储罐安装方案.docx
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储罐安装方案
1工程概况
本工程为七台河宝泰隆煤化工股份有限公司（601011）转型升级项目，地点在黑龙江省七台河市宝泰隆公司院内，建设规模为30万吨/稳定轻烃。
该项目利用公司现有焦炭生产装置，以焦炭为原料，采用常压纯氧连续气化技术制气，经净化、加压、变换、低温甲醇洗、甲醇合成，最后制成稳定轻烃。
该项目主要装置有：
热电装置、气化装置、净化装置、变换装置、压缩装置、低温甲醇洗装置、合成装置、精馏装置、MTG装置、空分装置、LNG装置、罐区装置、水处理装置、变电站、消防装置、工艺管网等内容。
其中，精甲醇贮罐和稳定轻烃贮罐的网壳及内浮盘由上海浦东伸钢机械有限公司制作。
精甲醇贮罐F18001ABCD及稳定轻烃贮罐F18005AB直径较大，且高度最高，所以本方案以此种规格的贮罐为例。
主体工程计划2015年4月20日开工，2015年8月20日竣工。
表1储罐结构参数
名称
规格
数量
单重（吨）
总重（吨）
精甲醇贮罐F18001ABCD
Φ42000，H～24086
4
462.65
1850.6
稳定轻烃贮罐F18005AB
Φ42000，H～24086
2
462.5
925
粗甲醇贮罐F18003
Φ30000，H～20348
1
228.1
228.1
杂醇贮罐F18004
Φ11500，H～13333
1
42
42
洗涤甲醇贮罐F18009
Φ11500，H～13533
1
42.1
42.1
精甲醇中间贮罐F18002AB
Φ11500，H～13533
2
42.5
85
稳定轻烃中间贮罐F18101AB
Φ8200，H～12203
2
25.32
50.64
稳定轻烃调配罐F18102ABC
Φ8200，H～12203
3
25.4
76.2
重烃贮罐F18006
Φ11500，H～12131
1
41.7
41.7
甲醇放净槽F18007
Φ1900，H～2000
1
1.435
1.435
稳定轻烃放净槽F18008
Φ1900，H～2000
1
1.375
1.375
重烃中间贮罐F18103
Φ5200，H～6003
1
9.505
9.505
抗氧化剂贮罐F18104
Φ5200，H～5953
1
8.6
8.6
TKC贮罐F18105
Φ5200，H～5953
1
8.68
8.68
抗氧化剂配置槽F18106
Φ2200，H～1216
1
1.135
1.135
稳定轻烃放净槽F18107
Φ1600，H～2816
1
1.455
1.455
气柜F60802
20000m3
1
698
698
2编制依据
1）GB50128-2005《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》
2）GB50236-1998《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
3）SH3530-2001《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》
4）GB50205-2001《钢结构工程施工及验收规范》
5）SH3528-93《石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范》
6）GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
7）JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》
3主要实物工程量
表2单台储罐工程量
项目
规格（mm）
材质
张数
（张）
重量
（t）
焊缝长度（m）
第一圈壁板
20﹡1800﹡12000
Q345R
11
37.31
纵23.4
第二圈壁板
18﹡1800﹡12000
Q345R
11
33.57
纵23.4；环131.88
第三圈壁板
16﹡1800﹡12000
Q345R
11
29.84
纵23.4；环131.88
第四圈壁板
14﹡1800﹡12000
Q345R
11
26.11
纵23.4；环131.88
第五圈壁板
12﹡1800﹡12000
Q345R
11
22.38
纵23.4；环131.88
第六圈壁板
10﹡1800﹡12000
Q345R
11
18.65
纵23.4；环131.88
第七到九圈壁板
8﹡1800﹡12000
Q345R
33
44.76
纵70.2；环395.64
第十圈壁板
8﹡1300﹡12000
Q345R
11
10.77
纵15.6；环131.88
罐底板
12﹡2000﹡12000
Q345R
19
69.73
450
边缘板
12
Q345R
20
14.16
100
钢网壳
1
39.4
顶板
5
Q235B
1
65.9
600
中间抗风圈
L160﹡100﹡10
Q235A
400
7.95
400
附件
/
/
41.9
/
合计
/
/
/
462.65
/
4材料
4.1钢板与型钢
4.1.1储罐用钢板、型钢，应符合设计要求，并有质量证明书。
质量证明书中应标明钢号、炉批号、规格、化学成分、力学性能、供货状态及材料标准。
4.1.2储罐用钢板，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合相应标准的规定。
钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，不得有分层现象。
4.1.3钢板表面锈蚀减薄量、损伤深度与钢板实际负偏差之和，不大于钢板厚度允许偏差的规定。
4.1.4底圈和第二圈壁板应逐张按《承压设备无损检测》JB/T4730.1-6-2005进行超探，检查结果达到III级标准为合格。
4.1.5钢板应做标识并及时进行标识移植，且按材质、规格、厚度等分类存放。
存放过程中，应防止钢板产生变形。
4.1.6型钢应按规定存放，存放过程中防止型钢产生变形，并应做明显标识。
4.2附件
4.2.1罐壁接管
4.2.1.1切口表面平齐、无裂纹、重皮、毛刺、熔渣、氧化物等。
4.2.1.2切口端面倾斜偏差不应大于管子外径1%且不得超过3mm。
4.2.1.3法兰孔垮中（无特殊说明），法兰与接管垂直度小于等于0.5mm。
法兰密封面保管完好，无损伤。
4.2.2量油管与导向管
4.2.2.1检查小孔尺寸符合图纸要求，小孔无阻塞；
4.2.2.2分段直线度不大于1‰长度，接口端面平整、无倾斜。
组装后直线度符合规范要求。
4.2.2.3通气阀应在制造厂进行气密试验，阀板活动灵活。
5储罐预制及安装工艺
本工程储罐施工采用外脚手架正装施工工艺,施工工艺流程图1如下
图纸会审、技术交底
材料切割、下料
壁板滚圆
附件预制
灌基础验收
罐底中幅板敷设、组焊
边缘板敷设、组焊
第一层壁板组焊
第四至十层壁板组焊
抗风圈组焊
第二、三层壁板组焊
大角缝、收缩缝、龟甲缝组焊
单盘附件安装
单盘板组焊
浮顶胎具搭设
浮顶加强筋组焊
边缘浮舱组焊
交工验收
整体防腐
罐内清理
充水试验
排水系统安装
附件组焊
密封、机构安装
浮顶胎具拆除
灌顶蒙皮安装、组焊
灌顶网壳安装
5.1储罐预制
5.1.1罐底预制
罐底预制主要是弓形边缘板和中幅板的切割。
罐底中幅板、边缘板采用净料预制技术，用半自动火焰切割机或龙门切割机切割钢板的直边和坡口。
5.1.1.1罐底板预制程序如下
图5.1.1.1罐底板预制流程图
5.1.1.2底板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定
1）罐底边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm。
2）罐底板的排板直径，宜按设计直径放大0.15％。
3）弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙宜为6mm；内侧间隙宜为10mm。
4）中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。
5）底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200mm。
5.1.1.3边缘板预制时全部净料下料；中幅板预制时，与边缘板相连的中幅板留100mm作为调节余量，其余中幅板净料下料。
5.1.3壁板预制
5.1.3.1壁板预制流程
图5.1.3.1壁板预制流程图
5.1.3.2壁板预制前，根据设计要求、施工规范及钢板实际到货规格绘制排板图，报设计及监理单位批准，并应符合下列要求：
8）壁板纵缝，宜向同一方向逐圈错开，其间距为板长的1/3，且不得小于500mm。
9）底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接缝之间的间距不得小于200mm。
10）包边角钢对接接头与罐板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。
表5壁板尺寸的允许偏差
测量部位
允许偏差（mm）
壁板尺寸/测量部位
板长AB（CD）≥10m
宽度AC、BD、EF
±1
AEB
CFD
长度AB、CD
±1.5
对角线之差
AD-BC
≤2
直线度
AC、BD
≤1
AB、CD
≤2
11）卷制时，行吊车配合；同一厚度的壁板滚圆次数应相同，滚圆时两端的油压应控制相同，以保证弧板滚圆后的尺寸。
12）壁板卷制后，应直立在平台上用样板检查。
垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。
13）运输时放于专用胎具上，用拖车运到现场。
5.2储罐安装工艺
5.2.1基础验收
5.2.1.1罐底安装施工前首先要完成基础验收工作，主要是对基础的方位、标高、水平度进行复测，重点要保证基础混凝土环梁表面的水平度、环梁径向宽度等，要求沥青砂层表面凹凸度小于规定值，沥青砂层表面应平整夯实,无突出的隆起、凹坑及贯穿裂纹。
5.2.1.2在底板铺设前，储罐基础应按基础设计施工图及《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范（GB50128-2005）》的规定进行复查验收，有关技术要求为：
14）基础中心标高允许偏差为±20mm。
15）圈梁每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm。
16）沥青砂垫层表面应平整密实，无突出的降起、凹陷及贯穿裂纹，其检查方法及技术要求如表4所示
17）表4罐底标高检查
储罐直径
D（m）
同心圆直径（m）
测量点数
允许偏差（mm）
Ⅰ圈
Ⅱ圈
Ⅲ圈
Ⅳ圈
Ⅴ圈
Ⅰ圈
Ⅱ圈
Ⅲ圈
Ⅳ圈
Ⅴ圈
42
6
12
18
24
32
8
16
24
32
40
≤10
18）罐底层表面凹凸度按下列方法检查：
按图在基础上画出测点分布图，用水准仪测量各点标高，同一圆周上测点的测点标高与计算标高之差不得大于10mm。
图5.2.1.2储罐罐底测点分布示意图
5.2.2罐底施工
图5.2.2罐底安装流程图
5.2.2.1罐底安装前应首先确定罐底设计直径的放大值，由于弓形边缘板是按净料预制的，所以画线时除考虑焊接收缩量外还要考虑基础坡度和大角缝焊接收缩量。
5.2.2.2按计算所得画线半径划出罐底边缘板外圆线，每隔1m用油漆作好标记，画出中幅板的十字中心线及分区长条中幅板的位置，全部核对无误后，开始罐底板的铺板。
5.2.2.3首先铺设弓形边缘板，罐底中幅板的四周边板的组对应预先编号，现场按编号组对，底板不规则板铺设后要立即用卡具固定，每张板配置三块卡具，以防焊后变形，如图所示：
图5.2.2.3罐底防变形措施
5.2.2.4再铺中心线长条板，并把基础上的十字中心线移至钢板上，作好明显标记，然后铺设中幅板，最后铺设扇形中幅板，吊装时用履带吊车将板吊至罐内就位。
5.2.2.5罐底板（包括边缘板）的对接焊缝应完全焊透，表面应平整。
垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。
5.2.2.6罐底板焊接时，焊接边缘板外侧500mm（其余部分待壁板与罐底之间大角缝焊完后再焊），再焊接中幅板短缝，后焊中幅板长缝，中幅板的点焊由中心向外的顺序对称进行，收缩缝不点焊，按焊接顺序要求，分区域进行焊接。
5.2.2.7边缘板剩余对接缝及与中幅板连接的大圈收缩缝（龟甲缝）等壁板与罐底的大角缝焊完后再进行组对焊接。
边缘板对接焊缝焊接时防变形措如下图所示：
图5.2.2.7边缘板组焊防变形措施
5.2.2.8罐底焊接完毕后，须用真空箱作真空试漏，试验负压值不得低于-53Kpa。
5.2.3壁板安装
壁板安装采用外脚手架正装法，在壁板环缝下方1200㎜处沿罐壁周向搭设整圈脚手架，作为上一层壁板的安装操作平台，进行环缝的组焊，壁板纵缝的组焊利用焊接小车进行。
纵缝组焊为了满足气电立焊的需要，采用无定位焊组对法，使用专门的立缝组对夹具固定。
首先确定基准圆尺寸，在罐底板上按基准圆半径划出圆周线及第一节壁板每条立缝的位置线，再以组装圆周线为准距离100mm（内侧）划出检查基准圆，并打上样冲眼，围板时对号入座。
第一圈壁板围板前，边缘板对接焊缝外端300mm应打磨至与边缘板上表面平齐。
第一圈壁板从0度开始围板，依次组对，壁板组对后用卡具调好间隙，打上卡码固定，再用销子打入卡具间调整椭圆度，椭圆度合格后用销子打入边缘板与罐基础圈梁之间调整上口水平度，然后用正反丝调整壁板垂直度，调整合格后用卡具固定对口间隙，用防变形卡具点焊好。
壁板固定方法如下：
调整壁板的错边和间隙，垂直度用卡码调整好后安装E型板，对整圈壁板上口水平度进行检测，合格后进行立缝焊接。
壁板间的卡具固定如图：
立缝焊接完毕后，对壁板上口水平度进行复测，调整合格后，进行第二节壁板安装。
第三节壁板安装完毕后，进行大角缝的焊接，在第一层壁板与底板间采用防变形支撑如
图所示：
第二节及以上壁板安装，以下节壁板焊后周长尺寸为基准，按排版图尺寸在前节壁板上
画上安装位置线，围板时对号入座，外侧用背杠固定。
立缝焊接完毕后，进行环缝组焊。
背杠如图：
由于立缝焊接时，上、下端横向收缩量不同，壁板组对时要采用“预倾斜补偿”工艺，保证每节壁板焊后垂直度。
罐壁施工程序如下：
5.2.4浮顶施工
浮顶施工在中幅板组焊后展开施工，与壁板安装施工分两条线同时开展。
浮舱、单盘的胎具制作利用可调支架作为浮顶的临时支架，胎具用钢管制作，胎具高度为图纸高度＋50㎜，形状为网状结构，每个交叉点支承设置在罐底板上，在临时支架组装前先在底板上划出浮舱、单盘临时支柱位置并标出浮舱中心位置，最后按画线位置组装临时支架，并用水平仪调整支架水平度。
具体要求如下：
单盘的安装在胎具上进行铺设焊接。
为了减少焊接变形，单盘排板采用焊接收缩量分布比较均匀的“人”字型排板方式。
为了避免“人”字型排版在中心处出现十字焊缝，在中心十字线位置铺设长条板。
整个单盘分成四个部分，每个部分再以人字缝为界分成二个区域。
单盘的安装半径按设计值0.5/1000放大。
浮舱安装首先要确定浮舱的半径放大值，保证焊接收缩后半径的尺寸符合设计要求，一般放大值取设计值的0.7/1000，以此画出浮舱底板的内外侧圆弧线。
浮舱安装时，位置必须准确无误，侧板隔板与底板的焊缝必须经煤油试漏合格。
浮舱的组装：
将预制好的浮舱就近在壁板上的中心位置逐个吊装，安装时保证浮舱外侧板到壁板的距离，浮舱拼装程序为先外侧板，后组焊底板，再组焊舱内的加强角钢，最后安装拼装处的浮舱盖板，安装完成后，进行船舱严密性试验。
单盘板的安装：
单盘板下面的加固型钢与胎具点焊在一起，且全部按设计图纸要求焊接完毕后再铺设单盘板。
首先把底板上中心移植到单盘上定出中心单盘，并测量单盘板中心到壁板的内径，其次按图纸方位铺好十字中心线而后依次排板，排板时先用吊车将板吊进罐内，再用运输小车将板运至所需位置，在单盘板铺设的同时进行固定焊，四周单盘板的焊接小板应按单盘板点焊后的尺寸下料，并进行最后排板。
为防止单盘板的焊接变形，要利用单盘加强圈对单盘的拘束，在正式焊接前先进行单盘板与加强圈的焊接，再进行单盘板的焊接，焊好后再组焊中心浮舱，最后进行单盘板与边缘浮舱底板的焊接。
整个成形后，插上立柱，拆除单盘浮舱的胎具。
施工程序如下：
5.2.5罐顶结构：
储罐罐顶由网格式框架、蒙皮组成，按照业主及总承包单位的规定，罐顶钢网壳构件由专业生产厂家制作。
5.2.6罐顶组对：
罐顶钢网壳到货时为散件，需要将其运至储罐制作现场，使用吊车将其吊入储罐内部，在储罐内底板上进行网格顶的拼装。
5.2.7罐顶蒙皮板的组焊：
5.2.8蒙皮板铺设顺序为从网壳顶端中心向外侧延伸，低位置板搭接在高位置板上，蒙皮板采用搭接，其搭接宽度为40mm，搭接宽度偏差为+5mm；
5.2.9待全部蒙皮均安装到位后对其组装尺寸及精度进行检查，无误后方可进行焊接；
5.2.10储罐罐顶蒙皮的安装及焊接按照罐底板的安装及焊接要求进行；
5.2.11储罐顶钢网壳及蒙皮的连接、焊接方式见下图：
5.2.11罐顶劳动保护安装：
罐顶蒙皮铺设、焊接完毕后，按照设计文件规定安装并焊接罐顶平台、通气孔等。
5.2.12劳动保护及附件安装
5.212.1盘梯预制、安装
在壁板组装的同时，将已预制的盘梯三角架焊接在罐本体相应位置上，待壁板组装完成后，再安装盘梯及栏杆和其它连接件。
转动浮梯整体预制、整体安装，转动浮梯的中心线的水平投影应与轨道重合，允许偏差不得大于10mm；
5.2.12.2接管安装
附件安装前应按设计图纸进行定位画线，并检查其尺寸准确无误后方可开孔。
罐壁人孔与罐油料进出口等大口径开孔作业前，为减少开孔与焊接产生热应力，在开孔部位的上下两侧焊上两道加强弧板，减少焊接变形的产生。
附件接管外伸长度的允许偏差为±5mm，接管中心偏差不得大于±10mm，开孔补强板的曲率应与罐体曲率一致。
开孔的补强圈焊完后，由信号孔（M10）通入100－200Kpa压缩空气，检查焊接的严密性，无渗漏为合格。
5.2.12.3加强圈、抗风圈安装
加强圈、抗风圈组对时，对罐壁曲率要充分检查，一边安装一边调整，并考虑到焊接变形，采用反变形措施，组对时要特别注意防止加强圈、抗风圈接头处凸凹现象。
6储罐充水
6.1中央排水系统水压试验
6.1.1水压试验应符合下列规定：
a）水压试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂漆;
b）水压前所有排水系统所有焊道和法兰面应检查合格;
c）水压试验应用淡水，水温应高于5℃；
d）水压过程中如有泄露应立即停止充水，卸压后对泄露点进行修复，修复后再重新充水直至合格；
6.1.2水压试验应检查下列内容：
法兰面和焊道的强度及严密性检查：
在升压和恒压中观察焊道及法兰面，无渗漏为合格。
6.2罐充水试验
6.2.1充水试验应符合下列规定：
e）罐底严密性试验：
在充水试验过程中，观察基础四周，无渗漏为合格。
f）充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂漆；
g）充水试验应用淡水，水温应高于5℃；
h）充水试验中应加强对基础沉降观侧，在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验；
i）充水过程中如有异常应立即停止充水，如渗漏则放水至漏水处下缘300mm进行修补，并应重新充水直至合格；
j）充水和放水过程中，不得使基础浸水；
k）上水及排水管可用甲方提供的水管，上水及排水阀门应事先检查合格后再使用。
6.2.2充水试验应检查下列内容：
l）罐底严密性试验：
在充水试验过程中，观察基础四周，无渗漏为合格。
m）罐壁强度及严密性试验：
充水至最高设计操作液面，保持48小时后焊缝无渗漏，壁板无异常变形为合格。
n）浮顶的升降试验及严密性：
浮顶升降应平稳、导向机构及密封装置无卡涩现象、浮梯转动灵活、浮顶与液面接触部分无渗漏为合格。
o）基础沉降观测：
在罐壁下部（距罐底200mm）沿圆周均匀设置一定数量的观测点（24个点），观测罐体沉降情况。
观测沉降的基准点设在距离储罐基础5m以外某一点。
p）储罐进水前先进行一次观测并做好记录；然后进行充水，当水位上升到罐高1/4、1/2时，停止进水并进行沉降观测，保持24小时后再进行一次沉降观测，并与上次观测到的数据进行对照，计算出实际的不均匀沉降量；若没有超过允许误差，可继续充水至罐高的3／4，再进行观测；当仍未超过允许的不均匀沉降量，可继续充水到最高液位，保持10天后进行观测，当沉降量没有超过允许误差但比较稳定即可放水，当沉降量有所显著变化，则应保持最高液位，每天进行定期观测，直至沉降稳定为止。
q）若发生不允许沉降或沉降偏差超过允许偏差值或基础圈梁发生沉降突变、开裂等现象。
应立即停止进水，马上通知建设单位、监理单位和设计单位，待处理后方可继续进行。
7安全施工
7.1现场的安全用电
19）结合现场条件编制临时用电措施。
20）施工中所采用的临时用电电源，电缆的电载量应大于施工用电设备的用电总负量，电缆采用钢蕊塑料绝缘钢皮电缆。
21）露天场地用电设备及开关板箱要盖板，防止雨天浸湿引起短路。
随时携带的用电设备接取电源采用漏电保护线盘。
22）各种重金属用电设备及铁房休息室和电机棚必须进行可靠的接地接零。
23）施工人员严禁违章接电。
7.2三气的管理
24）持证人员要严格按规程进行操作。
25）夏季施工要做好三气瓶的贮放工作，避免烈日直接照射，氧气、乙炔瓶的摆放间距要大于5米以上。
26）三气的运输要避免碰撞，乙炔瓶严禁倒置。
7.3高空作业
任何地面不能完成的施工作业都应提供脚手架，由现场工程师制定出脚手架的详细使用和安装方案，并提交给业主代表进行审核。
通道及梯子的设计应符合相应的标准，并应根据常规对梯子缺陷或易损零件定期予以检查。
27）脚手架的安装和拆卸应在具备此类工作技术和经验人员的监督下进行。
28）脚手架平台必须配备顶扶手，中扶手和踢脚板组成的保护栏杆。
29）工人在离地面2米或高于2米的悬空平台上和其它永久性规定阶梯上作业时，须采取坠落的防范措施。
30）脚手架平台宽度至少要50厘米。
如高度超过2.5米，其全部宽度均需铺板。
31）脚手架必须固定在建筑物上，垂直间隔距离不超过横向尺寸（包括外伸支架尺寸）的三倍。
32）脚手架应在完好的条件下安装、使用和维护。
33）时性在工人可能会从一个台面跌到下一个台面的地方，应在脚手架平台周围、基础板开口、斜坡、敞口处安全由顶扶栏、中扶手和中踢脚板组成的护栏。
不得不拆掉护栏或开口盖时，在该区域作业的工人应佩带安全带，工作完成后，应即刻恢复护栏和盖板。
34）加强对班组的安全教育，严格遵守高空作业的有关操作规程。
高空操作滑动小车及上下铁梯要设置防护槛。
施工中，高空作业下方要挂警告牌，避免人员走动引起落物伤人。
35）现场施工过程要作好安全检查工作，且每次检查要作好安全检查记录。
36）未尽事宜，执行SHJ3505—99《炼油化工施工安全规程》。
7.4起重作业
本项目主要吊装内容包括：
罐壁板吊装、罐附件吊装、船舱安装时板、桁架的吊装等，吊装作业频繁，吊装作业必须严格执行《起重吊装安全管理规定》。
起重吊装人员应具有安全资格证书，熟悉起重方案、起重机具性能、操作规程、指挥
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