码头工程施工总结文本.docx

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码头工程施工总结文本

**有限公司

码头工程

施工总结

**有限公司

2010年12月

一、总体概述

本工程码头位**淡水河河口，码头前沿线基本与现有北海堤岸线平行。

**市**镇公路网络完善，陆路交通十分方便；工程位于淡水河右岸，距河口仅1公里，水路交通便利。

本项目为**市国际食品产业园开发有限公司码头工程，结构形式为高桩梁板式，包括：

5000吨散杂货泊位1个，码头长度为190米，宽25米；护岸总长约200米。

桩基采用Φ1200灌注桩，共140根，分28排，每排分布5根灌注桩，排距7m。

护岸工程，结构形式为卸荷式板桩结构，设计护岸长200m，护岸顶标高为5.8m（当地理论最低潮面），前墙采用直径1000mm的连排钢筋混凝土灌注桩，桩距1200mm，桩与桩之间采用直径600mm搅拌桩帷幕；后排采用直径1000mm的钢筋混凝土灌注桩，桩距2000mm。

桩上现浇C40砼胸墙和承台，承台厚1000mm，承台上回填砂并振冲密实，承台横向宽度为9m。

护岸前沿线与码头后沿线平行接顺。

本工程于2009年6月28日经总监理工程师、业主审批了**市国际食品产业园开发有限公司码头工程施工组织设计等文件，并批准了施工；至2009年11月下旬完成了码头工程全部灌注桩施工，由于护岸工程变更的具体设计图纸和施工组织设计还没有出来，影响码头其他分部工程施工，12月份本工程处于半停工状态，至2010年1月28日护岸工程具体设计图纸出来，护岸工程开始进入全面施工，又因为码头后方征地没有完成，码头钢筋加工场地狭小，构件没有预制场，到2010年7月份业主才提供出一块约400平米的临时预制场地进行靠船构件、水平撑预制，其他横梁、纵梁、轨道梁、面板只能进行现浇施工，导致工程进度缓慢，于2010年12月7日完工。

经自检和第三方检验工程质量达到设计要求。

二、主要施工工艺

（一）码头灌注桩施工技术、工艺

1、概述

本工程灌注桩直径1200mm，长度约26~33m之间，共140根，每个排架设5根桩。

横向排架间距为7m，共浇注水下混凝土4650.4立方米。

2、施工工艺流程

（1）灌注桩施工工艺流程图

3、主要施工方法

（1）施工平台搭设

本工程灌注桩工作平台结构计划采用钢结构，采用壁厚δ=10mm，直径φ53cm钢管作为支撑桩，支撑间距@=4～6m，上部为32#工字钢桁架焊接的钢工作平台。

支撑钢管施打时，先用经纬仪（全站仪）予先测出桩中心位置，在桩中心处插上标志，予留出桩位置。

支撑钢管用50吨旋转吊吊起振动锤进行振放，振动下沉，穿过淤泥层到达细砂层难以打下即终止。

钢管两侧焊接δ=18mm的钢板制作牛腿，要求焊缝长度大于15cm，两根32工字钢固定在牛腿上作为平台的主梁（横梁），并用拉杆螺栓连接。

横梁上固定间距@=200cm的32#槽钢作为次梁，次梁上再铺δ=10mm钢板作为平台面板。

本工程水上灌注桩钢平台采用50吨旋转吊配合振动锤从上游向下游延伸推进的方法进行搭设，钢平台面标高为3.6m，比钢护筒标高低0.2m。

（2）钢护筒的制作与沉放

a、钢护筒的制作：

根据灌注桩所处位置地质条件，钢护筒采用δ=6mm厚的钢板制作，材质为A3钢，在加工厂分节加工，卷板焊接法制作，护筒成型后电焊接缝，焊缝要饱满，焊渣应清除干净。

将焊接成型后的钢护筒对接焊成6~10.6米，其中A轴、B轴护筒长为10.6m，C轴护筒长9.1m，D轴护筒长7.6m，E轴护筒长6.1m。

施工时根据需要选用。

每根桩第一节护筒的外侧用δ=6mm、宽30cm的钢板外贴焊接加强，以免护筒沉放时内卷。

钢护筒需穿过淤泥层、进入粘土层或砂层，钢护筒底标高根据实际沉放情况而定。

b、钢护筒沉放：

当施工工作平台搭完并验收达到安全要求后，定出桩位，桩机就位，钢护筒采用50吨旋转吊将护筒吊装就位并垂直沉放。

然后用震动锤振压下沉，当遇到块石无法沉放或护筒已穿过淤泥层，应立即停止沉放，换用冲桩机冲孔，若冲孔穿越护筒底端，有漏浆或塌孔现象，则用震动锤继续振压护筒沉放，以不影响成孔，等冲孔穿过块石层后，并用振动锤施打进泥层一定深度，以保证灌注桩质量为原则确定停止护筒沉放标高。

护筒埋设时要求护筒中心与测量标定的桩中心偏差不应大于10cm，并保持垂直。

对于尚未灌注砼或砼强度未达到5Mpa的灌注桩，在相邻5倍桩径（中到中，即6～7m）范围内不得下套管或沉桩，必须预先统筹安排好冲孔顺序，跳格钻（冲）孔。

（3）冲（钻）孔灌注桩施工

考虑到靠岸侧表面含有大量块石、砂等，拟采用2台冲桩、4台钻孔桩机相配合进行钻冲孔结合的成孔工艺。

安放桩机前，先用空压机将护筒内砂和浮泥清除。

（a）冲（钻）孔及泥浆循环排渣：

冲孔施工桩位对准开冲时，在护筒内加入粘土或泥浆，开孔2米内，起锤高度不宜大于1米。

冲锤起得过高时冲锤晃动大，会破坏护筒的稳定，泥浆无法在护筒口指定位置排出。

当护筒埋设好后，用钢槽设置一条排浆沟槽，使护筒口与指定的泥浆罐相连。

同时，在开孔前泥浆应调配合适，如果不合理使用会造成孔内沉渣，影响施工进度。

本工程灌注桩拟采用冲钻孔结合的方法进行，在堤身抛石层采用冲孔方法进行成孔，当冲过抛石层进入淤泥层后换用钻头进行钻孔，遇孤石或进入强风化层采用冲孔方法进行成孔。

冲孔施工的成孔是靠冲锤自由落体而起作用。

所以在不同的地质应采取不同的冲程高度，通常在泥质层宜在2-3米，岩石层宜在2米的冲程高度。

由于在基岩层冲孔，会产生很大的振动，过高冲程会造成冲锤破裂，损坏冲锤的可能。

在不同的地质也要采取不同的泥浆比重，在粘土层冲孔时，要不断地加入清水，泥浆比重可控制在1.2-1.25；在岩层冲孔时，泥浆比重要大些，一般可在1.35-1.38；当终孔清孔时，要把泥浆比重逐步地降低，控制在1.25以内，既保证了孔底不沉渣，又保证了砼的浇注质量。

冲（钻）孔过程中，泥浆的浓度和冲程高度会直接影响到冲孔进尺，泥浆浓度过大（指超过1.35）会影响冲锤的自由落体，减少冲击力，钻锤也难转动，造成梅花孔、扁孔和进尺慢。

泥浆比重少于1.2时，孔内颗粒石渣会沉淀到孔底，冲击到的是碎渣而不是基岩，会减慢进尺或者无进尺。

冲程高度，也要有适当的控制。

高冲程冲岩易卡锤。

（b）岩样确认及终（清）孔验收

当冲孔到达设计持力层时，要捞渣取样。

由各方共同验证该桩冲孔深度、基岩是否满足设计要求。

认可后，进行隐蔽工程验收与记录以及钢筋笼验收与记录，并清孔。

清孔是保证冲孔质量的重要环节。

本工程施工计划采取泥浆正循环的形式进行清孔排渣。

同时用冲桩锤轻轻冲击，搅动孔底沉渣物，以便孔底岩石碎渣浮起，排出孔外。

清孔时的泥浆要求，前浓（约1.3左右）后稀（1.2左右），使砂率少于8%时，再进行孔底复测。

其方法是：

是测量绳吊着约1公斤的锥形铁块放到孔底，反复上下多次，手感测锤没有什么阻力，而且对孔底岩面有手触感，则孔底已干净。

孔深与第一次相符，则无沉渣。

如孔深减少，则证明已有沉渣，超过设计要求，必须再清孔。

确保沉渣厚度必须满足施工规范要求。

（c）泥浆处理：

清孔后的泥渣由泥浆罐泵入陆上设置的固定三级沉淀大型泥浆（渣）池沉淀后，将符合环保要求的水排入海中，可又重新投入施工中，多余的泥渣暂存在泥浆（渣）池内，待泥渣接近满池时，再用专用运渣车将其外运弃置。

泥浆罐内的泥渣可及时人工清除外运。

（d）终孔、清孔及验收

到达设计要求的标高后，进行桩底岩石取样，通过业主、监理工程师等共同验收。

确定终孔后，进行孔径及标高测量，做桩位偏差值复测，符合设计标准立即进行清孔。

终孔时清孔只要清碴到底，可以验收终孔标高和吊放钢筋笼即可，即为清孔。

导管安放后砼浇注前进行二次清孔，二次清孔采用换浆法进行，气举法备用。

二次清孔应检查泥浆性能和沉渣等，符合设计要求填写隐蔽验收记录，随即浇注混凝土。

否则应再次清孔，经监理工程师验收合格后才能浇注混凝土。

（4）钢筋笼制作安放

钢筋笼分段加工成型，安放时分段焊接。

由于钢筋笼直径较大，加工时主筋与箍筋间隔点焊加固，并且每隔2.0m用Φ20短钢筋进行加固，使其吊装时不变形。

成型后的钢筋笼规格、主筋间距、箍筋间距、钢筋笼直径及长度严格按设计图纸及施工规范制作，主筋搭接必须错开1米或以上，各段钢筋笼的接口应对准，上下节钢筋笼保持垂直，接口按设计要求进行驳接。

考虑到水上钢平台无法通车，采用钻孔桩机安放钢筋笼入孔，钢筋笼分四节焊接成形，防止碰撞孔壁，要缓慢下落，下插困难时，可采用正反旋转。

浇注混凝土根据工程具体情况采用壁厚δ=3mm直径φ300导管，每节长2～4米，采用拆管器连接，并用胶圈密封，活塞用砼制作，用4mm钢丝吊住。

吊装前导管必须严格检查，导管使用之前应试拼试压，试压力控制在0.6～1.0Mpa。

变形导管严禁使用，管内不得留有残渣，接头处不能使用已断裂的橡皮垫圈，接头的螺栓要均匀拧紧，吊机起吊对准桩孔垂直放入，防止碰撞孔壁将泥土带进孔底，导管以放到底为宜，并将导管上下2米升降数次，没有发生法兰盘挂钢筋现象，将导管提高距孔底30～50cm，方可开始灌注混凝土。

（5）水下混凝土浇注

水下砼采用Φ300mm导管浇注，导管每节1.5~5.0米，用法兰盘螺丝连接，导管接口使用δ=5mm胶圈隔水，螺丝均匀拧紧，安放过程施工员做好详细记录，每节管应保持接口垂直，放管速度要慢，安放过程发现卡管时将管提拔一定高度后，左右旋转改变方向再往下沉放，完成最后一节管后在上口接漏斗，漏斗的容量一般应为2m3左右。

能确保第一斗砼冲出导管后埋入管底50-80cm。

水下砼采用商品混凝土，混凝土搅拌车运送至码头边，用砼车泵加导管浇注。

第一斗砼进入漏斗前在导管的上口塞上一个砼球，砼球直径Φ280，长270mm，用22#铁丝吊住，然后向漏斗注砼满后，剪断铁丝，坍落度18-22的砼自身重力将砼塞冲出导管，砼自行流入孔底，开始浇筑砼时，导管口至孔底距离为300-500mm，孔内砼的埋管深度一般不应小于2米，不应大于6米。

埋管一定深度时即拆管。

拆管时应测量孔内砼面标高，然后确定拆管长度，并做好有关记录，拆除的导管用水清洗干净。

砼浇至接近桩顶标高时应提前通知搅拌站最后需用砼量，以免多灌或少灌，最后的砼面标高以高出桩顶1m左右为好。

在浇砼前及过程中要做好以下几项工作：

因为是灌注水下砼，必须具备良好的和易性及缓凝性，故必须做好每一罐车商品砼的坍落度检测，使其控制在18-22cm为宜。

第二，砼导管应接后用水压或气压检查是否泄露。

第三，做好水下砼浇注质量技术交底。

第三，检查清孔是否干净，沉碴是否符合施工规范要求，泥浆比重是否合适。

第五,浇砼过程有专人指挥记录。

（二）护岸灌注桩施工技术、工艺

1、工概述

本工程灌注桩直径1000mm，长度约19.3~24.3m之间，共253根，前排为连续墙布置，后排桩中间距为2.0米。

2、主要施工方法

护岸前排灌注桩位于二级防洪堤前约1米，施工前需填筑施工围堰，围堰位于堤前护脚石上，先采用水上勾机进行围堰基础块石回填整平，上部采用砂袋围筑一条底宽2.5米,顶宽1.5米的围堰，外铺设200kg土工布，里侧底层回填开山黄土1米厚，上铺回填砂至4.0米

3、冲孔灌注桩施工

与码头灌注桩相同

4、钢筋笼制作安放

与码头灌注桩相同

5、水下混凝土浇注

与码头灌注桩相同

（三）预制构件制作与安装施工技术、工艺

1、工程数量

本工程码头上部结构预制构件包括：

预制靠船构件、水平撑、横梁、轨道梁、纵梁、简支板、面板及管沟盖板。

2、施工程序

3、施工方法

（1）构件预制

（a）钢筋

钢筋在钢筋加工车间开料加工好后，人工运送到现场，直接在底模上绑扎成形。

（b）模板

底模采用C20混凝土结构，采用帮包底形式，四周边上铺设φ20mm左右的透明软塑料管作止浆用，防止构件裙脚漏浆。

底模两侧预埋10#槽钢作侧模支撑用。

侧模全部采用整片式钢模板或定型钢模板拼制，端头有外露钢筋部分采用木模板。

（c）混凝土浇注

混凝土由现场拌和机生产，人工及斗车运送到现场，采用人工打铲入模，然后用D40插入式振捣棒振捣密实，人工抹面。

构件端头有外露钢筋面按设计要求需凿毛处理。

处理方法为：

在该侧面的模板上涂刷缓凝剂，在适当的时间拆模后，用高压水枪冲刷混凝土表面，至露出骨料面成毛面，但应确保骨料松动或掉落。

当上述方法处理效果不满意时，人工凿毛加以补充。

混凝土浇注完后，洒淡水潮湿养护14天。

（d）预埋件

混凝土浇注前，应根据设计图纸和施工需要仔细设置、检查核对构件上的各种预埋件、孔洞，确保位置准确，安装牢固。

（e）构件转堆、出运

构件混凝土强度达到设计强度的75%后，即可进行转堆作业，转堆采用40t起重机直接将构件从底模转运到堆场上。

梁采用不设支点的单层存放，板采用多点支垫，堆高三层。

堆场应平整并压实。

构件混凝土达到设计强度后，方可出运安装。

出运根据安装方式不同采用水上和陆上运输两种方式进行。

（2）构件安装

（a）安装工艺流程

在支承点处表面（或侧面）测放梁板等构件安装的端边线和侧边线测量支承点处的标高水泥砂浆找平起重船吊构件就位安装检查合格后解扣焊接加固

（b）构件安装测量

构件安装之前，要先在支承点处测量标出各构件的端头边线，并测出各构件所在支承面的标高，以便控制各构件的就位精度和调整座浆砂浆的厚度。

对于前后边梁和靠船构件的安装，事先也要完成上述的测量工作，而且还要用全站仪控制好前边梁和靠船构件的前边线和后边梁的后边线，以保证码头前后沿线的平直。

（3）安装施工方法

a.构件安装前，先根据分段流水作业的部署仔细编排各类构件的安装顺序，以此安排构件装驳顺序。

并在出运时逐件检查，以防出错。

b.构件安装时宜选择风浪较小的天气作业，以保证安装精度及作业的安全性。

c.构件安装时，应严格控制搁置面的平整度，保证构件底面与搁置面接触紧密，安装后要及时勾缝。

构件安装完毕后应进行验收：

核对构件编号，检查安装位置并复核标高。

d.用水泥砂浆铺填预制件搁置时，砂浆应随铺随安，不得等砂浆硬化后安装构件，水泥砂浆不宜太厚，一般为1～2cm，以座浆饱满，安装后略有余浆挤出缝口为准。

d.当构件的外露钢筋影响安装时，应与设计、监理研究解决，不得任意切割。

e.码头前后沿线和侧边线的构件安装时，要用经纬仪控制其边线，确保码头边线的位置准确及平直。

f.安装允许误差

上部结构预制构件安装偏差，不得超过下表所规定：

（三）现浇砼构件施工技术、工艺

1、工程数量

砼现浇工程量包括现浇桩帽、横梁、纵梁、轨道梁、面板、磨耗层和护轮坎等，现浇构件混凝土合计共3467.6立方米。

2、现浇砼构件施工程序

注：

表格采用港口规范及港口工程质量评定标准之表格。

3、模板工程

模板在生产区的木工车间加工制作，运到岸边经交通船运至作业面，人工安装。

侧模基本上选用钢木混合结构，里板为18mm厚夹板，底模用3cm厚木板，模板设计必须有足够的强度和刚度，安装要求必须在规范规定允许误差范围内。

桩帽底模采用灌注桩钢平台牛腿作支承，上铺20#槽钢作主梁，面铺一层10#槽钢作次梁，在次梁上铺10*10木枋，在木枋上铺设木底模板，对拉螺杆固定侧模，采用砼泵机输送或人工输送至现场进行浇注砼。

现浇下横梁的底模，利用在桩帽侧边预埋的螺丝（拆模后切割螺丝并修补），固定三角铁架作支承，并安装轻型桁架。

在桁架上铺设槽钢和底模板，对拉螺杆和斜杆撑固定侧模。

现浇上横梁、纵梁、轨道梁、面板的底模采用反吊式模板，反吊钢桁架梁支撑在横梁上，每根钢梁设8条吊杆，吊杆下部为钢托梁。

反吊梁采用钢桁架，钢托梁采用2根25cm槽钢加工而成，钢托梁上铺设14cm的槽钢，槽钢上铺设木底模。

木底模采用8cm木方和1.5cm夹板制成，侧模采用钢木组合模板，对拉螺杆和斜杆撑固定侧模。

纵横梁模板周转次数为6次，因此配备足够的模板以保证工期。

4、钢筋工程

钢筋在生产区的钢筋车间开料加工好，由人工经交通船运至现场，人工绑扎成型。

钢筋绑扎必须确保钢筋保护层厚度，砂浆垫块强度比构件混凝土强度高一等级。

绑扎用的铁丝其自由端必须弯向内侧。

4、混凝土拌制

本工程混凝土使用商品混凝土，由专业的混凝土搅拌站提供。

5、混凝土浇注

（1）现浇桩帽

单个桩帽的混凝土方量为5.5立方米，采用商品混凝土，采用搅拌车运输到岸边，经混凝泵输送入仓分层浇注。

（2）现浇下横梁、上横梁、纵梁、轨道梁、面板

下横梁和（上横梁、纵梁和面板）分开浇注。

采用简易栈桥和泵送砼进行砼浇注。

简易栈桥采用5cm钢管、圆木桩和木板搭成，由岸边一直搭到码头后边缘位置，再转垂直方向，沿码头后边缘搭设，栈桥宽1.5m，总长约30m。

栈桥上铺设砼输送管，并设有栏杆，以便行走安全。

砼输送管末端连接软管，软管通向浇注位置。

6、现浇磨耗层和护轮坎

现浇磨耗层和护轮坎采用机动翻斗车运送浇注位置，人工分灰浇注。

当引桥面板浇注完成并达到设计强度时，机动翻斗车直接送混凝土至浇注地点，人工打铲入模浇注。

施工时严格控制表面平整度，混凝土入模后，人工打铲找平，先用桥式振动器振实、刮平，然后用滚筒来回滚压整平、提浆，人工二次抹面，最后用油漆扫扫纹。

待混凝土有一定强度后，用切缝机（配人造金刚石锯片）按设计分块切割伸缩缝。

并及时浇灌沥青。

为防止码头面层出现裂缝，从混凝土拌制到混凝土浇注一定要严格控制好，混凝土浇注完后，履盖塑料薄膜加以养护。

7、拆模时间

一般混凝土浇注完成后24小时，即可拆除侧模。

待混凝土强度达到设计强度70％后，方可拆除底模。

重要受力构件，必须到100％砼设计强度后，再行拆除。

8、混凝土养护

混凝土浇注完成后，洒淡水潮湿养护不少于14天。

养护用水由运水船供应，水泵抽水养护。

（四）高压旋喷桩施工

1、工程数量

护岸工程前排（F排）桩与桩之间需进行高压旋喷桩施工，桩径60cm，桩长10m～12m。

2、施工方法

（1）施工工艺流程

（2）施工操作

桩机就位后，按成桩工艺流程做好回转、切土、搅拌、喷浆等项工序，将桩机搅拌钻至设计标高（深度），然后以一定的速度均匀提升搅拌机，边提升边搅拌，边搅拌边喷浆，灰浆从深层搅拌机中心管不断压入土中，由搅拌叶片将灰浆与土体强制搅拌。

提升高度达到1.50m时，再以一定的速度，重复搅拌下沉到原标高，边搅拌边喷浆，以此反复，上下各4次，完成一段桩施工，每完成一段提升至下一段，按照相同的程操作规程、技术参数完成搅拌桩全过程施工。

为提高加固料和加固土之间的混合均匀性，对每条桩在桩顶以下6.0m深度范围内，执行二喷四搅的工艺。

若第一次喷灰量达不到设计要求，则实行一喷四搅工艺。

钻搅的均匀性，保证输送泵和管道畅通良好，实行复喷复搅；万一出现异常，立即停机进行处理，接触时应在断灰处加深钻进1m，保证桩体有足够的重叠部分，以防断桩。

发现地下障碍时应及时排除，保证桩体长度和桩位位置达到设计要求。

认真做好施工原始记录，做好及时、准确、详实。

（五）现浇承台施工技术、工艺

1、工程数量

现浇承台工程量共2010立方米。

2、模板工程

模板在生产区的木工车间加工制作，经人工运至作业面，人工安装。

侧模基本上选用钢木混合结构，里板为18mm厚夹板，底模用10cmC20混凝土垫层，侧模板设计必须有足够的强度和刚度，安装要求必须在规范规定允许误差范围内。

底模采用灌注桩施工围堰为基础，上铺设10cmC20混凝土垫层，侧模采用钢木组合模板，对拉螺杆和斜杆撑固定侧模。

3、钢筋工程

钢筋在生产区的钢筋车间开料加工好，由人工经交通船运至现场，人工绑扎成型。

当引桥简支板安装完成后与岸相连通时，钢筋可直接运到钢筋绑扎处，由人工绑扎上部结构钢筋。

钢筋绑扎必须确保钢筋保护层厚度，砂浆垫块强度比构件混凝土强度高一等级。

绑扎用的铁丝其自由端必须弯向内侧。

4、混凝土工程

5、混凝土拌制

本工程混凝土使用商品混凝土，由专业的混凝土搅拌站提供。

6、混凝土浇注

现浇承台采用泵车运送浇注位置，本护岸工程共分7段单独施工，人工分灰浇注。

分50cm一层进行浇注。

施工时严格控制表面平整度，混凝土入模后，人工打铲找平，先用桥式振动器振实、刮平，然后用滚筒来回滚压整平、提浆，人工二次抹面，最后用油漆扫扫纹。

待混凝土有一定强度后，用切缝机（配人造金刚石锯片）按设计分块切割伸缩缝。

并及时浇灌沥青。

为防止码头面层出现裂缝，从混凝土拌制到混凝土浇注一定要严格控制好，混凝土浇注完后，履盖塑料薄膜加以养护。

一般混凝土浇注完成后24小时，即可拆除侧模。

待混凝土强度达到设计强度70％后，方可拆除底模。

重要受力构件，必须到100％砼设计强度后，再行拆除。

混凝土浇注完成后，洒淡水潮湿养护不少于14天。

（五）码头附属设施施工技术、工艺

1、工程数量

码头前沿设置10个650kN铸铁系船柱，安装SA（DA-A）600H*2000L标准反力型橡胶护舷56套，SA（DA-A）400H*2000标准反力型橡胶护舷50套。

2、施工方法

（1）施工程序：

设备采购和加工方案报批→设备采购加工→设备进场验收→安装方案报批→基础预埋件检验和清理→安装、调试→检测、验收→提交报告给工程师验收。

（2）护舷安装

在靠船构件预制时护舷螺栓按图纸尺寸准确预埋。

护舷安装前在码头前沿悬挂施工挂篮，以便工人在挂篮中安装和拧紧螺帽。

（3）系船柱安装

在上部结构现浇时按图纸尺寸准确预埋系船柱的锚板和锚栓。

人工调整安装和收紧螺帽。

螺栓孔在螺帽拧紧后，用沥青填塞，以防锈蚀。

系船柱安装完成后，壳内浇注混凝土，系船柱壳体外露部分涂红丹防漆二度、面漆一度。

系船柱柱头用红白漆间涂。

（六）水下挖泥施工技术、工艺

1、概述

开工前先检测原地面标高，看是否与图纸相符，如有出入，及时向监理、设计、业主反映，以便准确计算工程量，本工程水下挖泥工程量约20万立方米。

本工程水下挖泥分为边坡、港池和回旋水域挖泥三部分，其中边坡开挖分二次进行，为确保边坡开挖不影响护岸稳定，首先在完成横梁安装后先开挖一层，平均厚度约2米，第二次开挖在码头施工全部完成后进行，按设计的坡度与自然泥面相接的方法开挖。

2、施工方法

据施工总体安排，采用分层施工方式逐层开挖（每层按1.5m控制），施工中将挖泥区域按20m*20m分层分块用颜色块标示于施工船挖泥导航图上，使挖泥船有的放矢地顺序施工，防止超挖漏挖。

挖泥船以一个主锚和四个边锚定位挖泥，采用分条横挖法,每条宽度以抓斗的工作半径决定,为了提高挖槽质量,每斗挖掘轨迹应有若干叠复,即每次投放抓斗的横距一般为抓斗两壳瓣张开宽度的0.7~0.8倍。

挖泥船的前移距,不应超过抓斗的长度。

由于本工程施工区域离岸较近，施工前测量员在岸上设置若干对纵横标及斜标并加以保护，施工时测量员在挖泥船上指挥挖泥船对标定位，陆上测量利用两台经纬仪交会复核船位。

施工前，根据业主提供的水准点，埋设水位尺，并派专人观测水位变化情况，为挖泥船和测量船提供实时潮位。

3、施工质量控制措施

为了使本工程达到设计要求。

施工中应严格按标书和《港口工程技术规范》的要求进行施工，按《港口工程质量检验评定标准》、《疏浚工程质量评定标准》检验分项工程、竣工工程的工程质量，并严格执行以下技术措施。

（1）平面质量控制措施：

施工前，工程技术人员根据挖泥平面控制参数编制施工顺序进度计划，经审核无误后向挖泥船组交底，并全程驻船检查复核；

施工中挖泥船驾驶员严格按施工顺序进度及工艺进行开挖宽度，控制各分块宽度厚度，测量员每工作台班均要复核船位及水深，以减少废方，防止漏挖；在各施工块之间交接处，挖泥船按2m的重叠宽度安排重叠施工，以防止漏挖；

（2）高程质量控制措施：

工地建立水文站，并派专人观测水尺情况为挖泥船和测量船提供实时潮位；施工员根据施工断面图形、实时接收的潮位变化情况及时调整下斗深度，控制挖深；当挖泥深度