4 TC450透平循环检修规程1.docx
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4TC450透平循环检修规程1
名称
单位
参数
名称
单位
参数
介质
合成氨（甲醇）循环气
功率
KW
600
进气压力
MPa
29.0
电压
V
380
出气压力
MPa
31.5
工作电流
A
1000
压差
MPa
2.5
功率因数
0.921
转速
r/min
2970
电机定子温度
℃
≤90
输气量
m3/h
450
工作状态
连续
最高级数
级
11
电机保护气量
m3/h
250～500（干燥氢氮气）
进气温度
℃
30
外型尺寸
mm
Φ1200×5800
轴功率
KW
466
总重量
t
30
电机型号
JY600-2
轴承用润滑油
N32
抗氨汽轮机油
TC450－320透平循环机检修规程
1.总则
本规程适用于TC450/320透平压缩机的维护与检修。
参照HG25891－91《TC450/320透平循环气压缩机设备维护检修规程》制订。
1.1本设备的主要用途
本设备用于合成氨或甲醇生产，合成循环气的压缩和输送。
1.2结构简述
本机组主机为一台多级离心压缩机与二级三相交流异步内置或管道电动机相连接，并放置在高压容器内运行。
辅机包括保护气干燥系统，润滑油系统和电气仪表控制装置。
1.3主要技术性能见表1
主要技术性能表1
1.4主要附属设备见表2
主要附属设备表2
2.设备完好标准
名称
规格
备注
名称
规格
硅胶干燥器
（二台）
Φ273×34×3812
工作压力32MPa
装填硅胶100L
电加热器
高压注油器
Φ219×8×2778
炉丝
Φ3.2
型号GD－6
工作压力16MPa
功率20KW
电压220V
工作压力32MPa
2.1零部件
2.1.1主机和辅机零部件完整无缺，质量符合要求。
2.1.2测量仪器、仪表准确、灵敏，无超期计量。
2.1.3安全联锁报警装置完好、准确、齐全。
2.1.4安全阀完好、有效，无超期使用。
2.2设备性能
2.2.1设备运转正常，性能良好，达到铭牌出力或查定能力。
2.2.2排气压力、进气温度、电机功率符合操作指标。
2.2.3主机运行无异常振动和响声。
2.2.4轴承温度不大于65℃。
2.2.5机身地脚螺栓，机体联接螺栓无松动现象。
2.2.6基础无裂纹。
2.2.7润滑油系统畅通，油质符合要求，注油器各注油点供油正常。
2.2.8容器管线支架完好，无异常振动。
2.3技术资料
2.3.1设备技术资料齐全、准确。
资料包括：
a、安装使用说明书，设备制造合格证，压力容器质量证明书及设备调试记录；
b、设备履历卡片；
c、设备的结构及易损件图样；
d、设备运行累计时间；
e、历年设备缺陷及事故记录；
f、设备检修、试验与技术鉴定记录；
g、设备评级记录；
h、设备润滑记录。
2.4设备及环境。
2.4.1设备静密封点达到《化学工业设备动力管理规定》中的静密封检验标准。
2.4.2设备防腐层完好，周围环境整齐、清洁、无油、无灰。
3.设备的维护
3.1严格按照操作规程控制各项技术指标。
3.1.2按规定路线、内容、时间巡回检查。
3.1.3每一小时排放轴承回油盒油污一次。
3.1.4认真执行设备润滑管理制度。
3.1.5保持主、辅机清洁，及时消除跑、冒、滴、漏。
3.1.6压缩机排气量不得在额定排气量的40%以下运行。
3.1.7压缩机备用状态时，不得切断干燥保护气源。
3.2常见故障及处理方法见表3：
表3
现象
原因
处理方法
现象
原因
处理方法
注
油
器
不
下
油
（1）注油器故障
（2）注油器单体内有空气
（1）人工摇油或停车进行修理
（2）检查排空气或更换注油器单体
主
机
振
动
（1）转子不平衡
（2）滚动轴承游隙过大或轴承损坏
（3）主机内动静部分摩擦
（4）气体内带液体，系统阻力突然增大,影响气量
（5）喘振
（1）重新找动平衡
（2）更换滚动轴承
（3）检查原因予以消除
（4）降低氨分离器液体及时处理,消除阻力
（5）调整工况
轴
承
温
度
过
高
（1）进气温度高
（2）油量小
（3）H2:
N2比不符合要求,N2气较高
（4）进油管泄漏
（5）保护气量小
（1）降低进气温度
（2）调整给油量
（3）调整H2、N2比
（4）消除泄漏
（5）加大保护气量
3.3紧急情况停车
3.3.1轴承温升异常，且超过规定值。
3.3.2电机功率表连续出现峰值。
3.3.3主机喘振、抖动异常。
3.3.4机组发生严重泄漏，或危及人身
安全时。
4.检修周期和检修内容。
4.1检修周期见表4
检修周期表4
类别
检修周期：
月
检修工期：
日
小修
-----
-----
中修
6
10
大修
24
15
4.2检修内容
4.2.1中修
a、更换压缩机进口端、出口端轴承、橡胶密封圈及O型圈。
b、更换电机负荷端和非负荷端轴承、橡胶密封圈及O型圈
c、检查或更换止推盘，止推轴承并调整间隙。
d、检查修理主轴轴承配合面。
e、检查联轴节螺栓、尼龙球、夹铁环及连接对中找正。
f、检查修理试压注油器及止逆阀，并进行试压
g、清理检查疏通润滑油系统。
h、测量电机修前、修后绝缘电阻。
i、检查修理电机本体及引线、电极杆、锥型尼龙套、接线套等。
j、检查修理电机转子及轴承配合面、密封齿、密封环。
k、检查高压筒体端盖密封面及更换衬垫。
l、检查修理校验电气仪表等控制装置。
m、更换干燥器硅胶。
名称
质量要求与指标
检查方法
主
轴
（1）两端轴承配合面伤痕必须消除
（2）主轴直线度不大于0.025mm/m
（3）主轴承配合面径向跳动不大于0.015mm
（4）磁粉探伤参照ZBJ72022《大型往复活塞压缩机技术条件》规定进行
（5）主轴与滚动轴承装配过盈0.005～0.01mm
（6）主轴螺纹检查丝扣损坏不超过1扣
机床、百分表
机床、百分表机床、百分表
无损检测
外径千分尺
放大镜
径
向
轴
承
（1）滚动轴承游隙0.09～0.11mm
（2）轴承外圈与轴承盒内径装配间隙0.02-0.04mm
（3）组装内圈应加温100℃进行热装
（4）滚动轴承滚子及滚道表面应无坑疤斑点,接触平滑,转动自如无杂音
（5）轴承内、外圈轴向错位不大于0.50mm,并在轴向基准位置上
（6）轴承盒端盖应同时压紧轴承外圈和密封O型圈
（7）各轴承盒组装后，检查油路，呼吸孔畅通
内经千分尺
深浅尺
着色检查压紧接触情况
油轮
n、消除设备缺陷及修理其他零星项目。
4.2.2大修
a、包括中修全部内容。
b、清理叶轮、隔板气道油结垢，并检查修理磨损、变形等缺陷。
c、主轴无损探伤，检查直线度。
d、检查或更换隔板密封圈、定距套、浮动平衡盘等易损件。
e、转子组动平衡试验。
f、壳及附属容器无损检测。
g、机组内部高压管道无损检测。
h、主机及附属设备防腐。
5.检修方法及质量标准
5.1压缩机检修质量要求与指标
压缩机检修质量要求与指标见表5：
压缩机检修质量要求与指标表5
名称
质量要求与指标
检查方法
叶
轮
（1）检查叶轮表面不允许有裂纹,机械损伤等缺陷
（2）检查叶轮与所镶钢套接合处贴合良好,不允许松动
（3）叶轮与主轴装配间隙0.02-0.04mm
（4）叶轮密封槽应光洁,无划痕,擦伤等缺陷
（5）叶轮等及定距套等组装时,必须按顺序编号进行，
不得随意变更位置
（6）叶轮在转子精度检查,其外圈径向跳动公差为0.15mm, 密封槽外圈径向跳动公差为0.06mm,叶轮轮盖侧轴向 跳动公差为0.50mm,轮盘侧轴向跳动公差为0.30mm
（7）叶轮与隔板轴向间隙不小于7mm,在轴向基准位置时, 两侧分别为3～4mm之间
宏观检查
加工保证
宏观检查
机床、百分表
百分表、
深浅尺
定
距
套
（1）定距套两端平行度公差为0.02mm
（2）定距套与中间隔板内孔组装径向间隙（半径）
0.25～0.35mm
（3）定距套外圆在转子精度检查中,径向跳动公差为
0.06mm
外径千分尺
塞尺
机床百分表
浮
动
平
衡
盘
（1）平衡盘密封齿外径磨损不大于0.20mm
（2）浮动平衡盘在转子精度检查中,径向跳动公差为
0.06mm,轴向跳动公差为0.05mm
（3）浮动平衡盘与平衡盘外套径向间隙（半径）
0.18-0.25mm
（4）转子在轴向基准位置时,浮动平衡盘与平衡盘外套的 端面应在同一平面上。
外径千尺
机床、百分表
塞尺
深浅尺
隔
板
与
密
封
圈
（1）中间隔板两端面平整、无拉伤痕麻点、沟槽等缺陷
（2）中间隔板Φ153内孔面无毛或明显磨损现象
（3）密封圈密封齿表面不允许有凹坑、伤痕、裂纹等缺陷
（4）密封圈与叶轮密封槽径向间隙0.50-0.70mm
游标尺
压缩机检修质量要求与指标续表5
名称
质量要求与指标
检查方法
联
轴
器
（1）联轴器不允许有裂纹等缺陷
（2）联轴器内孔与主轴配合间隙0.005-0.02mm
（3）转子组动平衡试验,残余不平衡量不大于35g.cm
（4）联轴器在转子精度检查中,外圆径向圆跳动及端面跳动公差为0.02mm
（5）联轴器找正要求,径向圆跳动小于0.05mm,端面跳动小于0.04mm
（6）联轴器柱销按位置组装
（7）两联轴器钢垫厚度,应保证电机转子在磁场中心和压缩机轴向基准位置
（8）联轴器间两对称夹垫在螺栓紧固后，间隙为
0.30-0.40mm
内、外径千分尺
动平衡机
机床、百分表
百分表
塞尺
润滑油系统
（1）注油器柱塞与油缸圆度,圆柱度公差为0.005mm
（2）注油器单体试压48MPa,无泄漏
（3）止逆阀出口端试压48MPa,
无泄漏,进口端试压应畅通
千分尺
本体试油压
注油器
附属压力容器
压力容器检修质量指标按HG25001《压力容器维护检修规程》要求进行
电机检修质量要求
（1）转子轴与轴承配合面光洁,伤痕必须消除
（2）平衡块无松动
（3）转子动平衡试验,不平衡残余量不大于35g.cm
（4）转子精度检查,转子轴承配合面径向跳动公差为
0.02mm铁芯外圆径向跳动公差为0.02mm
（5）轴承装配要求按本规程6.1压缩机检修质量要求进行
（6）转子轴向总间隙不小于4mm转子在磁场中心位置时,
两则间隙在1.50-2.50mm之间
动平衡机
机床、百分表
深浅尺
（1）定子浅圈内灰尘、油污必须清理干净,表面不允许碰伤
（2）槽楔不得高出线圈内圆,且无松动现象
（3）定子和转子间隙偏差不大于平均值10%
（4）两轴承内、外圈轴向错位不大于0.50mm,并与磁场中心吻合
（5）线圈引线,并联套不允许有龟裂、损伤和松动现象
（6）引出线锥型尼龙套,接线套必须进行着色检查,要求接触均匀
（7）电机绕组冷态绝缘电阻应大于0.5MΩ
深浅尺
涂色
压缩机检修质量要求与指标续表5
5.2电机检修质量要求
6.试车与验收
6.1试车组织
6.1.1大中修试车由机电处责组织有关人员进行验收。
6.1.2试车时间
电机器外空试：
1小时
压缩机与电机联体器外空试：
2小时
带负荷试车：
大修4小时，中修2小时
6.2试车削的准备
6.2.1电机壳外空试
a、测定转向，在轴伸端视电机为逆时针运转
b、单试电机空载电流不大于150A，电机温度不大于90℃
c、在额定转速时，运转正常、无杂音、无振动。
6.2.2压缩机与电机联体器外空试
a、空试前检查压缩机进出口处有无异物
b、油路畅通，无阻无泄漏，回油清洁无杂质
c、运行2小时，轴承温度不大于65℃
d、运转正常，无异常振动响声。
6.2.3负荷试车前的准备
a、完成全部检修项目，检修数据齐全，经专业人员会审，检修质量达到要求；
b、操作人员熟悉掌握试车操作票
c、有关人员到现场，明确各自职责
d、注油泵供油点油量正常
e、测量电机绝缘，符合要求即联系配电室供电
6.3试车
6.3.1开保护气阀，以0.4MPa/min加压速率充压，与补充气压力相等。
6.3.2开气体进口阀、关死气体出口阀、副阀。
6.3.3启动电机，当电流恢复正常立即打开副阀，流量控制在200m3/h以上。
6.3.4全面检查主机带压力状况下电流功率表情况，如一切正常，即开气体出口阀，同时逐步关小副阀，进行投产运行。
6.3.5重新调节保护气流量，压力控制在高于循环气吸入压加0.1－0.5MPa之间。
6.3.6试车过程中发现设备、生产不安全因素对应停车消除，然后继续试车。
6.4验收
6.4.1透平循环压缩机经检修后达到本规程所规定的质量指标并经负荷试车达到本规程所规定的完好标准即为合格。
6.4.2交付技术资料、检修记录完整。
6.4.3办理验收手续，双方负责人签字。
7.维护检修安全注意事项
7.1维护安全规定
7.1.1保护气压力必须高于压缩相气体进口压力。
7.1.2压力容器及高压管道，不准带压拧紧或拆卸螺栓。
7.1.3压缩机不准带负荷启动。
7.1.4设备故障紧急停车或不明原因自行跳车，在原因未查清消除前，不准再行启动。
7.2检修安全规定
7.2.1设备检修前必须办理安全交接证明书
7.2.2抽插盲板、进塔入罐、现场动火、登高作业执行《化肥、硫酸、纯碱、催化剂企业安全、卫生管理工作规定》，临时用电执行《化肥生产安全技术规程》规定。
7.2.3起重工具、钳工用锤、扳手等在检修前必须检查，抡锤时，其余人员必须避开抡锤方向。
7.2.4组装内件时，不准将手伸入隔板内扶动。
7.3试车安全规定
7.3.1电机器外空试，及电机与压缩机速接器外空试时，其下部垫平垫稳，防止电机滚动。
7.3.2电机临时线，测温仪表线不能碰压。
7.3.3压缩机与电机连接器外空试时，中间接筒必须用金属丝网包扎。
7.3.4负荷试车时，应统一指挥，发现主体喘振应紧急处理。
附录A
检修记录（补充件）
A1、实际修理时间年月日到年月日
A2、本次修理前设备有下列主要缺陷
A3、本次修理中发现的主要问题
A4、本次检修中进行的技术革新及注备结构改进如下列各项
A5、第A4条与第A5条的缺陷及问题已在本次修理中消除，但其中第条第项尚未消除，原因是：
A6.对下次修理时应换哪些主要零件及如何进行修理意见
A7.零部件更换记录及检修测量数据见表A1－表A10。
修理更换的零部件记录表A1
序号
零部件名称
旧零部件
新零部件
规格mm
材质
单重
kg
数量
压缩机主轴
Φ120×1940
350OrMoA
191.5
1
叶传输线
Φ430×46
ZL10
5.5
13
浮动平衡盘
Φ270×Φ165×170
ZL10
13.5
1
密封圈
Φ256×Φ236×Φ222×18
AL10
1
13
压缩机联轴器
Φ260×104
QT500-T
19.5
1
电机联轴器
Φ260×140
QT500-7
25.5
1
电机轴
Φ120×1416
35CrMoA
184
1
密封齿
Φ131.5×Φ107.5×38
ZL2
0.5
1
密封齿
Φ158×Φ134×40
ZL2
1
2
止推盘
Φ140×86
40Cr
2.2
1
止推瓦
Φ185×95
25
15.7
中间隔板
Φ700×122
QT600-3
27
12
定距套
Φ134×57
20钢
2
12
轴承
8E32314HT
组合件
3.1
4
数量
损坏情况
数量
附录B
主要零部件表（参考件）
附录C
检修记录图表
叶轮密封槽检查侧量记录
表一单位：
mm
代号
A
B
C
备注
图样直径
+0.00
Φ256
-0.05
+0.05
Φ236
-0.00
+0.00
Φ222
-0.05
1#
2#
3#
4#
5#
6#
7#
8#
7#
8#
9#
10#
11#
注：
密封槽表面光洁、无明显磨损,可按厚尺寸填写（表2、表3、表4类同）
检修负责人：
测量记录人：
日期：
隔板密封图封齿检查及叶轮径向间隙测量记录表二
单位：
mm
代号
a
a－A
b
B－b
c
C-c
图样
直径
+0.60
Φ256
-0.55
+0.05
～
-0.70
-0.50
Φ236
-0.55
0.50
～
0.70
+0.60
Φ222
-0.55
0.55
～
0.70
1#
2#
3#
4#
5#
6#
7#
8#
7#
8#
9#
10#
11#
备注
注：
本表中A、B、C数值见表1
检修负责人：
检修记录人：
日期：
中间隔板Φ153内孔检查修理记录表三
单位：
mm
隔板层次
图样内径
检修前
检修后
备注
1#
+0.60
Φ153
+0.55
2#
3#
4#
5#
6#
7#
8#
7#
8#
9#
10#
11#
检修负责人：
测量记录人：
日期：
定距套检查及寸隔板往向间隙测量记录表4
单位：
mm
检修负责人：
测量记录人：
日期：
定距套编号
图样外径
实际外径
径向间隙
（半径）允许值
实侧间隙
1#
+0.60
Φ153
+0.55
0.25～0.35
2#
3#
4#
5#
6#
7#
8#
7#
8#
9#
10#
11#
备注
轴承测量记录表5
单位：
mm
瓦号
位置
允许游隙
检修前
检修后
1#
电机非负荷端
0.09～0.11
2#
电机负荷端
3#
压缩机进口端
4$
压缩机出口端
轴承修换情况说明
检修负责人：
测量记录：
日期：
浮动平衡盘检查测量记录表6
测量位置
图形外往
检修前
检修后
Φ270密封齿
Φ270±0.02
Φ165密封齿
Φ165±0.02
齿形损坏
更新说明
检修负责人：
测量记录人：
日期：
内件总面轴向间隙测量记录表7
代号
测量位置
允许值
实则间隙
备注
1
电机非负荷端间隙
1.50-2.50
2
电机负荷端间隙
1.50-2.50
3
联轴节间钢垫厚
4
联轴节间夹铁环间隙
0.30-0.40
5
叶轮轮盖侧间隙
3.00-4.00
6
叶轮轮盘侧间隙
3.00-4.00
7
尘退内侧间隙
0.75-0.85
8
法退盘外侧间隙
0.75-0.85
检修负责人：
测量记录人：
日期：
两联轴器对中记录表8
位置
允许值
0°
90
180°
270°
径向跳动
＜0.04
端面跳动
＜0.05
检修负责人：
测量记录人：
日期：
升级会员 