晨阳互通C匝道桥现浇箱梁施工技术方案.docx
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晨阳互通C匝道桥现浇箱梁施工技术方案
晨阳互通C匝道跨主线桥现浇预应力砼连续箱梁
施工技术方案
一、工程概况
晨阳互通C匝道跨主线桥位于张家港杨舍镇晨南村境内，桥梁与主线交叉桩号为CK0+207.587，交角为90o。
桥梁中心桩号CK0+194.087，桥梁全长283.4m。
桥梁上部结构跨径组合为4×25+（25+27+2×25）+3×25m，全桥共分为三联，采用现浇预应力砼连续箱梁，砼标号为C50。
箱梁为单箱三室，顶底板平行，并与横坡一致，腹板竖直，箱梁中心处高1.5m。
本桥桥宽15.5～16.0m。
其中，C50砼2802.9m3，钢筋697.0t，15.2mm钢绞线109.7t。
主要工程材料
水泥采用海螺水泥。
黄砂采用江西赣江砂。
碎石采用江西彭泽采石场碎石。
普通钢筋：
采用沙钢，直径＜12mm的采用HPB300热轧光圆钢筋，直径≥12mm的采用HRB400热轧带肋钢筋。
钢绞线：
选用低松弛高强度钢绞线，抗拉强度标准值为1860MPa，公称直径15.2mm。
钢板：
钢板选用符合GB-2006规定的Q235B钢板。
二、施工技术方案
2.1现浇预应力砼连续箱梁施工
预应力砼现浇连续箱梁采用满堂支架施工。
并对支架进行预压，预压荷载为主梁自重+施工荷载的1.1倍。
其主要施工步骤为：
首先，根据现有地形，在原地面上做60-80cm的水泥土拌和均匀后，分层（每层厚度不大于20cm）整平、碾压，用压路机碾压密实，压实度≥90%。
地基处理宽度，比支架范围每侧超出100cm。
对于压路机碾压不到的墩台身处要用振动夯夯实，然后在地基上浇筑20cm厚C30砼基础。
而后搭设碗扣式支架。
碗扣式支架底托坐落于砼基础上，顶托顺桥方向采用10×10cm的方木作为承重纵梁，放置于方塔架可调顶托之上。
然后横桥向上铺10×10cm的木方，上铺现浇箱梁底、侧模。
箱梁外模采用1.5cm厚高强度镜面竹胶板，并使用符合要求的脱模剂。
钢筋在钢筋棚内集中加工，汽车吊起吊入模，人工绑扎。
混凝土采用自拌混凝土，砼罐车运输，泵送入模，插入式振动器捣固，洒水养生。
箱梁砼浇筑两次次浇筑，第一次浇筑至箱梁梗腋以上1-2cm，第二次浇筑剩余部分。
浇筑顺序为先浇底板，再浇筑腹板，最后浇筑顶板。
在混凝土强度达到设计要求后，采用预应力张拉设备进行张拉，活塞式压浆机压浆。
待张拉、压浆完毕，封锚结束、满足强度要求后即可拆除模板，同时拆除碗扣式支架。
现浇预应力砼连续箱梁的施工方案如下：
2.2支架基础处理
2.2.1系梁及墩柱施工完成后对现浇桥跨内的地基进行处理，首先对钻孔桩施工开挖的泥浆池及基坑进行抽水、清淤，然后采用素土分层回填至原地面。
2.2.2根据现场情况土质情况，保证支架下地基有足够的承载力,地基处理前用推土机对原地面予以整平，为加强地面持力层，满足箱梁支架现浇施工，在原地面上做60-80cm的水泥土拌和均匀后，分层（每层厚度不大于20cm）整平、碾压，用压路机碾压密实，压实度≥90%。
地基处理宽度，比支架范围每侧超出100cm。
水泥土开始施工前对系梁、承台回填严格管理、分层夯实，并对原地面进行整平，然后进行水泥搅拌、整平、碾压。
并且原地表水必须排干，排净，确保水泥土施工质量，不能有翻浆、软弹现象，如出现翻浆、软弹，及时进行换填处理。
局部特殊软弱段落，水泥剂量及填筑厚度按实际情况进行处理。
水泥土施工结束后，施工10cm碎石垫层，并浇筑20cm厚C30砼基础。
2.2.3支架地基的天敌是水,地表水浸泡会导致地基下沉,首先排除地基周围的地表水,为避免处理好的地基受水浸泡，在两侧开挖50×50cm的排水沟，排水沟分段开挖形成坡度，低点开挖集水坑，以防止雨水和其它水流入支架区，引起支架下沉。
2.2.4在浇筑混凝土支架基础时，确保砼表面平整和密实，使支架立杆同基础面接触平整稳固。
完成浇筑后，待混凝土强度达到设计强度的70%后，开始搭设支架。
2.3支架搭设
C匝道现浇箱梁分为三联，第一联和第二联为单幅4跨，第三联为单幅3跨，采用一联整体施工，支撑方式采用满堂式碗扣支架。
碗扣支架采用WDJ式支架，架杆外径4.8cm，壁厚0.28cm。
支架顺桥向纵向间距0.9m，横桥向横向间距为0.9m，腹板处横向间距加密3*0.6m，横隔板处纵间距加密至4*0.6m，扫地杆离地0.2m，竖向纵横水平杆竖向间距1.2m。
考虑支架的整体稳定性，在纵横向、水平向布置斜向钢管剪刀撑，纵向剪刀撑沿横桥向横向间距4.5m，横向剪刀撑沿顺桥向纵向间距4.5m,水平向剪刀撑竖向间距4.8m，剪刀撑的斜杆与地面夹角应在45～60°之间，斜杆应每步与立杆扣接。
支架宽度应出箱梁冀缘板外侧各1m。
（见后附支架计算书）
2.3.1测量放样
测量人员用全站仪放样出箱梁在砼支架基础上的竖向投影线，并用白灰撒上标志线，现场技术员根据投影线定出单幅箱梁的中心线，同样用白灰线做上标记。
根据中心线向两侧对称布设碗扣支架。
2.3.2碗扣支架安装
根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。
一般先全部安装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。
立杆和横杆安装完毕后，安装斜撑杆，保证支架的稳定性。
斜撑通过扣件与碗扣支架连接，安装时尽量布置在框架结点上。
支架搭设以第二联支架作为介绍：
第二联箱梁支架采用WDJ碗扣式支架，搭设均采用统一布置形式。
端横梁部位：
在箱梁的横梁位置单侧2.4m范围内立杆纵横间距布置为60cm×60cm，横杆步距取用1.2m，单位承载面积为0.36m²；
横梁部位：
在箱梁的中横梁位置单侧1.8m范围内立杆纵横间距设置为60cm×60cm，横杆步距取用1.2m，单位承载面积为0.36m²。
腹板部位:
箱梁中间腹板部分支架立杆纵横间距设置为90cm×60cm，横杆步距取用1.2m，单位承载面积为0.54m²。
空腹部位：
立杆柱网设置为90cm×90cm，支架横杆步距取用1.2m，单位承载面积为0.81m²。
翼缘板部位：
支架立杆纵横间距设置为90cm×90cm，支架立杆步距取用1.2m，单位承载面积为0.81m²。
剪刀撑的斜杆与地面夹角为45°，间距小于等于4.5m，与竖杆连接，严禁与横杆连接。
横断面脚手架支架布置图（mm）
纵断面翼缘处脚手架支架布置图（mm）
纵断面腹板处脚手架支架布置图（mm）
支架平面布置图（mm）
碗扣式箱梁支架搭设布置
支架形式
1.5m等高箱梁
横梁部位立杆
纵距（cm）
60
横距（cm）
60
横杆步距（cm）
120
跨中空腹部位立杆
纵距（cm）
90
横距（cm）
90
横杆步距（cm）
120
跨中腹板部位立杆
纵距（cm）
90
横距（cm）
60
横杆步距（cm）
120
翼缘板部位立杆
纵距（cm）
90
横距（cm）
90
横杆步距（cm）
120
2.3.3底、顶托安装
根据已放样好的各支撑杆的位置，先安设底托，底托高度根据支架总体高度而定，一般20--30cm为宜。
为便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。
根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。
然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。
最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在30cm以内为宜。
2.3.4纵横梁安装
顶托标高调整完毕后，在其上安放10×10cm的方木作为承重纵梁，在纵梁上安放间距30cm为10×10cm的方木横梁，横梁长度随桥梁宽度而定（比顶板边缘一边各宽出至少100cm）以支撑外模支架。
安装纵横方梁时，应注意横向方木的接头位置与纵梁的接头错开，且在任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上。
2.4支架预压
为减少支架变形及地基沉降对现浇箱梁线形的影响，在完成支架搭设和模板安装后进行支架预压施工，预压采用砂袋，预压范围为箱梁底部，预压期不少于7天。
荷载根据箱梁重量的分布情况分层、分阶段、分块进行预压。
预压完毕后，根据测量分析出的弹性变形量和非弹性变形量，调整模板的预拱度，保证箱梁的线型。
2.4.1本标段预压材料选择袋装黄砂。
经过称量，每个砂袋装砂后重量为1.5吨。
预压加载根据事先计算的相应部位的重量来放置压重，根据施工图设计说明最大加载按主梁自重+施工荷载的1.1倍进行超载预压。
加载顺序同砼的施工顺序，先是各跨跨中部分，后进行支点部分预压。
加载时，根据不同的位置分别使用不同数量的砂袋,并随时抽检重量，用吊车吊至支架顶，由人工配合摆放。
预压荷载加载时，要遵循整体、均匀、分层进行的原则，加载对称进行。
加载中由技术人员现场控制加载重量和加载位置，避免出现过大误差而影响观测结果。
分三次水平加载，第一次试压重40%，第二次为80%，第三次全部加完。
每级加载完成后，每间隔12h对支架沉降量进行一次监测。
当支架顶部监测点12h的沉降量平均值小于2mm时，方可进行下一级加载。
支架预压前将全部碗扣用铁锤打紧。
根据图纸设计第一联第一跨主梁自重最大，按第一联第一跨计算：
按0#台端横梁计算，每个端横梁的荷载重量为66.39吨，施工荷载取值4kN/m2，超载预压重量为79.81吨，每个端横梁面积为15.4m2，加载堆重5.18吨/m2；
按1#墩中横梁计算的荷载重量为84.71吨，施工荷载取值4kN/m2，超载预压重量为101.79吨，每个中横梁面积为19.56m2，加载堆重5.2吨/m2；
第一联第一跨，跨中及腹板、翼板荷载重量为612.23吨，施工荷载取值4kN/m2，超载预压重量为832.84吨，跨中及腹板面积为362.24m2，加载堆重2.3吨/m2。
支架预压吨位布置要求：
端横梁：
每个端横梁布置砂袋54包，每包砂袋重量1.5吨，共81吨。
中横梁：
每个中横梁布置砂袋68包，每包砂袋重量1.5吨，共102吨。
跨中及腹板布置砂袋556包，每包砂袋重量1.5吨，跨中及腹板、翼板预压共重834吨。
2.4.2沉降观测：
在每一跨箱梁的两端墩横梁、跨中及1/4跨位置的支架顶部共五个断面，在横断面的左端、中心、右端以及靠中心的两块腹板面上各设置5个沉降观测点，共25个观测点，在其相应的地基基础上也设置25个观察点，每跨总共设置50个观测点；
观测仪器采用水准仪。
支架搭设完成后测定底模和地基基础标高的初始值，然后在每一次加载前后均对其进行观测。
加载完成后，每天观测一次沉降值，待连续三天累计沉降量小于3mm，且连续预压时间不少于七天。
预压过程中进行精确的测量，要测出梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形值及地基下沉值。
2.4.3卸载：
支架预压完成后，卸载可一次性完成，人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载，卸载时应对称、均衡、同步进行。
卸去砂包后，把模板清洗干净，并涂刷优质脱模剂。
卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。
根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整碗扣支架顶托的标高来控制箱梁底板及悬臂的预拱高度。
2.4.4支架预拱度设置
预拱度计算公式为f=f1+f2，其中f1：
地基弹性变形，f2：
支架弹性变形。
预拱度最大值设置在梁的跨中位置，并按抛物线形式进行分配，算得各点处的预拱度值后，通过支架上的可调丝杆顶托或底座对底模进行调整。
注意要点：
1）、采用沙袋法预压，沙袋逐袋称量，设专人称量、专人记录；称量好的沙袋一旦到位就采用防水措施，准备好防雨布。
2）、派专人观察支架变化情况，一旦发生异常，立即进行补救。
3）、要分级加载，加载的顺序接近浇筑砼顺序，不能随意堆放，卸载也分级并测量记录。
4）、通过第一施工段预压并沉降后，将实测沉降量（地基沉降量、支架变形量）作为一个参数值直接运用。
2.5模板安装
1、底模板
底模板采用1.5cm厚高强度镜面竹胶板，模板在安装之前进行全面的涂刷脱模剂。
底板横坡按设计图纸规定的横坡，横向宽度要大于梁底宽度，梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm，以利于在底模上支立侧模。
模板之间连接部位采用双面胶带以防漏浆，模板之间的错台不超过1mm。
模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。
底模板铺设完毕后，进行平面放样，全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔5m检测一点，根据测量结果将底模板调整到设计标高。
底板标高调整完毕后，再次检测标高，若标高不符合要求进行二次调整。
2、侧模板和翼缘板模板
侧模板和翼缘板模板采用1.5cm厚高强度镜面竹胶板。
根据测量放样定出箱梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，然后安装侧模板。
侧模板与底模板接缝处粘贴双面胶带并用玻璃胶水填平防止漏浆。
在侧模板外侧设置间距为40cm的10*10cm的竖肋，竖肋外竖向设置3层横向10*10cm的方木作为横肋，用钢管及扣件与支架连接，用以支撑固定侧模板。
翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相同，外侧挡板安装与侧模板安装相同。
挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。
3、箱室模板（内模）
箱室模板采用1.5cm厚高强度竹胶板及5*10cm方木，并在地面制作成型，先制作一个单箱内模进行试拼，试拼无误后，然后制作单幅四孔（一联）全部内模。
底板钢筋和肋板及隔板钢筋绑扎完后，安放内模并支撑稳固。
为保证底板砼有足够的厚度，用φ12长为20cmU型螺纹钢筋焊接于底板钢筋上，以支撑内模。
内模底部不要封闭，顶部顺桥向预留30-40cm宽也不要封闭，在底板及腹板砼浇筑完后用竹胶板封堵。
浇筑砼过程中派专人检查内模的位置变化情况，如有位移及时调整加固。
为方便内模的拆除，在每个箱室留1个规格为1m*1m出入口，留口的位置距两端横梁中心5m，待混凝土强度达到设计值的90%时，拆模封口。
2.6支座安装
支座安装时，要精确找平垫石顶面，准确定出下支座螺栓位置，并检查其孔径大小和深度，用高标号碎石砼把螺栓锚固。
1、施工方法
支座安装采用整体法进行安装。
2、技术措施
（1）安装支座标高符合要求，保持两个方向水平，其四角高差不大于2mm。
（2）支座上各个部件纵横向进行对中，当安装温度与设计温度不同时，纵向支座各部件错开的距离与计算值相等。
（3）支座中心线与主梁中心线平行，安装好的支座任何时候不得扰动。
（4）支座安装前应对支座垫石进行检查，支座垫石表面应平整。
为保证支座底板和支座垫石的密贴，施工时支座垫石顶面适度预留调平层厚度。
调平层材料可采用环氧砂浆。
（5）盆式支座与支座垫石采用地脚螺栓连接，在浇筑支座垫石时应根据盆式支座螺栓中心距离设置预留孔，预留孔的深度和直径与支座型号对应。
（6）安装盆式支座时，支座底面及支座垫石顶面均应保持清洁、干燥、无油污。
安装过程中支座不得受到机械损伤、灼热、污染和其他不利因素的影响，施工时应保持支座受力均匀。
（7）安装时首先由测量人员放出支座垫石中心线，然后标出支座上下钢板的中心线，安装时支座中心线和支座垫石设计中心线应对齐。
（8）活动支座安装时应用酒精或者丙酮仔细擦净各相对滑移面，储脂坑内注满5201-2硅脂油，并注意硅脂保洁。
（9）单向活动支座安装时注意上、下导向块的平行。
（10）当支座上下部结构产生足够抗力后，拧紧螺栓并清洗上油，并进行钢件防腐，防尘围板安装，并清理支座、墩台，保持支座及墩台清洁。
2.7钢筋加工安装
钢筋在进场前必须进行检验，检验合格并报监理工程师审批后方可大批进场，钢材进场后应存在仓库或料棚内不得直接堆置在地面上，必须用垫木或其他方法垫起，工地临时保管钢筋时，应选择地势高，地面干燥的露天场所，根据天气情况在雨雪天气，必要时加盖雨棚布，钢筋下料前，首先对施工图中各种规格的钢筋长度，数量核对，其次对钢筋进行调直，钢筋表面应保持洁净和平直，钢筋加工时，严格按照施工设计图纸进行下料，加工、制作、安装，不得随意改变钢筋长度和构造形式。
所有钢筋加工，焊接都必须严格遵照《公路桥涵施工技术规范》执行。
钢筋焊接前后根据具体施工条件施焊，经监理工程师检查合格后方可进行大面积钢筋焊接，所有焊工都必须持证上岗。
钢筋采用电弧焊时，双面焊不得小于5d，单面焊不得小于10d。
II级钢筋焊接必须采用506焊条，焊缝随焊随敲。
电弧焊接要求焊接表面平顺，无裂缝气孔，灰渣，无明显烧伤，无弧坑，焊缝饱满，焊缝尺寸符合规范要求。
（1）受力钢筋的焊接或绑扎接头间距不小于1.3倍，在接头长度区段内焊接接头长度区段内指35d长度范围内但不得小于50cm，绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合下表规定。
接头长度区段内受力钢筋接头面积最大百分率
接头型式
接头面积最大百分率（%）
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
25
50
主钢筋焊接接头
50
不限制
（2）电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应大于10倍钢筋直径，也不宜位于构件最大弯矩处。
（3）钢筋安装绑扎时，应严格按施工设计图纸，并按一定的顺序进行安装绑扎，如存在钢筋与钢筋位置相互交错、矛盾应停止绑扎，待与有关部门协商处理完毕后，按照处理意见进行钢筋的绑扎，安装施工，并确保保护层厚度，合理放置垫块，要求垫块光面向外。
（4）伸缩缝和防撞护栏预埋钢筋应提前制作，绑扎过程中及时予以预埋，其位置应力求精确无误，同时注意预埋泄水孔位置。
（5）箱梁钢筋绑扎成型顺序：
底板底层钢筋——纵向骨架——纵向骨架箍筋——纵向骨架外分布筋——横梁骨架筋——横梁箍筋——横梁斜撑筋——横梁水平分布筋——底板顶层钢筋——骨架内层分布筋——预应力管道——翼板底层、顶层钢筋；顶板底层钢筋——顶板顶层钢筋——护栏预埋钢筋——其它预埋筋。
（6）箱梁骨架的焊接：
腹板骨架和横梁骨架首先按设计图纸进行焊接，在焊接操作过程中，应考虑焊接变形并预留拱度，钢筋拼装前对有焊接接头的钢筋应检查每根接头的焊缝有无开焊变形，如有开焊应及时补焊为防止电焊时局部变形，拼装时在需要焊接的位置先用楔形卡卡住，待所有焊接点卡好后，焊缝两端以点焊定位，然后进行焊缝施焊，骨架焊接时，不同直径钢筋的中心线应在同一平面上，因此，在焊接较小直径的钢筋时，下面宜垫以厚度适当的钢板，施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部后焊骨架上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺着一个方向一次焊成，焊渣应随焊随敲除。
（7）、预应力管道的定位安装
本桥设计为预应力钢筋砼，采用的钢铰线规格为φs15.2mm，fpk=1860MPa，Ep=1.95×105MPa，松弛率为0.0025。
预应力管道采用金属波纹管，安装时按照图纸提拱的横、纵坐标定位，管道的定位用钢筋“井”字架或“U”型架固定，直线段每0.8m一道，曲线段0.4m一道，要求定位筋牢固、准确。
使用的波纹管必须具备足够的承压强度和刚度，波纹管钢带厚度不小于0.35mm，波纹高度为3.0mm。
有破损时管材不能使用。
波纹管连接根据其直径，选用配套的波纹套管。
连接时两端波纹管必须拧至相碰为止，然后用胶布或防水包布将接头缝隙封闭严密。
浇筑混凝土时应保护波纹管，不得碰伤、挤压、踩踏。
发现破损时立即修补。
施工时防止电焊火花灼烧波纹管的管壁。
波纹管安装好后，插入塑料管作为内衬，以加强波纹管的刚度和顺直度，防止波纹管变形，碰瘪、损坏。
（8）、现浇箱梁中各部位钢筋保护层，在使用保护层垫块时，应根据不同部位使用不同的保护厚度的保护层垫块。
钢筋下料人员应熟悉图纸及规范的要求。
钢筋加工时放样尺寸要正确。
重视钢筋的绑扎成型工序，绑扎时按图纸、规范操作，保证钢筋骨架各部分尺寸及精度。
合理安排各方向的主筋与副筋位置，确保主筋位置的安放准确，是避免出现钢筋保护层偏差的前提。
底板、顶板施工过程不可避免均有上人施工工作，应注意保护加密，保证每平方米6-8个，腹板处钢筋直径较小，容易发生保护层变形，控制难度较大，垫块每平方米不少于8块。
砼浇筑前项目部质检人员要对钢筋、模板、保护层厚度等项目进行检查。
检查方法采用尺量，即对工程实体周边采用直尺或卷尺对保护层厚度进行检查，确保保护层厚度满足设计和规范要求，尺寸超限的不得浇筑砼；同时还要确保垫块绑扎牢固。
（9）锚具安装时，必须确保锚垫板轴线与预应力管道轴线一致，锚具固定必须牢靠，以防在砼浇筑过程中偏移。
在与锚垫板接头处，用胶带或其它东西堵塞好以防水泥浆渗进锚孔内。
锚后螺旋筋和钢筋网片应按规范及设计要求设置。
2.8混凝土浇筑
2.8.1混凝土的拌制和运输
（1）拌制混凝土按批准的配合比进行施工，拌和机的各配料斗电子秤在使用前进行校核，确保计量误差在规范允许范围内。
（2）拌和砼前对碎石和黄砂的含水量经常进行检测，据以调整碎石和黄砂用量以及用水量。
（3）混凝土用HZS90型强制式搅拌机拌和，应保证充分的搅拌时间，以确保拌和均匀。
（4）混凝土的运输采用混凝土运输车，混凝土的运输应满足浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍能保持均匀性和规定的坍落度。
2.8.2混凝土的浇筑和振捣
本桥现浇箱梁每联均采用现场纵向一次浇筑完成施工。
每联箱梁砼竖向分两次浇筑，第一次先浇筑底板和腹板顶面位置，待混凝土强度达到5MPa后，拆除内侧模板，进行顶板、翼缘板模板的拼装及绑扎钢筋。
第二次浇注顶板及翼板砼。
砼由HZS90强制式搅拌站统一搅拌，6台罐车运输，2台泵车直接浇筑，砼施工连续进行，泵送的间歇时间不能超过15min，间歇时间过长，往往造成堵管，在短时间内不能泵送时，应及时清除泵管内的混凝土，泵车内的混凝土应保持2/3以防管内吸进空气，导致堵塞。
第一次底板、腹板砼的浇注顺序及方法：
竖向先底板后腹板，腹板竖向分层浇注，每层砼浇注高度30cm左右。
纵向采取从箱梁跨中向墩顶方向浇筑方式，根据气温的情况，合理决定先前浇注段的长度，一般为5~8米，以保证在先前浇注砼初凝前完成下次砼的覆盖及振捣。
横向采取先外侧后内侧腹板的浇筑方式。
浇筑底腹板时不得正对预应力孔道下料，也不宜对着外模板。
第二次顶板、翼板砼浇注顺序及方法：
顶板砼的浇注从一端向另一端全厚度一次浇注完成，浇筑翼缘板混凝土时应从外侧向内一次完成，以防发生裂纹。
竖向分两次浇注时，浇筑的接缝处应保证有良好的衔接面（粗糙、干净并不得留有堆落、松散的混凝土和砂浆等），开始浇筑时，表面凿去水泥浆和松动的石子，清洗湿润表面。
采用Ф50mm插入式振捣棒,梁上按每腹板2台插入式振捣棒进行安排,梁上共需插入式振捣棒8台，考虑梁端钢筋密集及混凝土量多，含两端每侧各增加1台Ф30mm插入式振捣棒；芯模内每箱室安排1台Ф50mm插入式振捣棒，需3台Ф50mm插入式振捣棒。
备用2台Ф30mm插入式振捣棒。
因此每联梁共配备11台Ф50mm插入式振捣棒，4台Ф30mm插入式振捣棒。
为保证振捣不漏振，每台振捣棒相邻两侧横梁处各交叉0.5m,每人站位范围固定,插入式振捣棒上用油漆做插入深度标志,控制插入深度,防止直捣底模。
插入式振捣棒要快插慢拔，移动距离不超过振捣作业半径的1.5倍。
每点的振动时间不超过30s，操作时不得碰触抽拔管，不得靠在钢筋上来增加振动范围。
梁体混凝土的振动延续时间以混凝土获得良好的密实度、表面泛浆、混凝土不再下沉、无气泡溢出为度。
防止漏振、欠振或过振现象。
顶板砼的浇注采用以插入式振动器为振实为主，平板震动器提浆为辅，平板振动器振过后，用10cm平直的方钢或槽钢在砼面上来回抽动、刮平，以保持桥面的平整度，并将砼面作拉处理，垂直于桥中心方向横向拉毛，线型直顺、纹理清晰、深度适中，以增强其与防水层混凝土的粘结效果。
浇筑混凝土期间设专人检查预应力孔道及排气孔、支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况。
当发现有松动变形，移位时，应及时处理，在浇筑过程中，还应随时注意使用插入式振动器时，防止机头与模板钢筋及预埋件碰撞所引起的松动变形和移位。
雨季施工措施，配备必要的雨天施
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