内部质量控制要点.docx

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内部质量控制要点

内部质量控制要点（船体）

一、船体焊前检验

1、检验环境：

焊缝区域的铁锈、氧化皮，油污，水，垃圾及车间底漆必须清除;检验区域要求整洁干净，脚手架铺设牢固安全。

2、定位焊：

要有良好的定位焊，不得有裂纹，否则必须气刨去除后重新焊接。

定位焊的焊条要和所装配板材的材质相匹配、长度和焊接质量要符合规范要求，高强度钢定位焊长度应不小于50mm。

3、坡口：

坡口内不能有大的锯齿，锯齿的极限范围是2mm，焊透或深熔焊的位置要按图纸要求开设规范。

4、马板：

马板的搭设要符合规范，原则上马板只能搭载结构面，而且要尽量少搭为好。

5、间隙：

角接焊间隙

当3＜a＜5时增加焊脚尺寸；

当5＜a＜16时增设衬垫堆焊反面清根处理；

当16＜a时必须做换新重新装配300mm处理。

对接焊间隙

当5＜a＜16时加衬垫焊；

当16＜a＜25时单边长肉后加衬垫焊；

当25＜a时做换新300mm重新装配处理。

6、错位：

为避免焊后的开刀返工，焊前必须认真检查控制。

对接缝的错边量a不能大于3mm：

角接缝（十字接头）的错位偏差主要结构a〉1/3板厚要重新拆装；次要结构a〉1/2板厚要重新拆装。

7、结构：

肘板趾端与过焊孔、流水孔、透气孔德距离不能小于200mm。

水密舱壁两端的贯穿件要开有止漏孔（堵漏孔）；引熄弧板（150*150mm）要装；不允许错、漏装结构和错、漏开孔。

二、船体焊后检验

1、检验环境：

检验区域内的焊渣、油污、水、垃圾必须清除，并保证清洁和干燥；检验区域要求整洁干净，脚手架铺设牢固安全。

2、焊缝检查：

a、不允许出现漏焊、少焊和焊脚不足现象。

焊脚尺寸必须大于或等于0.9K，不允许过宽或过高、焊偏和焊脚不足；焊脚尺寸不足的必须用细焊条进行补焊。

b、焊缝不得存在表面裂纹、焊穿、未溶合、夹渣和未填满的弧坑等；不允许有高于2mm的焊瘤；裂纹必须气刨处理至清根方可实施补焊。

c、所有焊缝咬边不能超过0.8mm。

所有焊缝周界的飞溅和表面熔渣必须去除干净。

d、焊道表面凹凸，在焊道长度25mm范围内，高低差不得大于2mm；多道多层焊表面重叠焊缝相交处下凹深度，不得大于1.5mm；对接焊缝焊道宽度差，在100mm范围内不得大于5mm。

e、船体外板、强力甲板和舱口围板等重要部位以及要求水密的焊缝不允许有表面气孔。

其他部位的焊缝，1m长范围内允许存在2只气孔，气孔的最大允许直径：

当构件的板厚t≤10mm时，为1mm；

当构件的板厚t＞10mm时，为1.5mm。

（原则上船东因涂装要求不允许有气孔存在）。

f、包角焊要明显大于正常焊脚尺寸（一般为1.2K~1.5K）；包角焊缝不应有脱焊，气孔、未填满的弧坑等焊接缺陷。

3、自由边：

全船所有构件自由边必须打磨光顺，倒圆角R

a、一般部位圆角R1.5mm;

b、特涂部位圆角R2mm；

c、（通俗标准为不允许有毛刺和挂痕、不刮手）。

4、R孔、过焊孔、流水孔、透气孔：

a、所有现场开的孔必须用标准的样板划线切割。

b、所有现场开的孔必须打磨光顺，不允许有锯齿、毛刺和缺口。

c、孔的两端必须要有良好的包角焊，飞溅、焊渣去除干净。

孔的周界必须将垃圾、杂物清洁干净，相关焊缝修补到位。

d、过焊孔位置的焊缝距孔两边包角焊的距离最小要有5mm.

5、马脚、老焊筋：

a、外板、甲板和上层建筑外侧的耳、工艺马板应全部批平。

马脚咬边允许深度为0.5mm，超过者应补焊磨光。

b、油舱、空舱内的吊耳割除后可以允许留根10mm（允许留下火眼板割除后留根，需经船东认可）；其他舱内的吊耳及工艺马板必须割除并气刨批磨，其马脚咬边允许深度为0.5~1mm,长度不大于30mm,超长者应补焊和修复。

c、杜绝野蛮施工，马板割除时绝对不允许用榔头直接硬敲造成损伤母材，形成大坑。

必须先风割或气刨留根，再进行补磨处理。

d、开刀后的老焊筋必须用气刨清除，批磨平后再进行装配电焊施工，决不允许直接盖面焊接造成假焊、空焊现象，这样容易产生裂纹、未焊透和大焊脚。

6、散装件（合拢件、舾装件）

a、必须规范统一的固定在分段指定位置，充分考虑合拢无位置要求，遵循方便拆卸和装配的原则，做到搭焊牢固、以防缺失。

b、检验员必须认真清点其数量和位置要符合图纸要求。

c、所有人孔、直梯、扶手、锌块等舾装件要装焊完整。

7、水密补板：

所有水密壁、污水井、海水箱位置的过焊孔必须封堵焊死，R大于35mm的要加水密补板；水密补板装配前内部结构焊缝要先焊完整；水密补板焊接质量要高于一般补板，焊脚也要相应增大。

8、结构错位：

a、对焊缝的错位：

a＜3mm可以加焊过渡处理；

a＞3mm的必须开刀重新修正。

b、角焊缝（十字接头）的错位：

主要结构a＜1/3板厚可以采取加大焊脚处理;a＞1/3板厚要重新拆装;次要结构a＜1/2板厚可以采取加大焊脚处理;a＞板厚要重新拆装。

c、火工控制：

火工矫正时不允许产生过烧现象；高强钢不允许带水施工；对于变形较大的地方要有装配工现场配合开刀修正，不允许野蛮施工强烧硬拉。

平整度b检查不要求为：

d、对于平行肿体的外板、内底板和暴露部位的甲板、围板壁b≤4mm（允许极限为6mm）;

e、对于首尾弯曲部位的外板b≤5mm（允许极限为7mm）;

f、对于舱壁板及和首尾部的主甲板b≤6mm（允许极限为8mm）;

g、而对于非暴露部位的甲板、围壁板b≤7mm（允许极限为9mm）。

9、焊缝内部质量检验：

焊缝内部质量采用射线拍片或超声波进行无损检测；射线拍片按CB/T3358-94《船舶钢焊缝射线拍片工艺和质量分级》，超声波探伤按CB/T3359-94《船舶钢焊缝手工超声波探伤工艺和质量分级》。

a、内检时质检员要下发无损探伤委托单联系探伤室进行探伤，对要求返工的焊缝要及时通知车间进行返修。

b、返工片必须连夜加班返修，不得影响外检和后续工作进行。

c、所有探伤必须在焊后内检结束、提交外检前完工。

各舱柜的用途

1.燃料油日用柜：

用于储存经分油机净化后的燃油，并在此用蒸汽加热至90度左右，以供主机、锅炉或其它设备随时取用，同时日用柜的容积一般能够确保主机连续使用数小时以上，为保持分油机连续运转，日用柜顶部均有溢油孔直达沉淀柜，因此不用频繁起停分油机。

该油柜一般仅设低位报警。

2.燃料油沉淀柜：

沉淀柜的作用是储存从燃油舱驳来的燃油，并在此用蒸汽从30度左右加热至70－80度，进行沉淀和物理分离，使大的油泥沉淀下来，并经手动放残去除大部分水分，分油机从这个柜子吸油进行最后的净化后供给日用柜。

本柜一般设高低位自动驳油和高低位报警。

同时在以前的设计上，沉淀柜还可以做日用柜的备用柜，一旦分油机损坏，可以直接从沉淀柜抽油供主机使用，但不能长期这样干。

3.柴油日用柜：

柴油日用柜作用与燃油日用柜相同，只是没有加热装置，这里的油一般供给主机机动航行时，柴油发电机、焚烧炉、油灶、锅炉点火时使用。

也仅设置低位报警，也同样会设置高溢流孔，一般来说，由于轻油耗量较小，一般轻油分油机不会连续运转，均是由专人根据油柜的液位定时补油。

4.柴油沉淀柜：

作用与燃油沉淀柜相同，同样没有加热系统。

5.轻柴油日用柜：

轻柴油日用柜与柴油日用柜相同，虽然从广义上来说，有MDO、MGO等不同轻柴油品种，但一般船上只会有一种柴油、一种燃料油，因此对于一条船来说，只有柴油、燃油之分，没有具体和型号之分。

6.燃料油储存柜：

这一般是在小船上，由于没有足够的燃油舱容积，而在机舱周围、舵机房等处，以钢板焊接成柜式的燃油储存舱，由于其更象油柜而不像油舱，因此习惯上叫储存柜，其实就是燃油舱。

这里一般设蒸汽加热盘管，底部放残口、液位计或测量口，外部加注口，可以通过燃油驳运泵进行各舱柜的调驳，或直接驳至沉淀柜。

7.滑油储藏柜：

与燃油储存柜一样，作为滑油储存的油柜，一般设外部加注口，底部放残口、底部日用放油口、一般不设加热装置，可以通过滑油驳运泵进行调驳，或直接放至主机滑油柜进行补油。

8.滑油沉淀柜：

这个油柜一般是在四冲程柴油机上才有，由于四冲程柴油机的曲拐箱滑油容易被污染，在停航时，可以通过滑油驳运泵，将主机循环油柜或曲拐箱的油驳至沉淀柜中，然后用蒸汽加热至80度左右，进行长时间的静置、沉淀和放残，在开航前，再通过滑油分油机将油驳回循环柜或曲拐箱中，以彻底分离系统油。

这个柜子一般除了液位计、温度计外，没有其它的设置。

9.汽缸油日用柜：

与滑油储存柜一般，只是用于专门储存气缸油的而已。

10.主机滑油循环舱：

这个是在干式油底壳的船上使用，由于主机系统滑油数量特别多，曲拐箱不可能装下，因此必须设置循环舱，这个舱有两个布置方法，一是布置在主机底部双层底内，主机曲拐箱的油自然流入循环舱内，然后通过滑油泵抽出进行循环；还有一个方法是布置在高于主机油底壳的位置，主机滑油泵从曲拐箱内直接抽油或从主机下方较小的循环柜抽油，一部分油返回循环舱再通过溢油孔返回油底壳，绝大部分油进入循环系统中。

11.废油柜：

船上所说的废油柜，一般指的是焚烧炉用的废油柜，机舱待处理的废油驳至此柜，然后加热至90度左右，物理分离出大量的水，然后供经过焚烧炉进行处理掉，这个过程由于废油无法支持连续燃烧，还需要用轻柴油确保燃烧的连续性。

12.油渣柜：

这个柜存放的是燃、柴、滑油分油机排出的油渣，及平时船员从扫气箱等处清出来的油泥，待数量足够多时，一般会用人工挖出来，放到焚烧炉进行焚烧，当然内部也布置了加热系统，可以用驳油泵进行调驳，但易堵塞管路。

13.泄放柜：

一般位于机舱最低层的双层底内，各油柜、油舱放残出来的油水混合物全部进入这个舱，内部也设加热盘管和测量孔，可能通过污油泵进行调驳。

H.F.OSERVICETANK

H.F.OSETTLINGTANK

M.D.OSERVICETANK

M.D.OSETTLINGTANK

H.F.OSTORAGETANK

M.D.OSTORAGETANK

M.E.L.OSTORAGETANK

SLUDGETANK

工艺纪律培训提纲

一、职责明确：

各班组（承包队）负责人应在车间的领导下，围绕生产计划这根主线遵照各类工艺文件和运作程序展开工作，重点抓好关键过程、特殊过程的控制，确保产品质量，做好各类必要的记录，整理存档，同时做好成本、安全、文明生产的各项工作。

二、常规操作规程：

1岗前穿戴好劳保用品，施工前应检查周围不能有易燃易爆品（包括易燃易爆关线），严禁在设备上搭脚手或踩踏，并做好设备的保护工作，在禁火区作业，应办动火证。

闷舱作业必须二人以上，相互监护，高空作业正确系好安全带等。

操作前了解工艺、质量要求。

2各类量具应保证在检定有效期内（氧乙表、压力表等），并检查焊机等设备安全情况是否完善，接线是否符合规定要求。

3工作完毕后，工件要堆放整齐，边角余料应放到指定地方，场地要及时清洁，杂铁、垃圾应分类处理，气源、电源要及时关闭，未用完焊接材料、砂轮片等及时回收存放。

4压气工作：

实验前检查舱室完工情况，封道门进气前检查舱室确保无人，气源不能插错，进气时要巡查进气舱室舱壁上不能有人气割、施焊，进气压力符合规范要求，舱室补漏应释放压力，压气完工后，应切断电源、气源、水源等。

三、常规工艺

共用工艺：

1碱性低氢焊条焊前经350℃-400℃烘1-2小时，置于70℃保温箱中随用随取，受潮碱性低氢焊条降级使用，酸性焊条须保持干燥，受潮焊条必须经100℃烘干。

2检验标识颜色的划分：

验船师：

兰色；船东代表：

黄色；工厂检验人员：

红色；施工人员/互检人员：

白色

3板材禁止强力装配，不能强力敲掉各种装配马，应用割刀割去马脚，再修补（不允许点焊）、批磨。

4对于交验中出现的问题，在自检和专检中应特别注意，避免重复错误。

5舱内的吊环加强结构如不影响通道及其他设备安装，可不拆除，对于已拆除留根的，高度不大于10mm，自由边磨光、补缺；已拆除未留根的，按外板拆除马板要求进行处理。

（目前仅指53500T船东要求）

焊接：

1）焊前坡口必须清除氧化皮、油污等杂质，焊前合格后应立即施焊，如遇雨天，延误时机，在施焊前必须重新处理（除锈），满足焊接条件。

2）焊接人员必须在试板上调好电流，方可在正式焊缝上施焊。

3）大接头焊缝要求施焊连续进行，以减少焊接的内应力。

4）超声波探伤对焊缝探测面打磨的要求：

探测区焊缝两侧母材表面上的油污、锈斑、飞溅氧化皮必须清除，探测面应光滑平整，清洁打磨宽度为4倍板厚。

5）施工现场要标注焊接规格。

6）施焊时应检查定位焊是否有裂纹，且须清楚，包角焊应到位。

7）批缝较深时注意坡口的角度加大。

8）焊道的接头应避开焊缝的交叉点，不允许在焊道转角处或交叉处引弧或熄弧。

9）“+”字接缝处的缺陷应批至无缺陷为止（至少100mm）,且端部应批成圆弧状，便于焊接过度。

10）需自动焊盖面的焊缝应低于母材2mm，焊缝不允许有明显高低现象，且无缺陷。

11）当构件贯穿水密或油密舱壁时，舱壁上的贯穿孔应按有关标准设置密性补板，在密性焊缝二侧的贯穿构件上切割一小半圆孔（距密性焊缝两侧200mm），从半圆孔到舱壁处应为包角双面连续焊，以确保舱室的密性，小半圆孔应在焊后堵死。

12）低温（0℃）下，特别是早晨、夜间，施焊注意事项：

预热100-150mm，范围为焊缝两侧各100mm；连续焊接，一次完成；仔细清根，缺陷清除干净；焊后保温缓冷。

装配：

、板厚差削斜：

当两对接板的板厚差大于4mm时，必须对板厚进行削斜过度，过度边宽度为板厚差的4倍。

、坡口的开设应以半自动割为主，坡口大凹坑必须进行焊补处理，坡口氧化铁等杂质必须清理干净，背面母材两侧20-30mm范围内油漆必须打磨干净。

、马板的加设：

规格：

150＊250T（T＞对接板的厚度），与焊缝成70-75夹角，拆除时间为背面成形焊结束后，每三档通用马板加一强力马板，长度要求两端跨过强结构各50mm。

、合拢拼板定位焊长度为30-40mm，间距80mm

、过焊孔开孔尺寸能满足衬垫通过即可，焊接完毕后封堆包角，R孔切割必须使用样板划线。

、结构错位开刀必须用批枪批根，然后和顺连接，正常错位10mm，开刀1米。

、结构放线时，如结构穿过自动焊，除标明理论线外，必须磨平自动焊，磨平的长度大于板厚4mm，不允许不磨平的情况下直接装结构，也不允许修割结构。

、装配工装配时的点焊要控制好电流，尽量减少点焊缺陷，并且不可随处点焊，间距一致（200-300mm），定位长度一致（50mm）。

、手工下料时如钢板余量较多，尽量两面切割。

、对合拢切割余料及工艺材不允许随便割断。

、换板应尽量借助原焊缝，如局部换板，四角要倒圆。

、所有工艺孔的开设必须按照工艺通知要求，绝不允许凭经验，开孔材料应临时固定于工艺孔旁边，工艺孔应开出坡口，并进行适当的打磨。

m、坡口方向：

内外底板、甲板、平台板、斜纵壁的坡口向上，舷侧外板、内纵壁的坡口向上，舭部圆弧板的坡口向内，纵桁坡口向中，水平结构坡口向上，球扁钢对接垂直方向：

如底板纵骨形式（复板、球头坡口向外），内底纵骨形式（复板、球头坡口向内），水平方向：

如球头向下（复板坡口向上、球头坡口向外），如球头向上（复板向上、球头坡口向内）。

四、专项工艺

A、CO2焊接质量的控制：

a、装配工应严格施工，保证装配间隙达到规定要求，马板应搭设在焊缝施焊的背面。

如因特殊原因需搭在施焊面，应注意马板的距离应控制在250-300MM，不能搭在焊缝上，且穿焊孔的开设应使用样板，形状为“Ω”型，保证CO2施焊人员运枪自如。

、焊缝坡口的开设应保证质量，“V”型坡口不应留有钝边，不能有较大的缺口，手工切割尽量使用靠模。

、焊工领用陶瓷衬垫时，应检查衬垫的干燥度，铝箔胶带不能脱胶，使用衬垫时，应保证与钢板粘贴紧密，不脱胶，不能留有间隙。

钢板底部焊缝两边各30mm范围内的底漆必须清除干净。

焊缝上下不能有油污、水、锈、衬垫贴好后应及时施焊，不许隔夜。

d、焊工施焊前应检查CO2气体的纯度（通常方法：

打开气阀观察气体有无白雾，如气体呈雾状应持续放气直至出现无色或蓝青色为止，在焊接时发现瓶内气压低于1Mpa时应停止使用，从新换气）另焊丝不能有锈。

e、确保焊缝的层间清洁，应使用专用工具

f、微风天气必须使用遮风罩，大风天气无严密遮挡不能施焊。

g、无防护措施，雨天严禁施焊。

h、坡口补缺时，应保证缺陷处的清洁，不能有夹渣、氧化皮等。

i、焊工施焊时，发现焊缝问题应即使处理，切不能一味赶进度，放弃质量，当进度与质量发生矛盾时，要以质量为先，遇到厚板要多层多道焊。

j、焊工自身应提高技能水平，规范操作，施焊是焊枪的运动方向与角度尽可能垂直与焊缝中心（一般不小于75°），喷嘴末端与焊体的距离以10—15mm左右为宜，且焊枪应适当摆动，起弧前提前2—3秒供气，排除焊处空气，焊丝的伸长度一般以6—10mm为宜，引弧位置应设在距焊道端头或接头5—10mm处，电弧引燃后，缓慢返回端头或接头，收弧时要填满弧坑并且在熔池尚未冷却之前要继续通气保护熔池，以防止出现裂纹及收弧气孔。

k、批工应能掌握部分“X”光片知识，能够读懂“X”光片，返工片位时，应能准确、清晰的批出片位缺陷，让焊工及时处理。

B、高强度钢施焊注意事项

1、了解高强度钢使用范围，注意辨别高强度钢与普通钢的区别，普通钢底漆为灰色，高强度钢的底漆为黄色或蓝色，零件编码标记颜色为白色。

（按各厂习惯做法）

2、高强钢对接板焊前应预热150—300°（焊缝两侧各100mm），焊后保温时间不少于24小时。

3、如龙头线等在高强钢上碰相，应在碰相处加焊一段长度≥50mm的焊道，然后磨平。

4、火工矫正温度小于900°C，浇水温度小于500°C。

（通常不主张采用水火矫正）

5、当高强钢与普通钢焊接时，采用高强钢焊接工艺。

C、埋弧自动焊

1、焊缝必须是直线，板材的边缘加工和装配都有严格要求，以防止焊接时产生烧穿、气孔、未焊透、及表面成形不良等缺陷。

2、装配间隙为零，局部长度小于250mm内其装配间隙不大于1mm，如果厚板对接时为达到熔深的目的而增大间隙进行焊接时，其间隙大小应根据技术要求而定。

3、坡口的开设应根据板厚的不同决定，当板厚大于13mm时开设Y型坡口，当板厚小于等于13mm时不开设坡口。

4、焊道边缘必须清洁，除去铁锈、油污、水分等，其中铁锈用砂轮去除，水分、油污可用氧乙炔焰加热除静。

5、两端均必须装好引弧板和熄弧板，规格为150*100t（t等于母材板厚，且同材质），并且引弧板、熄弧板与母材连接做到无间隙。

6、当焊接件板厚差大于4mm时必须削斜过度。

7、施焊人员必须严格按照工艺要求施焊。

8、拼板后应立即施焊，隔夜或时间较长后水分会进入焊缝区（特别是钝边内），施焊会造成气孔。

9、焊接厚板时，如果正面采用CO2打底，由于CO2熔深较浅，焊缝根部不能达到较高的温度，焊缝及钝边内的水分不能完全升华，继而存在着气孔隐患，当板材翻身后，采用自动焊盖面时，埋弧焊熔深较深，普通薄板基本能红透，焊缝及钝边区的水分就会溢出形成气孔。

所以尽量采用双面埋弧自动焊，且翻身封底焊要及时，如果正面采用CO2焊接，翻身后要批根出白，气孔会大大减少。

五、报检规定三级报检制度：

车间自检（班组、车间QC）——项目组抽检——船东（检）验收

项目的检验以车间自检为主，项目组进行抽检，班组必须严格按照标准对项目进行自检，报船东（检）检验前向项目组提交项目验收申请单，车间QC和相关负责人必须在申请单上签字。

1、各施工单位接到车间生产计划后，要分析细化。

内容定出项目报验计划（制定计划时必须安排内检检查时间，处理遗留问题，以确保外检顺利），计划制定后，及时交车间调度，由车间调度及项目对口负责人跟踪考核。

2、向车间内检报验时应具备状态：

各结构节点严格按照工艺要求施工，无明显错板，无明显需火工部位，且保证工位清洁，划好装配检验线时，作出洋冲标记。

3、内检超过两次不合格，取消该项目报外检资格。

4、报外检时班组长（或指定人员）必须提前两小时配合车间检验人员做好准备工作，并进行突击检查（如脚手架、挂梯、清洁、道路畅通、附近施工情况等），以确保外检顺利。

5、在分段报验中由项目组QC或施工班长陪同，其他施工人员没有必要跟随。

6、各班组必须依照内、外检信息反馈单在指定的时间内完成反馈项目，确保及时性。

7、各班组长对施工项目要做好详细记录，或在施工部位进行标识，保证可追溯性。