40米预制t梁首件工程施工技术方案.docx

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40米预制t梁首件工程施工技术方案

40米T型梁首件工程施工技术方案

一、编制依据和原则

1、编制依据：

XXXXXXXX《两阶段施工图设计》施工设计图纸；

《公路工程技术标准》JTGB01-2003

《公路桥涵施工技术规范》JTG/F50-2011

《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004

《公路桥涵地基与基础设计规范》JTGD63-2007

《公路工程集料试验规程》JTJE42-2005

《钢筋焊接及验收规程》JTJ18-2003

《公路工程施工安全技术规范》JTJ076-95

《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》JTJF30-2005

《施工现场临时用电安全技术规程》JGJ46-05

XXXX公路施工标准化实施细则；现场勘察、调查情况；本公司历年来积累施工经验，施工管理、技术与质量管理水平，技术装备实力和各专业人才技术条件。

2、编制原则：

科学组织施工，满足建设单位对本工程施工期限及其它方面要求，合理进行施工组织安排，充分利用各种条件，确保工程顺利施工和保证施工安全。

根据本工程施工特点建立适合本工程的管理机构和质量体系，满足于本项目质量，安全目标顺利实现。

二、工程概况

1XXXXX，全长7.113Km。

XXX大桥位于XXXX村东南，为跨越XXX河道而设置一座大桥。

河床地表覆盖粉质粘土和碎石，山体为安山岩，岩质较硬，节理裂隙发育，岩体较破碎。

项目区属亚湿润中温带大陆性季风气候，四季分明，雨热同季，季风显著，水流受季节影响较大。

该区域年蒸发量1838.7mm,年平均日照2800-2900h,无霜期150d，气象条件造成每年有效施工期较短。

桥孔布置：

本桥右幅采用三联：

3×40m+3×40m+3×40m米跨径布置，桥梁中心桩号为K67+651.5，桥梁全长368.5m。

本桥位于R=2000m的右偏圆曲线上，桥面横坡为单向3%坡，纵断面纵坡-1.8%，墩台等角布置；左半幅采用三联：

3×40m+4×40m+3×40m跨径布置，桥梁中心桩号为ZK67+595，桥梁全长408.5m。

左半幅桥平面位于右偏圆曲线（ZK67+390.75-ZK67+782.915，半径1800m）和缓和曲线（ZK67+782.915-ZK67+799.25，A=734.847）上，纵断面纵坡-1.9%，墩台等角布置。

XXXX大桥上部结构均采用预应力砼（后张）T梁，先连简支后连续，曲线引起的每片梁长度变化，采用调整梁长进行预制，本桥共计114片40米T型梁。

2、设计技术参数：

预制T梁采用C50高性能砼，钢绞线采用抗拉强度标准值fpk=1860Mpa,公称直径=15.2mm低松弛高强度钢绞线，弹性模量EP=1.95×105MPa,松弛率为ρ=0.035，松弛系数ξ=0.3，锚下砼张拉控制应力=0.75fpk=1395MPa；锚具采用15-8、15-7型系列锚具及其配件，预应力管道采用金属波纹管；预制梁在桥墩顶处的负弯矩钢束采用BM15-4型及其配件。

3、工程名称：

预制40米T梁首件工程。

我项目部拟定左幅ZK67+595第一跨边跨中板为首件工程，梁长39.52米、高2.5米。

设计C50砼约54m³、Φ28钢筋307千克、Φ25钢筋1099千克、Φ12钢筋7248千克、Φ10钢筋2300千克，Φs15.2低松弛钢绞线1786.1千克。

三、施工准备及施工组织:

1、预制场站建设：

我部根据该分项工程的特点及施工进度、工程质量和安全文明施工等方面的要求，组建一号预制场，考虑制梁、存梁、移梁、安装的施工方便易用性和水电及混凝土供应，预制场设置在XXXX段路基上（XXXX大桥北侧），宽56米，长140米，场地内布设50米台座12个。

场内设办公区、制梁区、存梁区、钢筋加工场，预制场建设符合标准化建设要求，道路和排水畅通，场地内全部用C15砼硬化，厚度不小于15cm,便道厚度为20cm,安装两台80T龙门吊车移梁、立模、浇筑混凝土。

钢筋集中预制场钢筋加工棚内集中下料，在现场工作台座上焊接、绑扎、安装成型，模板采用组合钢模板，混凝土采用三号搅拌站集中拌制，砼运输车3台，混凝土浇筑采用龙门吊浇筑。

2、人员、机械组织

梁场负责人1名：

主管全面工作、分管人员、机械材料调配；

技术负责1名：

主管工程技术、施工进度、质量及施工安全；

技术员2名：

负责施工现场技术及安全管理工作；

质检员1名：

负责工序、半成品、成品检查报验及资料整理工作；

安全员1名：

负责现场安全管理、现场检查督导工作；

试验员2名：

负责原材料报验、配合比控制，质量检测工作。

下设工人50名：

钢筋班25人，模板班12人，张拉班4人，壮工6人。

电工1人，司炉工2人。

三号拌合站负责该预制T梁混凝土的拌和、运输。

具体施工组织机构，参见后附《施工组织机构框图》。

各种设备已到位，特种操作设备、张拉设备和试验仪器已报计量监督部门进行鉴定验收，后附《进场机械设备报验单》、《特种设备鉴定证书》。

3、材料准备情况:

工程材料砂、碎石、水泥、钢筋、钢绞线、锚具等经检验合格后开始陆续开始购进，采用自运和社会运输相结合的方法。

并及时储备后期用料，避免由于原料问题而滞后影响整体工期，严格控制原材料的质量。

试验室已作好C50混凝土配合比和各种原材料如水泥、砂、碎石、钢筋、钢纹线、锚具、波纹管、压浆剂等试验工作，并已报监理工程师批复。

具体参见后附的试验批复单。

4、40米T梁施工计划安排：

一片梁施工周期见下表：

天数

工作项目

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

修整模板

安装钢筋、侧模

浇筑混凝土

拆模

养生

张拉先期预应力

压浆

压浆、养生

移运T梁

2012年3月15日——2012年3月27日40米T首件工程；

2012年3月27日——2012年5月15日完成XXXX大桥左幅60片T预制

2012年5月15日——2012年6月25日完成XXXX大桥右幅54片T预制

5、其它：

我项目部对施工场地、临时道路、临时用水、临时用电、冬期施工保暖措施等都做了相应的安排，对技术人员进行培训学习，对工人进行技术和安全技术交底，具备开工条件。

四、T梁底座施工:

1、预应力T梁台座的制作：

已认真处理好T梁底座的地基，地基承载力不小于0.3MPa，40米T梁台座分两层浇筑，预制台座基础采用80cm厚1.3米宽C25片石混凝土整体浇筑。

在台座施工时预埋φ12长度为45cm预埋钢筋，每一米布置一根，跨中间台座采用30cm厚C25钢筋混凝土整体浇筑，预制台座两端6米范围内采用加厚40cm厚C25钢筋混凝土，台座基座高出地面为0.3米。

台座四周采用∠50×50mm角钢包边，角钢与台座顶面钢板标高一致，且与台座轴线平行顺滑一致，保证侧模板与底座紧密挤贴。

角钢下5cm预埋φ3cmPVC管间距1米，用于安装模板时穿对拉杆。

台座顶面铺设不低于7mm的钢板与角钢焊接，台座中间每两米预埋φ12长度为40cm钢筋，外露5cm与钢板焊接用于连接钢板和台座，切除多余钢筋并打磨抛光钢板接缝，使钢板表面平整、光洁，作为T梁底模。

为了防止预制梁上拱过大，预制梁应设置向下的二次抛物线反拱，反拱的设置原则是梁体在二期恒载施加前向上的拱度不超过20mm,桥梁施工完成后桥梁不产生下挠，我们在台座施工时设置20mm反拱，由中心向两侧按二次抛物线精确预留拱度。

2、预制场地的排水设施，能保证底座四周无积水。

预制场设置完善排水沟，以便迅速的排出雨水及养生用水等地表水，不使地表水浸泡底座，以避免引起底座的不均匀沉降。

底座的设置牢靠、整体性好，适应多次周转使用。

3、场地内设完善的给水系统、蒸汽养生管道，保证养生水、养生蒸汽顺利供应。

蒸汽管道的布设：

在每个构件底部两侧和梁体内模中间各设1根开孔蒸汽管道，共计3根；喷汽孔的孔径：

2.0--2.5mm；喷汽孔的间距：

500--1000mm。

采用移动式暖棚进行蒸汽养生。

4、T梁台座承重计算：

台座承载力要求达到20t/m2平均承载力，40米台座的平面尺寸为40.5米×0.6米=24.3m2,其允许承载力为24.3×20=486t,40米T梁重≈54m³×2.6t/m³=140t,当T梁张拉后重量会集中分布两端，梁重量由两端扩大基础承受，每端承受重量为140t/2=70t,扩大基础底面积=1.3×6=7.8㎡，其承载力=7.8×20=156t,故能满足施工要求。

五、龙门吊的建设:

l、龙门吊的基础:

龙门吊基础采用2层，底层采用宽1.4米，厚30cm的碎石层，上层为1.4m高0.8m的C20钢筋混凝土，钢筋采用φ12的钢筋网。

混凝土基座中埋设钢板预埋件，与龙门吊轨道焊接。

2、龙门吊采用80T,净跨20m，龙门吊采用2台MQ80t-25m-9mA3型门式起重机和MQ5t-25m-9mA3型门式吊索机。

龙门吊主要性能参数:

a、额定起重量:

80T/5T

b、吊梁起升速度:

5.6m/min

c、吊梁横移速度:

7m/min

d、起升高度:

9m

e、净跨:

20m

3、龙门吊轨道

a、龙门吊基础标高必须严格控制，轨道纵向不得大于1.5%。

基础混凝土预埋专用道钉螺栓，间距l米对称布置。

在砼面上定出钢轨位置，安装钢轨根据气温情况而定，轨缝为4mm－6mm，采用专用道钉将道轨固定在混凝土基座上，轨道连接采用专用鱼尾板连接，杜绝使用钢筋焊接。

b、吊底部纵梁安装于走行轮上，用M8×150高强螺栓连接、拧紧。

轨道应满足以下要求:

1>、接头间隙偏差:

1～2mm

2>、横移位移和高度偏差:

≤1mm

3>、轨距偏差:

S≤21}时，≤±5mm，全高低偏差<15mm。

4>、两轨道端头安装终端限位装置和制动档板，防止起重机脱轨事故的发生。

4、龙门吊拼装：

严格按照产品说明按顺序安装，安装由专用技术人员完成，安装过程中安全主管领导必须现场指挥。

5、验收：

在起重车安装完毕后，全而检查电动机的转向是否符合要求，两支腿上的电机减速机转向是否相同，调整好刹车，检查各减速机的油量是否充足，各转动齿轮部位上加上润滑脂。

由项目部组织技术、安全、操作人员对龙门吊各部进行一次全而检查，确认均安装稳固后报驻地办、总监办、安监、特种设备监察部门进行验收，取得有效合格证和使用证书后方能投入使用。

六、T梁施工工艺流程及施工方法（工艺流程见下图）

l、施工前的准备

在进行T梁的生产前，根据台座设计要求，完成T梁台座的施工，施工人员及施工所须机械设备、张拉设备、钢模板按要求到场，并试运行良好。

张拉用的油泵、千斤顶及与之相配套的油表预先送到国家认证的检验单位进行检验标定，由主管技术人员按标定后的校验方程，计算千斤顶油表读数，以及预应力钢绞线伸长量，无误后报监理工程师审批，在施工过程中张拉设备须配套使用，严禁任意更换。

钢绞线、张拉用的锚具、夹片必须有出厂的合格证明，并经按要求抽检合格经监理一程师批复后方可使用。

2、清理台座

清除台座钢板上的杂物，对锈蚀的钢板重新打磨，均匀涂刷脱模剂。

对于底模钢板的缺损的部位及时进行修补找平，确保梁体底板的平整度。

3、钢筋加工与安装

钢筋加工和焊接必须在棚内进行；保温棚内具备足够空间和加温、保温措施，满足不同构件部位钢筋加工、制作需要；棚内生火炉，保证温度最低不低于5℃；火炉必须安装烟囱，防止操作工人煤气中毒和发生火灾。

①、所用的钢筋均为经过检验确认的合格材料，钢筋在加工棚制作，钢筋加工严格按图纸和规范要求下料加工，加工前除锈，采用钢筋切断机切断、数控弯曲机弯制成型，弯曲好的钢筋挂牌分类堆放。

钢筋在加工棚中存放时间不得少于四小时。

②、钢筋焊接使用电弧焊，焊缝前先做拉力实验，合格者进行施作焊接。

对焊的环境温度不低于-10℃，风力超过3级时有挡风措施。

③、钢筋的制作与绑扎。

底板钢筋绑扎：

钢筋在台座上进行绑扎，在台座上精确放样。

底板绑扎时按画好的间距，先摆放受力主筋、后绑扎分布水平筋。

T梁底部钢筋为马蹄状，马蹄箍筋上的水平筋严格按照图纸位置进行绑扎牢固，当预应力波纹管与马蹄箍筋发生冲突时，将马蹄箍筋顶部端头向两侧弯折至腹板箍筋所在位置。

腹板钢筋绑扎：

腹板钢筋绑扎时应注意变宽段，变宽段钢筋起变点位置严格按照图纸要求控制，在绑扎T梁腹板箍筋与主筋时必须与马蹄套绑扎牢固，必要时采用双扎丝绑扎。

绑扎腹板钢筋时应注意模板与钢筋间的保护层厚度，在安装模板前在腹板钢筋十字交叉处安放不低于梁板强度的混凝土垫块，呈梅花形布置。

T梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。

端、中横梁钢筋绑扎：

横梁钢筋绑扎时注意横梁与主梁之间的角度，横梁钢筋下料不得太长，要严格按照图纸尺寸下料、绑扎。

顶板钢筋绑扎：

顶板钢筋间距可以通过梳子板来控制，预制一般为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋架空，以确保上部钢筋的位置。

负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。

锚固区钢筋绑扎：

锚区钢筋绑扎时要注意钢筋必须与波纹管垂直，绑扎时锚具区钢筋层数、数量必须符合图纸要求。

钢筋绑扎、安装时应准确定位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、桥面板钢筋应使用钢筋定位辅助措施进行定位；与波纹管等相互干扰的钢筋不得切断，应采取合理措施避开。

钢筋绑扎完成后应认真检查钢筋种类与间距以及保护层的厚度，同时检查预埋件如钢板护栏钢筋锚固钢筋等，发现问题及时调整至符合设计要求。

4、波纹管与锚垫板安装

①、本T梁采用内径80mm钢波纹管，波纹管在使用前进行仔细检查，确保波纹管没有锈蚀、油污、压痕、裂口等影响使用的问题。

波纹管在安装前应通过1KN的径向力作用下不变形的试验，同时作灌水试验，以检查有无渗漏现象，确保无变形、渗漏现象的方可使用。

波纹管的安装以底模为基准，按预应力钢绞线曲线坐标值直接一出相应点的高度，标在钢筋上，准确放样波纹管位置，用井型钢筋固定波纹管，定位筋与T梁腹板箍筋点焊连接，严防错位和管道下垂。

直线段100cm一道定位筋，曲线段50cm一道加密，以防止在施工过程中发生位置偏移。

②、波纹管的连接，采用大一号同型波纹管做接头管，接头管长大于40cm。

波纹管接头及锚垫板喇叭管接头处用密封胶带封口。

波纹管道的尺寸位置必须与设计相符，孔道平顺，端部的预埋锚具垂直于波纹管中心线；锚具安装后固定在模板上（锚具出厂时附带本批产品出厂检验证书）。

5、模板安装

①、模板安装前将模板表面清理干净并均匀涂刷优质脱模剂，保证砼表面颜色一致。

用龙门吊进行模板安装，首先安装两头的封头板，以保证预制梁长，两侧模板要对称安装，后紧跟安装拉杆调整模板，调模时，用水平尺紧靠模板内侧，通过调整模板拉杆，逐块将模板调正。

其平整度要求不大于2mm,模板拼缝不大于1mm,采用上下口对拉杆固定成型。

②、立模顺序：

涂脱模剂—粘接缝止浆双面胶—安装封头板—安装侧模一调整模板一安装翼缘板和梳型板，模板间及侧模板与底模板间均夹上防水胶条堵缝，防止漏浆。

③、为防止模板位移，加强整体性，对两侧模板采用φ22对拉螺杆拉紧。

横隔板底模板必须设置有力支撑，以保证拆除侧模板后，横隔板底模仍能起支撑作用，避免横隔板与翼缘，腹板交界处出现因横隔板过早悬空而引起裂纹。

钢模在每片梁预制完毕后，及时进行清理保养，且每个月进行定期修整，确保预制梁的外观质量。

6、浇筑混凝土

钢筋、钢波纹管安装完成后，进行全面自检，确保波纹管、锚垫板、螺旋筋、钢筋、预埋件等位置准确，定位牢固。

同时检查伸缩缝、护栏、吊装孔、支座等预留泄水孔的位置和数量，自检合格后报监理工程师检查，合格后方可进行砼浇筑。

附着式振动器宜安装在变截面处，以利于气泡溢出。

本预制T梁按冬期施工要求进行预制，为了防止运输过程中温度损失过大，应采取以下措施：

保证道路畅通，尽可能缩短混凝土运输时间；施工现场合理控制混凝土浇筑速度，尽量减少或避免装有混凝土的罐车的等待时间；混凝土搅拌车罐体裹上棉罩棉被，以延缓混凝土的热量损失。

现场严禁对砼进行二次搅拌，严禁随意向砼中加水，严格控制现场砼的入模温度及出机温度。

浇筑时间安排在上午11点到下午4点钟进行浇筑。

①、混凝土浇筑：

现场技术负责人在浇筑前检查混凝土的和易性、坍落度控制在140～180，预制梁混凝土的浇筑程序:

变截面以下部位—变截面最上层波纹管范围—腹板—翼缘板。

以上四部砼的浇筑均采用水平分层，斜向分段浇筑，其浇筑方法如下：

a、浇筑方向是从梁的另一端循序进展至另一端。

在将近另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，应改从一端向相反方向浇筑混凝土，而在距梁另一端3～4米处合拢。

b、分层下料、振捣，每层厚度不宜超过过30cm，上下层浇筑时间不宜超过1.5h,上层砼必需在下层硷振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土接触的密实性。

c、为避免腹、翼板交界处因砼沉降而造成纵向裂纹，可在腹板砼浇完后略停一段时间，使腹板砼能充分沉落，然后再浇筑翼缘板，但必须保证在腹板砼初凝前将翼板砼浇筑完毕，并及时收面、拉毛。

②砼浇筑过程中应注意以下事项：

a、下料要均匀、连续，不宜集中猛投料而造成挤塞。

在钢筋、孔道密集部位可短时间使用插入式振捣器辅助下料。

b、砼的振捣：

附着式振动器频率必须一致，以避免产生干扰，减小振动力。

附着式振捣器按梅花型布置，以便振捣均匀。

砼振捣先采用50型振动棒初振，在钢筋密集区使用30小型振捣棒振捣。

振捣的时间以砼不再明显下沉，无气泡上升，并泛出水泥浆表面平坦为止。

捣固时振动棒不许碰触模板、钢筋、严禁触及预留管件。

d、每片梁作试件三组，标准养护作为梁体砼强度检验的依据，另做三组试块.与梁体同条件养护，作为梁体拆模、张拉、吊装强度控制的依据。

③、混凝土的养护：

采用框架式移动养生棚或轨道式养生棚蒸汽养生。

按以下步骤进行养生：

A、预养期：

在开盘前对模板进行加温预热，边浇筑混凝土边供热，但暖棚内温度不宜超过30°不低于5°。

B、升温期（升温阶段）：

即预养生期之后开始向养生棚内通入蒸汽升温，一般以5℃/h的速度连续、均匀升温，直至蒸养棚内的温度达到60℃--65℃。

在升温期内一要控制升温速度。

C、恒温期（恒温阶段）：

恒温期控制在60℃--65℃之间，养生时间36h以上。

D、降温期（降温阶段）：

在降温期内，一要控制降温速度，降温速度不大于3℃/h，并直至棚内外温差不大于5℃时，方可掀养生棚棚，掀棚6h后方可拆模。

构件开棚后与拆模后，仍要对构件蒸汽养生，时间不少于7d。

④、拆模：

利用龙门吊拆模、人工配合，严防损伤梁体及模板。

为防止模板撞击梁体造成损伤，在底座两侧埋设拉钩，利用5T导链将侧模板拉开，然后再利用龙门吊将模板移走。

⑤、顶板、梁端、横隔板强度达100%后及需要新老混凝土结合的部位采用凿毛机进行全面凿毛，棱角处留出1--1.5cm，防止凿毛时破坏棱角，影响外观。

预制T梁顶面、锚固端面和铰缝面凿毛，凿成不小于6mm的凹凸不平粗糙面，利于新旧混凝土的良好结合。

7、边跨中板钢绞线下料、编束、穿孔。

①、钢绞线应随用随下料，防止因存放时间过长锈蚀，不得出现死弯。

预应力钢绞线要求无损坏、无污物、无锈蚀。

②、钢铰线一下料：

钢绞线下料长度应准确，每端要加60cm的工作长度，1#预应力筋的下料长度为4050.4cm，2#预应力筋的下料长度为4055.8cm,3#预应力筋的下料长度为4059cm，4#预应力筋的下料长度为4063.2cm，强调采用切断机或砂轮锯切割，切割前用黑色胶布将切割部位缠紧，防止切割时“炸头”。

③、钢绞线编束、梳束、与穿孔:

编束：

每根钢绞线的两端应编上同样的号码，以透明胶带将写好的号码绑在钢绞线的两端，同时对锚具进行编号，两端的锚具应同时编号，一块锚具顺时针编号，另一块锚具逆时针编号。

编号应写在锚具的外露面（上夹片的一面）；编号的钢丝束逐根理顺、防止缠绕，每隔1.5--2.0m用绑丝绑扎，使编扎成束顺直不扭转，编束后的钢绞线应顺直按编号分类存放，使用时整体穿入孔道中。

梳束：

利用梳束板或锚具对钢绞线进行梳理，每梳理钢绞线长度约1～1.5m时，用扎丝将钢绞线扎紧，绑扎时绑丝端头朝上。

逐段绑扎直至将钢绞线梳理完毕。

穿束：

钢丝绳一端连接卷扬机，另外一端做成绳套与钢绞线穿入端绑牢，穿入端端头可用塑料瓶套住并用胶带缠紧。

启动卷扬机缓慢匀速拉动钢绞线。

1.梳束板（或锚具）2.钢绞线3.牵引螺塞7.绑扎胶带13.扎丝

图梳编穿束示意图

对中调整：

穿钢束完毕后，将穿入端钢丝绳、塑料瓶和胶带等去除，使钢绞线编号外露，先将中间钢绞线套入锚具孔内中间位置，上夹片，稍微顶紧，再将其它钢绞线分别套入对应的锚具孔内。

旋动锚具使两端锚具各孔位对中。

8、预应力张拉：

张拉计算采用杆系结构计算。

采用参数如下：

预应力钢筋：

弹性模量EP=1.95×105MPa,松弛率为ρ=0.035，松弛系数ξ=0.3.

锚具：

锚具形变、钢筋回缩按每端6mm计算，金属波纹管采用摩阻系数μ=0.25，偏差系数κ=0.0015。

①、锚具:

边跨跨中板预应力T梁锚具采用YM15-8型及其配套的设备8套，管道采用钢波纹管;

②、张拉：

预制T梁中钢绞线束采用两端张拉，且应在横桥向对称均匀张拉。

③、后附《40米T梁钢绞线张拉设计伸长量计算书》。

④、施加预应力所用的机具设备及仪表均已经过专业机构检测和标定。

并由专人使用和管理，定期维护和校验，一般为6个月，或每300次。

⑤、千斤顶、油泵、压力表的校验合格后，已将其组合成全套设备，进行设备的内摩擦校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线。

配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。

9、张拉

l）对预应力筋施加预应力之前，对构件进行检验，外观和尺寸符合质量标准要求。

砼强度、龄期进行双控，现场应制作6组砼试块，根据情况对试块进行压试，砼强度达到100%（设计张拉强度要求）且混凝土龄期不小于7d时，方可进行张拉。

2）预应力钢绞线束张拉时采用两端同时张拉，锚垫板下混凝土控制应力为0.75fpk=1395MPa。

施加预应力采用张拉力与伸长量双控，以应力控制为主。

当预应力筋张拉力达到设计张拉力时，实际伸长量与理论伸长量的差值应控制在±6%以内。

预应力钢绞线束张拉顺序为：

50%N2、N3→100%N1→100%N2、N3→100%N4。

3）T梁预应力筋的张拉顺序符合规范要求，张拉控制为:

0—15%初应力—100%δcon（持荷5min锚固），以油表读数为依据，以钢束伸长值作校对。

按如下程序张拉钢绞线：

a、XXXX大桥T梁张拉控制应力σk＝0.75fpk＝1395Mpa。

b、、张拉至0.15σk，在钢绞线两端精确的作以记号，钢绞线的伸长量或回缩量即从该号起量（用30%-15%伸长值代替15%-0%伸长值）；

c、继续开启油泵，缓慢加荷至0.3σk；测伸长量L1，继续开启油泵，缓慢加荷至σk；保持张拉力，持荷5分钟，测伸长量L2然后锚固；

d、钢绞线张拉完毕后，L=L2+L1,同时测定钢绞线回缩与锚具变形量，变形量不得大于6mm，若大于6mm，应重新张拉或更换锚具后重新张拉；

4）尽量减少预应力筋和孔道的摩擦，以免造成过大的应力损失或使梁板出现裂缝和翘曲。

张拉时两端千斤顶升降速度大致相等，测量伸长的原始空隙、仲长值等上作在两端同时进行。

5）千斤顶就位后先将主油缸少许充油，使之蹬紧，让预应力筋绷直，在预应力筋拉至规定的初应力时，停车测原始空隙或划线做标记。

持荷时间观察油表