低碳钢表面超硬耐磨堆焊层硬度与焊接工艺关系.docx

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低碳钢表面超硬耐磨堆焊层硬度与焊接工艺关系

摘要I

AbstractII

第1章绪论1

1.1引言1

1.2研究背景2

第2章实验7

2.1实验设备介绍7

2.2焊接实验9

2.2.1焊接试验方案9

2.2.2低碳钢的焊接性9

2.2.3手工电弧堆焊10

2.2.4实验步骤13

2.3热处理实验13

2.3.1热处理方案13

2.3.2常规的热处理简介14

2.3.3试样的制备过程17

第3章实验结果分析19

3.1第一组实验记录及分析19

3.2第二组实验记录及分析20

3.3第三组实验记录及分析22

结论26

参考文献27

致谢28

低碳钢表面超硬耐磨堆焊层硬度与焊接工艺关系

摘要：

通过在低碳钢表面堆焊超硬耐磨焊条D707，分析焊接工艺参数及焊后热处理工艺对低碳钢表面堆焊层硬度的影响。

实验结果表明：

经过淬火后堆焊层硬度值无明显变化；而退火后硬度值有所下降，退火后堆焊层组织细小均匀；在焊缝截面上进行显微硬度测试，从母材到堆焊层表面硬度值越来越高，而压痕越来越小。

由于硬度是材料耐磨性能衡量指标之一，从而间接说明当在低碳钢表面堆焊超硬耐磨焊层时，可以提高低碳钢表面的硬度，改善低碳钢表面的耐磨性能。

关键词：

低碳钢；焊接工艺；热处理工艺；组织；硬度

Relationsoflow-carbonsteelsurfacelayerhardnessofhardfacingandweldingtechnics

Abstract:

throughsuper-hardwear-resistantsurfaceelectrodesurfacingD707inLow-carbonsteel.Wehaveanalysistheeffectofweldingprocessparametersandpost-weldheattreatmentprocessonlowcarbonsteelsurfacehardnessofcladdinglayer.Theexperimentalresultsshowthat:

afterquenchinghardnessvaluenosignificantchange;Butafterannealingthehardnessvaluedecreasedandafterannealingthecrystalgrainoftheunderlyingtissuesuniformizationbecometiny.micro-hardnesstestingiscarriedoutintheweldcross-section,wehavefindoutthatfromthebasemetaltothecladdinglayerthesurfacehardnessvaluesisgettinghigherandhigher,whiletheindentationisgettingsmallerandsmaller.Becausehardnessisameasureofwearresistancematerials,thusitcanindirectlyshowthatwhenlow-carbonsteelsurfaceelectrodeinthesuper-hardwear-resistantsurfacingweldinglayer,itcanimprovethesurfacehardnessoflowcarbonsteelandimprovewearresistanceoflowcarbonsteelsurface.

Keywords:

lowcarbonsteel;weldingtechnology;heattreatmentprocess;organizations;hardness

第1章绪论

1.1引言

焊接是通过适当的物理化学方法，使两个分离的固体产生原子间的结合力，从而实现连接的一种方法。

这种方法可用来连接金属与金属、非金属与非金属以及金属与非金属，但主要用来连接金属与金属。

作为一种金属连接工艺，焊接已基本上取代了原来所用的铆接工艺，许多传统的铸件、锻件也已被焊件或铸—焊、锻—焊制品所代替。

在大多数发达国家，利用焊接加工的钢材量已超过钢材产量的一半。

焊接已广泛用于锅炉与压力容器制造、船舶制造、起重与运输设备制造、航空与航天工业、能源工业、石油化工工业、建筑工业、电子技术、海洋开发等工业部门中。

如果没有焊接，许多工业产品是无法生产的。

与其他类似的材料加工工艺，如铸造、锻压、铆接相比，焊接具有如下特点：

（1）焊接可以将不同类型、不同形状的金属连接起来。

因此，通过焊接可使金属结构中材料的分布更合理。

此外，焊接可直接将各个零部件连接起来，无需其他附加件，接头的强度一般也能达到与母材相同，因此，焊接产品的重量轻、成本低。

（2）焊接接头是通过原子间结合力实现的连接，整体性好、刚度大，在外力作用下不像机械连接（如铆接、销子连接等）那样产生较大的变形。

而且，焊接结构具有良好的气密性、水密性，这是其他连接方法无法比拟的。

（3）焊接加工一般不需要大型、贵重设备，因此，是一种投资少、见效快的加工方法。

（4）焊接是一种“柔性”加工工艺，既适用于大批量生产，又适用于小批量生产。

而产品结构变化时，无需对焊接设备做出重大的调整和变化。

（5）利用焊接进行加工时，可将结构复杂的大型构件分解为许多小型零部件分别加工，然后再将这些零部件焊接起来，这样就简化了金属结构的加工工艺、缩短了加工周期。

钢材焊接性的发展：

传统合金结构钢是靠调整钢中碳及合金元素的含量并配以适当的热处理来实现各种优越使用性能，用于制造不同应用条件下的焊接结构。

但总的趋势是随着碳及合金元素的含量增加，强度提高，钢的焊接性变差，不同种所出现的焊接性问题不一。

在合金结构钢中，随着碳及合金元素含量增多，势必会引起接头的脆化、软化及裂纹倾向增大。

这些焊接性问题的出现，往往会降低焊接结构安全运行的可靠性，造成焊接结构的早期失效破坏。

新发展的微合金控轧控冷钢是通过精炼在保持低碳或超低碳、不加或少加合金元素的条件下采用微合金化和TMCP工艺实现细晶化、洁净化、均匀化来提高钢的强度和韧性，并已开始研究下一代超细晶粒钢。

新钢种的出现给钢的焊接性带来了重大的变革。

值得重视的是新钢种的焊接性得到了明显改善，但也出现了一些新的焊接性问题，推动着焊接工作者在焊接方法、工艺、材料等方面发展新技术，解决新问题，不断推动焊接技术的向前发展。

低碳钢属于焊接性最好、最容易焊接的钢种，所有焊接方法都适用于低碳钢的焊接。

在实际生产中很希望在低碳钢表面得到超硬耐磨层，我们也知道近十余年来，我国耐磨件的生产和研究十分活跃，取得的进展是有目共睹的。

我国每年生产和消耗的耐磨件数基巨大，如果能使这些耐磨件基本上达到物尽其用的话，其效益将是十分显著的。

耐磨件的制造不仅可通过铸造工艺来制造，也可通过堆焊工艺来制造，而对磨损过的耐磨件采用堆焊工艺来再制造，可获得比原铸件更耐磨的性能，同时通过废旧利用，可实现循环经济，堆焊作为材料表面改性的一种经济而快速的工艺方法，越来越广泛地应用于各个工业部门零件的制造修复中。

为了最有效地发挥堆焊层的作用，希望采用的堆焊方法有较小的母材稀释、较高的熔敷速度和优良的堆焊层性能，即优质、高效、低稀释率的堆焊技术。

本文就耐磨件堆焊制造及再制造中的几个问题进行探讨。

1.2研究背景

（1）堆焊和铸造一样都是耐磨件的制造方法

①堆焊是微观化的铸造:

耐磨件的制造是以铸造为主（从吨位来说），堆焊件占的比重比较小。

铸造比堆焊发展得早，所以从堆焊诞生开始，就有了铸造和焊接（堆焊）谁代替谁的问题。

其实从原理上讲，是不能相互替代的。

我们认为，堆焊过程实际就是一个微观的铸造过程，如果铸造可以看作是焊件尺寸以米为单位的大尺寸熔池，那么堆焊就是以毫米为单位的很小的熔池。

为什么在工件制造过程中会有微观铸造的概念呢?

这是因为对于铸造而言，随着铸件尺寸的不断增大，其制造难度和热处理难度也越来越高，若再要求耐磨件能够由里到外具有均匀的耐磨性能，实现起来则非常困难。

但堆焊过程可以解决这一难题，它将铸造过程微观化、微细化，把一个大的铸造分解成无数小的铸造，这样，每个微观熔池都可以很容易达到最终工件要求的强度、硬度、韧性等微观指标。

所以，在耐磨件的堆焊过程中，铸造和堆焊是相辅相成的，就比如铸造是皮，耐磨层堆焊是毛，对耐磨件的质量而言，二者是“皮之不存，毛将焉附”的关系。

如果要求一个工件整体具有很好的质量，就要求其铸造和堆焊的质量都很高。

②耐磨件制造过程中铸造和堆焊的选择：

对于一个耐磨件，如果其铸件从成本、性能等方面能够完全满足使用要求，人们就不必考虑堆焊了。

但目前，仅靠铸造，耐磨件的寿命、质量上无法达到所要求的指标，这时就引进了微观铸造，也就是用堆焊的方式来加强所要求部位的耐磨质量或其他方面的质量。

（2）耐磨堆焊再制造方法的选择

堆焊方法有很多，如气焊、手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊、明弧焊等。

耐磨堆焊再制造就是用堆焊工艺将品质合适的耐磨材料堆焊到基体表面，堆焊后细化的复合碳化物均匀分布在强化的基体内，形成奥氏体基体具有较好的抗拉强度，焊材与基材熔合性好，具有高应力的磨耗性，外观焊缝成型美观，具备较好的抗冲击性能，从而提升了耐磨件的使用寿命（比新品可提高1．5倍以上）。

近年来采用的堆焊再制造方法主要有两种，一是使用直径为

3.2mm～

5mm的药芯焊丝在焊剂层下进行自动埋弧堆焊，另一种是使用直径为

1.2mm～

3.2mm自保护药芯焊丝进行明弧堆焊。

埋弧焊是传统的高效率的堆焊方式，现在很多地方还在沿用，而自保护明弧焊近两年已经发展起来了，实际上这两种焊接方法各有利弊。

在早期的磨辊、磨盘等大物件的堆焊过程中，曾经采用埋弧焊。

为何后来采用明弧自保护焊呢?

这是因为与埋弧堆焊比较，明弧自保护焊有以下优势：

①从成本上说，埋弧焊比较费工、费时，一般要3～4人，进行添加焊剂、除焊剂、焊接操作等，并且焊前要对焊剂进行烘干，焊接过程中要不断添加焊剂，并需专人去除焊渣，因而堆焊过程人力、物力投入很大，且环境恶劣。

相反，明弧自保护焊只要一个人就够了，不仅实现了生产的自动化，减小了焊工手工操作时因长期焊接引起的疲劳及堆焊质量下降，且有人工操作不可及的高效率，因此能够适应高质量、高效率的堆焊再制造要求。

②从耐磨性能上说，埋弧焊因为有焊剂、焊渣的影响，一些强迫冷却措施、温控措施都很难加上去，因此无法对工件进行强迫冷却以保持正常焊层间温度，致使工件可焊性受到限制。

而明弧自保护焊就比较容易实现温控，从而使工件能获得更好的耐磨性能。

③从整体对部件的影响来说，埋弧焊因温控受限，铸件的尺寸变形较大，而明弧自保护焊可以将变形控制到很小范围内，因此不易引起母材的变形开裂。

原来有一个概念，一个铸件或辊体的堆焊最多不超过三次，这是建立在埋弧堆焊的基础上的，作为明弧自保护焊来说，应该说远远不止三次。

那么这些方法该怎么选择呢?

我们认为，应从工件的最终性能要求来考虑，例如，煤磨、立磨的磨辊、磨盘这类工件，它们要求高耐磨、低抗冲击性，工艺选择要从碳化物的数量和形态上来考虑；而辊压机挤压辊这类产品则要求高抗冲击、中低耐磨，工艺选择要考虑碳当量的概念，碳当量决定耐磨件本身的强度、韧性和抗冲击性。

简单地说，辊压机挤压辊的堆焊要考虑预热和保温，要围绕碳当量做工艺，原则上要采用热焊，需要在一定的条件下进行焊接，焊接、保温温度都比较高。

而立磨、煤磨的磨辊、磨盘要求有足够的耐磨性能，要考虑碳化物的形态，只考虑控制小的变形和快的冷却速度，采用冷焊就可以了。

因此埋弧焊更适合辊压机的堆焊，明弧自保护焊更适合立磨、煤磨的磨辊、磨盘的堆焊。

所以只有针对不同的工件和场合综合考虑堆焊方式，才能兼顾不同的堆焊方法，得到所需要的性能。

由于低碳钢是所有钢材中焊接性最好的，故几乎可采用所有的焊接方法来进行焊接，并都能保证焊接接头的质量良好。

用得最多的焊接方法是手工电弧堆焊、埋伏自动堆焊和二氧化碳气体保护堆焊等。

其中二氧化碳气体保护堆焊综合成本最低，埋伏堆焊最高，手工电弧堆焊次之。

（3）影响堆焊层硬度的因素

①碳含量的影响：

堆焊层焊态硬度随碳含量增加的变化趋势为：

碳含量从0.5％增加到1.0％时，硬度上升；从1.0％增加到2.0％时，硬度下降。

当含碳量较低时，由于碳化物析出量很少、堆焊层硬度主要取决于马氏体基体的硬度，而马氏体的硬度主要取决于含碳量、马氏体的硬度随着含碳量的增加而增加，当含碳量小于0.5％时，马氏体硬度随含碳量的增高而急剧增高；当含碳量增至0.7％左右时，虽然马氏体硬度有所增高，但是由于残余奥氏体量增加，反而使钢的硬度下降。

当碳含量从0.5％增加到1.0％时，碳化物的析出量逐渐增多，碳化物沿晶界由断续网状分布变为连续网状分布，晶内也存在大量弥散的碳化物，同时针状马氏体量增多，马氏体中碳浓度也在增大，故堆焊层硬度呈上升趋势实际上还出现了少量的残余奥氏体，但对硬度影响不大。

随着碳含量继续增加，残余奥氏体量逐渐增多，马氏体量减少，从而使堆焊层硬度下降。

②时效温度对堆焊层硬度的影响：

碳含量分别为0.5％、0.7％和1.0％时，时效温度对堆焊层硬度的影响为，时效温度小于或等于600℃时，硬度值基本不变，这是由于时效温度较低时，碳原子迁移速度较幔，Cr、Mo、W、V等合金元素原子尚不能进行扩散，同时，Cr、Mo、W、V又都是碳化物形成元素，与碳的亲和力强，使碳的扩散速度更加减慢．从而延缓了碳化物的析出和长大，使马氏体回火分解温度提高，即马氏体分解温度向高温推移，故硬度基本不变。

当时效温度大于600℃时，马氏体转变为回火屈氏体或回火索氏体等珠光体类型的组织，硬度明显下降；碳含量为1.4％时，时效温度对堆焊层硬度的影响为，在600℃以下时效时，硬度逐渐提高，由于当碳含量为1.4％时焊态组织已存在一定量的残余奥氏体，当它在600℃以下时效时，残余奥氏体中析出碳化物，使残余奥氏体中碳和合金元素含量下降，致使Ms点上升，从而使残余奥氏体在冷却过程中转变为回火马氏体，即发生了“二次硬化”现象，当时效温度大于600℃时，马氏体转变为回火屈氏体或回火索氏体等珠光体类型的组织，硬度明显下降；从以上分析可知，碳含量不同时，时效温度小于或等于600℃，C—Cr—Mo—W—V合金系堆焊层的硬度，要么保持不变，要么升高，时效温度大干600℃时，硬度均下降。

③药皮成分对堆焊层硬度的影响：

堆焊金属耐磨性和硬度均随E/B增大而显著增大,是由于随着E/B值增大,向堆焊金属过渡的钒量增加，在加入药皮的石墨百分含量足够大情况下，钒量的增加，堆焊金属中形成的坚硬耐磨的钒的碳化物也随之增加，从而使堆焊金属硬度和耐磨性增大；D／B（钨粉量／石墨量）值增大，堆焊层硬度增高（显著性水平为0．05），而耐磨性先随之增高，达极大值后，又随之下降，但这种变化幅度不大（显著性水平为0．26）；H／B（碳化钛量／石墨量）值增高，耐磨性亦随之增高（显著性水平为0．25）；A／B（铬粉量／石墨量）值增大，堆焊金属硬度随之上升，达极大值后，又随之下降，而耐磨性略有下降趋势，但影响不显著（显著性水平0．25）；C／B（钼铁量／石墨量）值增大，堆焊金属硬度先随之提高，达极大值后，又随之下降,耐磨性也随之下降，达极小值后,又随之增大,但这种变化趋势较平缓，不太显著（显著性水平均为0．25）；F／B（中碳锰铁／石墨）值增大，堆焊金属硬度显著下降，耐磨性也随之下降（显著性水平为0．25），这显然由于锰是强奥氏体化元素，F／B值增大，堆焊金属中锰含量增多，使基本金属中残余奥氏体增多，马氏体减少，从而导致硬度和耐磨性下降；G/B（大理石量／石墨量）值增大，耐磨性随之下降但不太显著（显著性水平为0．25）这可能是由于G／B值增大，则大理石含量增加，必导致其他合金成分总量减少，且电强气氛的氧化性亦随大理石增加而增强，使各种合金元素氧化损失增多，使合金总量更进一步减少，从而使堆焊层耐磨性减小。

④堆焊方法对硬度的影响：

在同一条件下，相同的厚度上，采用不同的堆焊方法获得的硬度不一定相同；研究已经得出用常用的工艺方法看，硬度（HRC）的一般顺序为氧乙炔气焊（OAW）≥手工钨极氩弧焊（GTAW）≥药皮焊条手工焊（SMAW）≥等离子粉末堆焊（PTA）≥等离子弧送丝堆焊（FAW）。

因为氧乙炔气焊用3：

1的碳化焰堆焊，使堆焊金属的含碳量有所增加，而且母材的稀释率也比较小。

所以，堆焊层的硬度较高。

然而，电弧焊在高温下有烧损碳的现象，故有降碳的倾向。

同时，焊接电弧对熔池的搅拌作用，加强了母材对堆焊层的稀释。

所以，电弧焊堆焊层的硬度较低。

故在生产条件允许的条件下，根据产品材质、形状和大小，尽可能地选用机械化程度比较高的PTA工艺。

因为PTA工艺的稀释率较低、功效高、性能稳定。

⑤稀释率对硬度的影响：

焊接接头与堆焊层之间的最大不同点为稀释率。

它常常关系到堆焊层的性能。

稀释率（以百分比计）等于熔化的母材量（A）除以添加的堆焊金属量和熔化的母材金属之和（A+B）再乘以100%。

由于大多数的堆焊采用的是电弧焊的方法进行，所以，必须重视电弧焊的每个工艺参数对稀释率的影响。

影响堆焊稀释率的工艺参数有：

焊接电流、极性、焊丝（焊条）尺寸、焊丝的伸出长度、堆焊焊道的节距、电极摆动、焊接速度、堆焊位置和工件的倾斜度、附加填充金属。

⑥堆焊层厚度对硬度的影响：

随堆焊层厚度的增加，堆焊层的稀释率相对降低。

所以，堆焊层的厚度与硬度有着密切的关系。

已有实验证明：

堆焊层越厚，堆焊层合金越纯，硬度层合金趋向符合标准值。

所以，药皮焊条手工电弧焊堆焊的厚度大于钨极手工氩弧焊、粉末等离子氧乙炔堆焊的厚度。

⑦母材材质对硬度的影响：

母材中的C、Cr、Mo、Si和Mn等元素含量都会影响堆焊层的硬度。

因为这些元素在堆焊过程中都会或多或少地稀释到堆焊层中。

例如Mo和Cr都有二次硬化作用。

Mo还有热硬性，Si和Mn均有硬化作用，可提高硬度。

所以，母材的成分也是一个很大的因素。

⑧熔敷金属中Ti、C、V元素含量对堆焊层硬度的影响：

堆焊层硬度随着熔敷金属中Ti、C、V元素含量的提高而增加。

第2章实验

实验主要分为两部分：

第一部分，选择适当的焊接工艺从而实现低碳钢表面超硬耐磨层；第二部分，在第一部分实验的基础上，对焊接后的试样分组进行热处理再测试硬度。

2.1实验设备

根据课题的需要，结合具体实际，综合考虑实验室的实验条件及设备，实验所涉及和采用的仪器或设备如下：

（1）交流弧焊机：

交流弧焊机实际上是一种具有一定特性的降压变压器。

它把网路电压（220v或380v）的交流电变成适合于电弧焊的低压交流电。

其结构简单、价格便宜、使用方便、维修容易、空载损耗小，但电弧稳定性较差。

图2.l所示是一种目前较常用的交流弧焊机的外形，其型号为BXl—400。

型号中“B”表示弧焊变压器，“X”表示下降外特性（电源输出端电压与输出电流的关系称为电源的外特性），“400”表示弧焊机的额定焊接电流为400A；

图2.1交流弧焊机

（2）砂轮打磨机（型号:

3SL-250）：

修整原始金属试样；

（3）金相试样预磨机（型号：

M-2）：

主要用于对试样的原始试样进预磨，以便快速制备金相试样，从而观察其显微组织；

（4）金相试样抛光机（型号：

P-2）：

用做制备金相试样的最后一道工序，以便制出少划痕、干净的金相试样；

（5）数显洛氏硬度计（型号：

HRS-150）：

用于测量原始试样及热处理后的硬度值；

（6）4X型金相显微镜的外形结构

图2.2金相显微镜

（7）HXD—1000TMB视屏显示自动转塔显微硬度计：

HXD—1000TMB视屏显示自动转塔显微硬度计（以下简称显微硬度计）是一种由精密机械、光学系统和专用微处理机--HMIS型多功能数据处理机（简称数据处理机）与CCD、监视器组合而成的测定仪器。

用途主要有二种：

一种是单独测定硬度，即用于测定比较光洁表面的细小或片状的零件和试样的硬度，测定电镀层，氮化层，渗碳层和氰化层等零件的表层的硬度以及测定玻璃，玛瑙等脆性材料和其他非金属的硬度；二是作金相显微镜用，即用以观察和拍摄材料的显微组织，并测定其相组织的显微硬度，供研究用。

图2.3HXD—1000TMB视屏显示自动转塔显微硬度计外形

（8）箱形电阻炉（型号：

SRJX-3-9）：

箱式电阻炉又称马弗炉，它是一种周期作业式加热炉，可供实验室淬火、回火、正火、退火等热处理加热用。

箱式电阻炉的构造示意图如图所示。

1—加热室；2—电热丝孔；3—测温孔；4—接线盒

5—试样；6—控制开关；7—挡铁；8—炉门；

9—隔热层；10—炉底板

图2.4箱式电阻炉结构示意图

（9）金相显微镜（×500）+扫描装置：

观察金相显微组织，拍照保存特征相图；

2.2焊接实验

2.2.1焊接实验方案

低碳钢试样准备

焊前准备

设置焊接工艺参数

焊条的选择

堆焊过程

分析讨论焊接过程中遇到的问题并得出结论

图2.5第一部分焊接实验流程图

这部分实验主要控制好两个环节：

一是根据低碳钢的焊接性选择适当的焊接工艺参数；二是为了达到实验的最终目的，在选择堆焊焊条时要考虑各方面因素的影响。

2.2.2低碳钢的焊接性

因低碳钢含碳量低，锰、硅含量少，所以，通常情况下不会因焊接而产生严重硬化组织或淬火组织。

低碳钢焊后的接头塑性和冲击韧度良好，焊接时，一般不需要预热、控制层间温度和后热，焊后也不必采用热处理改善组织，整个焊接过程不必采取特殊的工艺措施，焊接性优良。

但在少数情况下，焊接时也会出现困难：

（1）采用旧冶炼方法生产的转炉钢含氮量高，杂质含量多，从而冷脆性大，时效敏感性增加，焊接接头质量降低，焊接性变差。

（2）沸腾钢脱氧不完全，含氧量较高，P等杂质分布不均匀，局部地区含量会超标，时效敏感性及冷脆性敏感性大，热裂纹倾向也增大。

（3）采用质量不符合要求的焊条，使焊缝金属中的碳、硫含量过高，会导致产生裂纹。

如某厂采用酸性焊条焊接Q235—A钢时，因焊条药皮中锰铁的含碳量过高，会引起焊缝产生热裂纹。

（4）某些焊接方法会降低低碳钢焊接接头的质量。

如：

电渣焊，由于线能量大，会使焊接热影响区的粗晶粒区晶粒长得十分粗大，引起冲击韧度的严重下降，焊后必须进行细化晶粒的正火处理，以提高冲击韧度。

总之低碳钢是属于焊接性最好、最容易焊接的钢种，所有焊接方法都适用于低碳钢的焊接。

综合考虑各方面因素的影响，低碳钢的焊接工艺可选择：

手工电弧焊，埋弧焊，气体保护焊等方法。

而本课题主要是针对在日常生产中常会用到的一些机械零部件，对它们的要求是具有强烈耐岩石磨损的性能，如混泥土搅拌机叶片、推土机、挖泥机叶片、高速混砂箱等。

这些零部件就需要芯部有很好的柔韧性而表面需要很强的耐磨损能力。

研究发现对这些耐磨件的制造不仅可通过铸造工艺来制造，也可通过堆焊工艺来制造，而对磨损过的耐磨件采用堆焊工艺来再制造，可获得比原铸件更耐磨的性能，同时通过废旧利用，可实现循环经济。

堆焊方法有很多，如气焊、手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊、明弧焊等。

耐磨堆焊再制造就是用堆焊工艺将品质合适的耐磨材料堆焊到基体表面，堆焊后细化的复合碳化物均匀分布在强化的基体内，形成的奥氏体基体具有较好的抗拉强度，焊材与基材熔合性好，具有高应力的磨耗性，外观焊缝成型美观，具备较好的抗冲击能，从而提升了耐磨件的使用寿命（比新品可提高1．5倍以上）。

由于实验室条件的限制，只能选