工组织设计

施工方案

xxxxx

申报简述：

我项目部已经完成E座网架屋面施工方案的编制工作，现上报请审批。

申报部门（分包单位或项目部）

总承包单位审核意见：

有无附页

总承包单位名称：

审核人：

审核日期：

年月日

监理单位（建设单位）审批意见：

审批结论：

同意修改后报重新编制

审批部门（单位）：

审批人：

审批日期：

年月日

注：

附施工组织设计、施工方案

目次

1.工程概况····························································1

2.施工安排····························································1

2.1施工目标

2.2项目组织

2.3施工顺序与流向

2.4施工流程

3.施工方法及工艺要求····················································2

4.施工计划······························································9

4.1施工准备·····························································9

4.2资源计划·····························································12

4.2.1劳动力需求计划

4.2.2材料及机具需求计划

4.2.2检验、试验及测量设备需求计划

5.技术管理措施··························································13

5.1质量管理措施

5.2安全技术措施

5.3环境保护及文明施工

6.编制依据······························································14

7.附件：

网架施工图纸

1、工程概况

1.1工程简介：

xxxxxxxxE座屋面网架屋面工程，6-10/B-E轴间,顶标高26.8m，网架最大高度2630mm，轴线面积约824.84m2；规格尺寸：

32.7m×25.2m，屋面采用双层彩钢板夹

100mm厚保温棉。

1.2工程材料：

网架材料：

根据工程设计要求，钢管选用Ｑ235制成的高频焊管焊管；螺栓球选用45号钢；高强螺栓选用40Cr，等级为10.9s；支座等均按照《网架结构设计与施工规程》（JGJ7-91）的要求配置。

焊条Q235钢与Q235钢之间选用E43，Q235钢与45号之间选用E50。

屋面材料：

隔热层为超细玻璃保温棉，面层为彩铝合金压型板。

1.3本工程施工的特点、难点与总体思路

本工程网架支撑方式为上弦周边圈梁支撑。

根据施工现场的实际特点，宜采用地面拼装，整体吊装的方法进行。

网架应由西到东的顺序来进行安装，在楼面上散拼网架杆件。

由于拼装场地不在同一水平，先拼装西侧

轴间平面位置的网架，在

、

轴设置倒链。

遇到台阶时，用手拉葫芦提升已拼装好的网架至需要高度，拼装本水平面的网架。

依次类推拼装完成整个网架。

在全部网架散装完成后，用设置在

、

上的6个10吨的手拉葫芦进行整体吊装。

最后，网架上弦吊装提升到就位标高后，在圈梁上四周的网架，高空散装、封边就位。

2、施工安排

2.1、施工目标：

工期目标：

选派优秀施工队伍和先进的施工设备及施工工艺等一系列保障措施，计划工期40个工作日完成的施工任务。

工程质量：

严把工程质量关，确保工程质量达到鲁班奖。

工程安全：

严格执行国家有关安全操作规程，杜绝一切伤亡事故的发生

2.2、项目组织

现场管理人员配备计划表

序号

姓名

性别

职务

职称

主要职责

1

男

项目经理

工程师

现场总负责

2

男

技术负责人

助工

主管工程技术

3

男

安全员、资料员

助工

现场安全、资料

4

男

施工员

助工

现场施工

5

男

网架施工员

助工

网架施工

2.3施工顺序与流向

施工顺序如下图所示

图1施工顺序示意图

2.4施工流程

现场测量放线→钢结构场外加工制作→网架组装→网架结构防腐涂装→网架吊装→屋面檩条安装→屋面安装

3、施工方法及工艺要求

3.1钢材采购、检验、储备：

经过工程施工管理人员及公司有关部门参与的情况下进行图纸深化设计（见附件），并由翻样工作人员经过翻样后列出各类钢材的材料用量表，并做好材料规格、钢号的归纳，交工程部采购员进行材料采购。

材料进厂后，会同业主、监理、设计按设计图纸和国家规范对材料按下列方法进行检验：

3.1.1钢材质量证明书。

钢材应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。

3.1.2连接材料（焊条）、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均应具有出厂质量证明书，并符合设计要求和国家现行有关标准的规定。

焊条使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干。

3.1.4图纸会审、节点构造细化：

经图纸深化设计，由技术部负责本工程的各节点详图，进行节点构造细化。

对其中一些需经设计签认的节点详图，交由设计院认定。

3.2网架构件加工制作流程

3.2.1螺栓球球节点加工：

螺栓球加工工艺流程如下：

下料→打加工工号、打球号→加工螺孔及平面→加工定位螺纹孔→正火处理→锻造毛坯→防腐处理

球坯用压力加工的钢锭锻造的黑皮锻件经正火处理，球坯圆度允许偏差为2.5mm。

锻造球坯采用胎模锻。

3.2.2杆件的加工工艺流程如下:

采购钢管→检验材质、规格、表面质量→下料、坡口加工→与锥头或封板组装点焊→焊接→防腐处理

钢管下料、倒坡口使用管件下料机一次完成，下料时应预留焊接收缩量,以减少网架拼装时的误差。

锥头、封板及其连接焊缝以及锥头的任何截面必须与相配的钢管材质一致，其焊缝宽度可根据钢管壁厚取2-5mm。

封板厚度按实际受力大小计算决定，且不小于钢管外径的1/5。

锥头底板厚度也不小于锥头底部外径的1/5。

杆件端部的锥头或封板加工按下列工艺过程进行：

成品钢材下料→正火处理→胎膜锻造毛坯→机械加工

钢管与封板或锥头成杆件时，钢管两端对接焊缝质量等级选择相应焊接材料进行施焊，并采取保证对焊接全熔透的焊接工艺。

杆件组装点焊时按图纸规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强度螺栓在胎具上组装、点焊。

采用二氧化碳气体保护焊，并应符合成品杆件成品尺寸极限偏差和形位公差（如下表）。

项次

项目

允许偏差（mm）

抽取样本数量

检查方法

1

杆件成品长度

±1.0

5%

钢卷尺（经钢卷尺检定架[仪]鉴定）

2

杆件轴线平直度

L/1000，且不大于5mm

5%

塞尺

3

锥头、封板端面与钢管轴线和垂直度

0.5%r

5%

测芯轴、V型块百分表

4

1.0

5%¿4

锥头封板孔同轴心

测芯轴、V型块百分表

3.2.3套筒的加工工艺流程如下:

成品钢材下料→胎模锻造毛胚→正火处理→机械加工→防腐前处理→防腐

套筒外形尺寸应符合扳手开口系列，端部要保持平整，内孔径可比螺栓直径大1mm。

套筒端部到开槽距离应使该处有效截面抗剪力不低于螺钉抗剪力，且不应小于1.5倍开

槽的宽度。

3.2.4高强度螺栓由具备生产许可证的专业制造厂家生产供应，在使用前检查质量检验报告书，并进行抽样检查和试验合格后方可使用。

3.2.5支座制作：

按翻样图纸切割好底板、肋板，肋板与底板、肋板与肋板、肋板与球的组装焊接为T字形接头、十字接头贴角焊缝。

焊接工艺应符合国家标准《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB985-88）和行业标准《建筑钢构焊接规程》（JGJ81-91）的规定。

3.2.7网架焊接

1电焊条：

按照设计及规范要求选用焊条，焊条须具有出厂合格证明。

如须改动焊条型号，必须征得设计部门同意。

严禁使用过期药皮脱落、焊芯生锈的焊条。

焊接前将焊条进行烘焙处理。

2作业条件：

1）审阅施工图纸，拟定焊接工艺。

2）准备好所需施焊工具，焊接电流。

3）在网架车间施焊区施焊。

4）焊工经过考试，并取得合格证后才可上岗，如停焊超过半年以上时，则重新考核后才准上岗。

5）施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，修整合格后方能施焊。

3操作工艺：

1）焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙，低氢型焊条经过烘焙后，应放在保温箱内随用随取。

2）首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合要求后才采用。

3）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可处理。

4）严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。

在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。

5）为了减少焊接变形与应力常采取如下措施：

（1）焊接时尽量使焊缝能自由变形，钢构件的焊接要从中间向四周对称进行。

（2）收缩量大的焊缝先焊接。

（3）对称布置的焊缝由成双数焊工同时焊接。

（4）长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间跳焊接。

（5）采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以抵消焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。

（6）采用刚性固定法：

用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件的残余变形及翅曲。

（7）锤击法：

锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力及变形。

3.3网架安装

3.3.1安装前准备工作

1、安装前对网架支座轴线与标高进行验线检查，网架轴线、标高位置必须符合设计要求和有关标准规定。

2、安装前对支座混凝土强度进行检查，混凝土强度必须符合设计要求和国家现行有关标准的规定后才能安装。

3.3.2安装工艺流程

本工程的施工,根据现场条件采用整体吊装法进行安装,把网架零部件垂直运输至安装平台分散堆放，后根据安装图编号分别对号安装。

该网架固定方式为上弦支座支撑固定，根据施工现场的实际特点，我们首先用螺栓球把杆件分单元在地面拼装，先拼装第一施工段的网架，在拼装此区间网架拼装完成后，在B、E轴设置倒链，将网架提升，提升到高出第二施工段最高标高300mm后，将前期组装完成得网架使用方钢管垫平。

组装第二施工段的网架，在组装完成第二施工段网架后，再次提升已经完成形成整体的第一、第二施工段网架，达到第三施工段最高标上方300mm处，将网架支撑起来，进行第三施工段网架组装。

在三个施工段网架全部组装完成之后，使用设置在见B轴和E轴的六个10吨倒链在拉升过程中产生60吨得提升力，将重25吨得整个网架提升。

提升到位之后，框架梁周边的网架部分采用空中散装的形式封边就位。

3.3.3具体安装步骤：

1地面拼装工艺流程：

安装第一排四角锥→上弦三角锥组装单元安装→下弦三角锥组装单元安装→循环安装上弦三角锥组装单元及下弦三角锥组装单元，直至网架拼装完成。

2安装第一排四角锥，见图3.3.3-1。

图3.3.3-1第一排四角锥安装示意

1）安装第一排下弦球、杆，组成纵向平面网格。

2）排好临时支点，保证下弦球的平行度。

3）安装第一跨间的腹杆与上弦球，安装单元为一上弦球、两腹杆。

上弦球与腹杆的小

单元就位后，与下弦球拧入，固定。

4）安装第一个四角锥的上弦杆，形成第一个上弦方格，控制好尺寸。

5）现场组装成下弦三角锥组装单元，下弦三角锥组装单元由一个下弦球、一根下弦杆、

两根腹杆组成。

6）将组装好得一球三杆下弦三角锥的二腹杆拧入上弦球上，然后使下弦杆逐步靠近已安装好的下弦球，拧入。

7）重复以上四个步骤，再完成一个四角锥及一个下弦三角锥单元安装。

8）在已安装的两个下弦三角锥组装单元下弦球间安装一根下弦杆，使之联成一体，下

弦第一网格封闭。

9）循环以上步骤，完成第一跨间四角锥的安装。

10）检查网架、网格尺寸，检查网架纵向尺寸与网架矢高尺寸，如超出规范允许偏差，

应及时调整。

3上弦三角锥组装单元安装，见图3.3.3-2。

1）网架第二排四角锥起采用连续安装法组装。

2）现场组装成上弦三角锥组装单元，上弦三角锥组装单元由一个上弦球、一根上弦杆、

两根腹杆组成。

3）将一球三杆上弦三角锥组装单的二腹杆拧入下弦球上，然后使上弦杆逐步靠近已安装好的上弦球，拧入。

4）按上述方法继续安装下一球三杆上弦三角锥组装单元，然后在已安装的两个上弦三

角锥组装单元上弦球间安装一根上弦杆，使之联成一体，上弦网格封闭。

5）循环以上两个步骤，每拼装一组上弦三角锥组装单元，则安装一根上弦杆，上弦杆

两头用螺栓拧入，完成上弦三角锥单元安装

图3.3.3-2上弦三角锥组装单元安装示意

4安装下弦三角锥单元，见图3.3.3-3。

1）安装上弦三角锥组装单元后，即开始安装下弦三角锥单元。

2）现场组装成下弦三角锥组装单元，下弦三角锥组装单元由一个下弦球、一根下弦杆、

两根腹杆组成。

3）将一球三杆下弦三角锥组装单元的二腹杆拧入上弦球上，然后使下弦杆

逐步靠近已安装好的下弦球，拧入。

4）按上述办法继续安装下一个，一球三杆下弦三角锥组装单元，然后在已安装的两个

下弦三角锥组装单元上弦球间安装一根下弦杆，使之联成一体，下弦网格封闭。

5）循环以上两个步骤，每拼装一组下弦三角锥组装单元。

则安装一根下弦杆，下弦杆

两头用螺栓拧入，完成下弦三角锥单元安装。

图3.3.3-3下弦三角锥组装单元安装示意

5循环安装上弦三角锥组装单元及下弦三角锥组装单元，直到网架安装完成。

6调整与紧固主要包括：

1）网架安装过程中应随时测量检查网架的几何尺寸，每完成一个三角锥组装单元，应

检查下弦网格尺寸及对角线、上弦网格尺寸及对角线、锥体高度是否正确，网架组装完成

后，各临时支点未拆除前，应检查网格纵向长度、横向长度、网架矢高是否正确，并进行

调整。

2）网架在安装过程中应随时检查各临时支点的下沉情况，如有下降，及时加固，防止

出现下坠现象。

3）螺栓应先用手拧，再用专用扳手拧紧，但不可一次拧紧到位，网架检查、调整后，

对网架高强螺栓进行重新紧固。

4）网架高强螺栓紧固后，将套筒上的定位小螺栓拧紧锁定

7网架整体吊装准备：

在E轴得

-

、

-

、

-

、

-

、

-

、

-

位置共设置6处吊点，见图3.3.3-4用钢丝绳将手拉葫芦连接在已安装好得网架支座上。

图3.3.3-4吊点布置示意图

每个吊点设10吨手拉葫芦一个具体设置方式如图3.3.3-5所示：

图3.3.3-5手拉葫芦设置示意图

手拉葫芦通过钢丝绳与钢支座相连，通过一个平衡梁与网架下弦钢球相连。

平衡梁下方的两个吊点与下弦钢球绑扎连接，以此连接方式分解吊装受力点，减少吊装过程中对网架产生得附加应力。

3.3.4吊装系统试吊装检查和确认

1整个吊装系统设置完成后整个吊装系统全部设置完成后，必须对照方案和有关起重操作规程、规范进行一次全面检查，对隐蔽工程和安装偏差及有关变更如实记录。

同时，应按照钢网架正式吊装要求进行一次吊装操作程序交底，明确岗位责任，明确指挥信号。

吊装所需检测仪器必须全部准备到位；检查手拉葫芦的运转及制动装置必须正常；检查对讲机信号反馈必须灵敏可靠。

确认无问题后方可进入试吊程序。

2试吊时采用逐渐增加负荷的方式，缓慢吊起钢网架（边加负荷边检查各主要受力点）至刚好离开组对支撑点停止。

若出现任何异常，均应立即停吊并迅速卸荷，同时投入应急小组进行处理，处理好后重新进行试吊。

再次试吊时，缓缓将钢网架吊起300mm，然后停吊不少于0.5h，进行全面检查，主要内容如下：

①各吊点绑扎绳的受力情况及吊点处钢网架的受力，严格检查有无局部变形。

②各手拉葫芦受力是否均匀，有无超过标准值的现象；有无偏斜、偏转、绞绳，受力不均等现象。

③网架支座有无变形情况，缆风绳受力情况等。

④各台手拉葫芦的操作配合、信号反馈、制动是否灵敏有效，对指挥信号是否适应。

⑤检查周围环境对吊装的影响情况。

试吊的所有操作均按正式吊装要求进行。

满足停吊时间不小于0.5h的条件下，确认无问题后，方可进行正式吊装。

3.3.5正式吊装

1试吊合格并经指挥组确认后，由吊装总指挥发布正式吊装命令，方能起吊。

正式起吊应在试吊高度的基础上进行，吊装操作岗位人员应与试吊时保持一致，以保证工作的连续性。

2吊装指挥站在便于全面观察和清楚传递（接收）信号的位置，两

3各台手拉葫芦的同步提升由总指挥用对讲机进行指挥，并在手拉葫芦起重链条上每50cm做好标记，通过总指挥的升差信号和起重链条的标记协同控制起吊得同步，确保各

提升点的受力均符合设定要求，各台手拉葫芦同步运行，保证钢网架平稳提升。

4网架吊装至预定高度调整、封固索具后，进行另外四周钢球和杆件的补装。

补装完成后调整手拉葫芦，将网架安装到四周已经安装好的支座。

3.4网架结构防腐涂装

3.4.1工艺流程：

基面清理→底漆涂装→面漆涂装

网架施工现场在，前两施工段组装完成后开始涂装，随第三施工段完成后一天防腐涂装完成。

3.4.2涂装施工

1基面清理：

网架结构工程在涂装前先检查网架构件制作、安装是否验收合格。

涂刷前用钢丝刷将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。

2底漆涂装：

1）、调合防锈漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度、兑制时充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。

2）、刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接搓整齐。

3）、刷漆时采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。

4）、待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。

5）、涂刷完毕后在构件上按原编号标注；重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标号。

3面漆涂装：

1）面漆涂装需待现场组装完成后吊装前进行。

同样在涂装面漆前需对网架构件表面，尘土等杂物进行处理。

2）面漆调制选择颜色一致的面漆，总制的稀料合适，面漆使用前要充分搅拌，保持色泽均匀。

其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。

3）面漆在涂装过程中应不断搅和，涂刷方法和方向与底漆涂装相同。

4涂层检查与验收

1）表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。

2）、涂装后处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。

5成品保护

1）、网架构件涂装后加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。

2）、网架构件涂装后，在4小时之内遇有大雨时，则加以覆盖，防止粘染尘土和水气，影响涂层的附着力。

3）、涂装后的构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。

4）、涂装后的网架构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。

5）、当空气湿度大于85%，或构件表面有结露时，不进行涂层作业 ，或经处理后再进行涂层作业。

6）、网架结构制作前，对构件隐蔽部位，结构夹层难以除锈的部位，提前除锈，提前涂刷。

3.5屋面檩条、保温板面板施工

3.5.1屋面施工顺序：

檩托安装→纵向檩条→横向檩条→屋面内板→安装铝合金支架→保温棉→铝镁锰合金板

1纵向檩条采用支座与网架螺栓球连接如图3.5.1-1,檩条与支托采用M12普通螺栓连接。

图3.5.1-1支托示意图

2横向檩条：

根据施工需求在纵向、横向檩条上开空，采用M12普通螺栓将纵、横向檩条连接。

3屋面内板

1）确定好安装方向后，把端边的封口板先安装固定好，接着将第一块板安装就位，并将其固定，要保证与檩条垂直。

第一块安装完后，接着安装第二块、第三块板……。

2）第二块板安装时应与第一块板的凸沿重叠，通过检查保证两块板的外沿完全接触，并且平直，从而保证重叠完好，并用自攻螺钉与檩条连接在一起。

4安装铝合金支架

根据施工需要在横向檩条放线，安装铝合金支架。

铝合金支架与檩条采用M6.3*25的自攻螺丝连接。

支架安装完毕，需复查其位置，用目测的方法检查每一列支架是否在一条直线上，如发现有较大偏差的支架，在屋面板安装前一定要纠正，直至满足板材安装的要求

5保温棉

本工程采用100mm厚保温棉，在安装完屋面内瓦和铝合金支架后满铺。

6屋面面板铺设的施工方法：

1）屋面氟碳漆铝镁锰合金卷板及专用面板压型设备运至施工现

场，进行调试、试生产。

压型机集装箱就位后，必须根据压板的工艺要求，调整位置及集装箱的水平度。

2）压板机出板方向设有辊轴支架，长约为10m，当生产出的屋面板超过10m长时，必须抬板人员抬着向前走，直至生产出足够长的铝板，当铝板长度达到设计的板长时停止压板并切割。

每件板在铺装时纵向无接口，为通长一件。

其板型优点在于采用直立锁边式连接技术，使屋面上无镙钉外露、防水、防腐蚀性能好。

3）根据测量所得屋面板长度，在压型机电脑控制盘上输入各部位面板加工长度数据并压制面板。

成型后的面板肋高约65mm，板宽约400mm。

4）放线，在支架安装质量得到严格控制的条件下，只需放设面板端

定位线，一般以面板出天沟的距离为控制线，板伸入天沟的长度以略大于设计为宜，以便于剪裁。

5）根据设计院批核的设计图纸，依屋面面板排板设计，安装时每6m距离设一人，按立壁小卷边朝安装方向一侧，依次排列，安装在支架和支架檩条之上，大小卷边扣在一起，设专人观察扣上支架的情况，以保证固定点设置的准确、固定牢固。

6）检查屋面面板搭边是否能够紧密接合，如不能搭接紧密应找出问题，及早处理。

7）屋面板铺设完毕，应尽快使用专用咬边机将板咬合在一起，要求

咬边时应连续、平整，不能出现扭曲和裂口，将面板接口咬合紧密，板面无裂缝或孔洞，以获得必要的组合效果，这也是对屋面系统的承载力和抗风的必要保护措施。

8）屋面咬边完毕后，还需将面板两端用专用工具切齐，安装天沟端部的披水板，检查、清理屋面上的杂物，自检并报验。

9）屋面板接口的咬合方向需符合设计要求，即相临两件板接口咬合的方向，应顺最大频率风向，当在多维曲面的屋面上雨水可能翻越屋面板的肋高横流时，咬合接口应顺水流方向。

10）屋面板在水槽上口伸入水槽内的长度不得小于50mm，通常为70－120mm。

11）屋面板安装完毕，应仔细检查其各部位的咬合质量，如发现有局部拉裂或损坏，应及时作出标记，以便焊接修补完好，以防有任何漏水现象发生。

12）屋面板安装完毕，檐口收边工作应尽快完成，防止遇特大风吹起屋面发生事故，屋面面板收边要求泛水板，封檐板安装牢固，包封严密，棱角顺直，成形良好。

13）安装完毕的屋面板外观质量符合设计要求及国家标准规定，面

板不得有裂纹，安装符合排板设计，固定点设置正确、牢固；面板接口咬合正确紧密，板面无裂缝或孔洞。

3．6天沟做法及安装

1本工程天沟采用2.5mm厚钢板压制，如图3.6-1

2不锈钢天沟施工方法

1）天沟板在我