钻孔灌注桩施工组织设计.docx
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钻孔灌注桩施工组织设计
国税大楼项目部管理人员名单
序号
姓名
岗位
职称
证书编号
1
赵东辉
项目经理
工程师
3150111695
2
刘统
项目副经理
工程师
6126202546
3
金军民
技术负责
工程师
101561
4
楼位良
总施工
助理工程师
607633
5
张开华
质量员
助理工程师
180262
6
付荣信
施工员
3307010102321
7
方火根
施工员
100516
8
徐朝文
施工员
100509
9
鼓增胜
安全员
160197
10
胡洪良
测量员
助理工程师
0217798
11
吴志刚
测量员
3600600437
12
吴国良
材料员
13
赵鹿惠
材料员
160138
14
周秋荣
资料员
060298
15
程爱萍
预算员
助理工程师
3301510008
16
桩基工程施工组织设计审批表
目录
一、工程概况
二、场地工程地质条件
三、机械设备与配套工具
四、计划工期与工期保证措施
五、施工准备
六、施工工艺流程
七、工程质量保证措施
八、施工用水、电及材料供应计划
九、管理体系及劳动组织
十、安全措施、文明施工
十一、资料整理与提交成果
十二、本工程施工执行的规范
一、工程概况
拟建的温州市国税局业务用房由温州市国税局投资开发，位于温州市吴桥路以西，葡萄棚路北侧。
拟建的建筑物主楼层数23~25层，裙房层数4~5层，同时设地下室车库，框架剪力墙结构，总建筑面积约24603平方米。
该工程由温州市建筑设计研究院设计。
基础部分采用钻孔灌注桩。
根据上部荷载情况，钻孔灌注桩分Φ900、Φ800、Φ700三种，共计197根，其中Φ900桩132根，有效桩长12m∽80m，以桩尖进入中等风化基岩1000mm为准，若桩长达80m仍未达到中等风化基岩时，则以80m为准，单桩承载力设计值为4400KN∽6000KN，桩身混凝土采用C30；Φ800桩32根，其中竖向承载桩17根，有效桩长12m∽70m，以桩尖进入中等风化基岩1000m为准，若桩长达70m仍未达到中等风化基岩，则以70m为准，单桩承载力设计值为3800KN∽5500KN，；抗拔桩15根，有效桩长12m∽60m，以桩尖进入中等风化基岩1000mm为准（除图中特别注明者外），若桩长达60m仍未达到中等风化基岩时，则以60m为准，单桩承载力设计值为2100KN，桩身混凝土采用C25；Φ700桩33根，有效桩长12m∽60m，以桩尖进入中等风化基岩1000mm为准（除图中特别注明者外），若桩长达60m仍未达到中等风化基岩时，则以60m为准，单桩承载力设计值为1050KN，桩身混凝土采用C25。
桩基设计参数主要如下：
1、Φ900工程桩：
桩身配筋1118，Φ8@300螺旋筋，桩顶3m范围内Φ8@150，Φ12@2000设一道加强筋，通长配筋；
2、竖向承载桩，桩神配筋10Φ16，Φ8@300螺旋筋,桩顶3m范围内Φ8@150,Φ加强筋通长配筋；
3、Φ800抗拔桩,桩身配筋14Φ25,Φ8@300螺旋筋,Φ12@2000加强筋,通长配筋；
4、Φ700抗拔桩，桩身配筋9Φ22，Φ8@300螺旋筋,Φ12@2000加强筋，通长配筋；
5、桩身混凝土坍落度均为18∽22cm，充盈系数≥1.15；孔底沉渣≤50mm；
6、孔底沉渣≤50mm。
二、场地工程地质条件
拟建场地位于温州海滨平原，地形平坦，地貌单一，东南侧为西屿残丘。
在勘探深度范围内，地层由杂填土、硬壳层粘土、淤泥、淤泥质粘土，粉质粘土混碎石、全风化基岩、强风化基岩、中风化基岩等五个工程地质和五个亚层组成，根据现有勘察资料将场地地基土自上而下分层描述如下：
（1）、杂填土：
杂色，表面局部为混凝土路面，厚约10cm，以下由碎块石、砂土、砖块混粘土等组成，土性呈饱和，稠密，顶层高程3.98~4.94米，其余孔均有分布。
（2）-粘土：
灰黄色，可软塑，含铁锰质斑点及少量腐植物，底部逐渐向淤泥过度，层顶高程1.90~3.39米，层厚0.5~1.3米，Z3、Z12号孔缺失，其余孔均有分布。
（3-1）、淤泥：
青灰色，流塑，含零星贝壳碎片=腐植物，局部夹少量粉细砂，层顶高程1.40~2.74米，层厚12.05~14.20，全场分布。
（3-2）、淤泥：
青灰色，流塑，含零星贝壳碎片、腐植物，夹薄层粉细砂，底部局部为淤质粉质粘土，层顶高程-11.80~-10.46，层厚7.8~21.3米，Z9~Z12号孔缺失，其余孔均有分布。
（4）、粉质粘土混碎石：
灰、灰白、灰黄色，由粉质粘土混碎石组成，局部混有孤石，饱和，稍~中密，土层的粒组含量变化大，分选性、均一性差，碎石粒径一般为2~9cm，含量不均，呈强风化或中风化状。
层顶高程-30.22~-11.02米，层厚0.3~5.3米，Z3、Z4、Z7、Z8、Z9、Z12、Z13号孔缺失，其余孔均有分布。
（5-1）、全风化基岩：
灰白、灰绿、棕黄、紫红色，风化成粉质粘土、粉土、砂土状，风化程度不均匀，具较强的高岭土化，土性呈软~硬可塑或稍~中密，局部呈土夹石状，混有多处强风化基岩残体或中风化基岩残留体，厚度一般在3米以内，本次勘察揭露中风化基岩残留体厚度最大达4.3米（1.5号孔31.8~36.1米揭露）。
层顶高程-35.52~-9.86，层厚2.0~67.05米。
（5-2）、强风化基岩：
灰黄、灰绿色夹灰白、墨绿色斑点，矿物成分已显著变化，风化裂隙发育，节理面有黑色铁染，岩芯呈夹石状或短柱、碎块状，捶击声哑，易碎。
层顶高程-82.81~-10.56米，层厚2.20~〉34.7米，局部缺失。
（5-3）、中风化基岩：
灰白、灰绿、灰黑色，风化裂隙较发育，裂隙多数闭合，节理面有黑色铁染或绿泥石填充，岩芯呈长柱状、短柱状或碎块状，岩质坚硬，捶击声脆。
岩性以流纹质晶屑凝灰岩为主，局部有次生石英岩化凝灰岩、蚀变煌斑岩分布，层顶高程-70.79~-13.06，已钻厚度2.9~17.8米，层底未钻穿。
场地在勘探深度范围内地下水主要主要属潜水型,其水位受季节变化、大气降水等因素影响，勘察期间在钻孔内测得稳定地下水位埋深0.40~1.90米。
杂填土、粉质粘土混碎石层具有较强透水性，淤泥、粘土具有微透水性。
据区域水文地质资料本地区地下水对混凝土结构不具侵蚀性。
三、机械设备与配套工具
根据场地岩土工程勘察报告提供的地层资料，地基土地层起伏较大，为了确保工程质量和验证岩土工程勘察报告提供的地层准确情况，我公司决定采用GPS-15型钻机及GPS-20型钻机，以正循环钻进，多种钻进工艺施工成孔，然后统一确定工艺。
我公司根据地层特点技术难点、并综合了温州地区的施工经验、针对本地层的具体情况，拟分别采用不同地层特点的不同钻进工艺。
（1）、杂填土、粘土、淤泥质粘土、粉质粘土等地层采用三翼刮刀钻头回转钻进工艺。
（2）、粉质粘土混碎石、风化基岩等坚硬地层，采用三翼刮刀如合金刀头钻头回转钻近或牙轮钻工艺。
（3）、为了保证孔底沉渣满足设计要求，在粘土土层中采用正循环钻进，在风化基岩、粉质粘土混碎石中也采用正循环钻进，达到设计深度后进行一次清孔，在下好导管后、砼灌注前进行气举反循环二次清孔。
（4）、在成孔过程中，为了防止孔壁坍塌，钻孔涌水漏水，采用泥浆护孔、用原土造浆，有足够泥浆储备，做好漏失的准备工作。
主要施工机械配备表
序号
名称
型号
单位
数量
备注
1
钻机
GPS-15
台
2
2
钻机
GPS-20
台
4
3
搅拌机
JZC750
台套
2
4
磅秤
1000kg
台
2
5
吊车
QY16
台
6
导管
Φ250
套
4
7
空压机
ZU-6/8
台
2
8
运砼车
0.5m3
台
4
9
电焊机
BX-300
台
4
10
挖土机
EX2000
台
11
潜水泵
7.5kw
套
2
12
经纬仪
J2
套
1
13
水准仪
DS3
套
1
14
发电机
120kw
套
1
15
泥浆比重计
套
施工机械设备根据进度需要进场。
四、计划工期与工期保证措施
（一）、计划工期
因本工程须先施工锚桩，故总工期由两部分组成，试锚桩工期及工程桩工期。
1、试锚桩工期
试锚桩单桩成桩时间分析
工
序
就
位
成
孔
移
机
吊车
就位
吊放
钢筋笼
下导管
清孔
灌
砼
辅助
时间
合
计
时间（h）
1
35
1
1
12.5
2.5
8.5
3.5
65
因成孔与灌砼可平行作业，故单桩最少成桩时间为45小时。
试锚桩总计15根，所需工期为15×45/24/3=10天（试锚桩成桩拟投入三台钻机），考虑到须试成孔（至少需36小时）开工初期不可预见因素，试锚桩工期定为15天。
2、工程桩工期
除15根试锚桩外，工程桩还需施工182根。
Φ700桩（33根）可在试锚桩施工期间由二台GPS-15型或GPS-20型钻机先行施工，按每天平均成桩一根需33天；另外，Φ800桩及Φ900桩（149根）主要由GPS-20型施工，GPS-20每48小时成桩一根，4台GPS-20每天约成桩2根，故其工期149根/2约为75根，计及试锚桩15天及设备保养等其他因素，总工期约为105天。
施工工期安排见附表1
（二）、确保工期措施
1、做好施工人员的管理，协调各施工工艺的衔接，最大限度地压缩各工序时间，提高工作效率。
2、严密组织施工流水工序，尽量减少各工序之间的干扰。
3、组织好泥浆外运，保证施工正常进行。
4、以桩计酬，实行包量包干，调动各施工人员的工作积极性，缩短成桩周期。
5、实行奖罚制度，奖优罚劣确保工程质量。
6、库内备足常用原材料和机械易损配件，最大限度减少等待时间。
五、施工准备
（一）、技术准备
1、项目部施工技术人员，认真研究桩基设计图纸，参加图纸会审、确立施工总体布置；
2、对桩基施工图纸进行桩位编号，应遵循简便、易查找的原则；
3、编写施工组织设计，对施工各工种人员进行技术交底；
4、将所用主材送检，做水下砼配合比设计及钢筋焊接测试；
5、对规划院提供的水准点、控制点进行闭合，并按工程量需要增设工程控制点及水准点。
（二）、施工现场布置
进行现场总平面布置，确定砂石料堆场、水泥堆场位置，搅拌机位置，泥浆循环系统的修筑，水、电线路的铺设，钢筋笼制作及堆放场地，以及临时的设施的搭建。
施工现场布置见附图1。
六、施工工艺流程
施工工艺流程见附图。
按施工特点分为以下三个阶段。
（一）、定位放样
桩孔定位分两次进行。
工程测量人员利用布控好的控制点为基点，根据各桩位间的距离，计算出测量所需要的距离和方向角，用经纬仪测出桩位中心，打入钢筋作为标识，距此进行护筒开挖。
护筒挖好后再利用经纬仪进行第二次校核，在护筒上标识好十字交叉点确定桩中心，并同时修筑回水沟、槽。
护筒埋设要求：
护筒埋设水平，护筒中心与桩位中心偏差≤3cm，护筒埋设深度1.5～2m，护筒高出地面5～10cm。
（二）成孔工艺
1、钻孔就位：
钻机就位前在停靠的适当位置铺设2～4块路线或划枕木，尽量使基板面枕木保持在同一水平面上。
检查钻头的尺寸、形状、规格、合金质量情况，钻机对中，检查磨盘面水平情况，主钻杆垂直情况。
钻机就位要求：
磨盘中心与桩位中心偏差≤1cm，垂直偏差<1%。
2、钻进成孔
（1）、钻具连接
提升水龙头→主动钻杆→钻杆→钻头
（2）、钻进技术参数
钻压：
钻杆自重转速：
5-6R/min
（3）、泥浆循环系统
沉定池→泥浆池→循环池→循环槽→孔口→孔底→钻头→钻杆→水龙头→排浆管→沉定池
（4）、钻进过程中应注意的问题
经常检查钻机是否出现不均匀沉降及水平位移，采用水平尺检查钻机是否出现不均匀沉降，同时在导轮位置悬挂垂球，交叉护桩挂线，标出孔桩中心位置，检查中心与垂球是否符合，如不符合则及时进行调整，符合要求后继续钻进。
如遇塌孔，仔细分析、查明原因和位置，然后进行处理，塌孔不严重的时候，回填砂砾至塌孔位置，并增加泥浆稠密度后继续钻进，如果塌孔严重应立即将钻孔全部用砂或小砂石夹粘土回填，回填时用钻锥配合击实，回填完成暂停一段时间后，查明塌孔原因，采取相应措施重钻。
3、钻孔验收
a、开孔时填报开孔通知单报监理审批，经复核同意后开孔。
b、钻进过程中应注意⑤-3中风化岩石的顶面层位。
c、本工程桩长有两种控制方法。
第一种是桩尖入中风化岩石1m，第二种当达到设计桩长（60m70m80m）时就以桩长为最终桩长。
因此按两种控制标准达到终孔深度时及时通知监理人员，在监理人员复核后终孔，终孔深度采用钻杆累加计算而得，必要时采用测绳复核双控制。
终孔时，钻机停止进尺，利用气举反循环进行第一次清孔，以减少第二次清孔的时间。
4、成孔工艺质量保证措施
（1）、施工工艺保证质量措施
a、试成孔
根据《4-80》规范第3.1.5条规定和设计要求，施工前必须进行试成孔，本工程拟安排一个试成孔。
目的：
核对地质资料，检验所选设备是否适宜；解决钻头直径匹配，控制充盈系数；解决各地层护壁；检验钻进钻头适用性和岩性判别；检验下笼、清孔，砼灌注的技术方法；确定成孔桩工艺流程和技术细节及技术参数；确定质量控制要点。
b、成孔
Ⅰ、桩位控制
施工前应复测基线、水准点，严格按工程设计图纸放样定位，桩位中心打入钢筋做好标记，由建设单位复验符合要求后确定，确保桩位偏差满足设计要求。
必须按桩位标记钢筋真确埋设护筒，用十字交叉法对准桩位中心与护筒中心，护筒中心与桩位中心偏差<20mm，护筒周边粘性土填平并夯实。
应选用内径比桩径大10cm的钢护筒，长度1.0-3.0m。
钻机就位必须周正稳固，确保施工中不发生倾斜和位移，钻机就位时，护筒上先放好十字架或十字交叉线，十字架或十字交叉线中心重合。
用千斤顶、水平尺等工具调整钻机底座，垫实找平，保持天车中心、转盘中心、护筒（桩位）中心在同一铅垂线上。
钻机采用轨道移位装置，铺设钢轨时，可在钢轨上做好对正桩位中心的标记，钻机适当位置做好转盘中心标记就位时对正两标记即可，即快速又准确。
Ⅱ、钻孔垂直度控制
开孔时必须水平尺四方校正转盘，保持水平，交接班时，每班都必须检查，发现倾斜立即纠正。
钻进主动钻标应始终与滑车保持在一条铅垂线上，所有钻标必须平直，发现弯曲现象应及时更换，调直后方可再使用。
钻进过程中如发现孔斜、缩径、塌孔、卡钻等征兆时，应停止钻进，进行分析。
查明原因后，采取相应措施处理至正常时，方可继续钻进。
接近起伏的基岩面时，防止孔斜，钻进规程采用轻压慢转，钻头可换成锋利的滚刀钻头，将岩石面钻磨成平面后，再改用正常规程转进，亦可钻在钻头上部架导正圈，减少钻具晃动而避免孔斜。
Ⅲ、桩径的控制
开孔前采取措施，调整泥浆性能达到施工要求。
钻头直径要严格检查，其直径应与桩径相适应，待试孔后做修正。
施工过程中要求及时检查修复，保证钻头锋利。
对易缩径土层宜控制钻速，反复钻扫；易坍孔土层通过泥浆性能，防止孔壁失稳。
钻具连接要保证同心度，防止弯曲部位的抛甩对孔壁的影响而引起扩径。
深度达到设计要求后，钻具应上下串动几次，提升过程中遇阻应重新扫孔。
Ⅳ、孔深控制
孔深控制分别由持力层⑤-3层埋藏深度决定，桩端必须进入⑤-3层1m，当桩长分别达到60m、70m、80m仍未达到中风化岩石即⑤-3层，也以60m、70m、80m为终孔深度。
丈量钻具或用专用测绳测定孔深的方法核定孔深。
钻进至⑤-3层时应及时与监理工程师联系，判断和正确记录其层顶埋深，严格按要求控制进入持力层深度。
根据类似桩基施工经验，桩端是否进入持力层应结合以下几条进行判断。
根据勘察报告⑤-3层标高等值线图，入持力层⑤-3层1m；
钻速的变化，钻进声音、钻机的反应；
据泵出水口采集的岩渣特征，注意较粗颗粒岩性、强度等。
Ⅴ、孔底沉渣厚度的控制
调控泥浆性能，提高携砂能力，泥浆比重控制在1.25以内。
终孔第一次清孔达到设计、规范要求后，用经沉淀的性能符合要求的泥浆置换孔内泥浆。
钢筋笼应垂直轻放，避免碰撞孔壁。
下完导管后，进行第二次清孔，其方法采用反循环清孔，当测得沉渣厚度≤50mm时尽快灌注砼。
Ⅵ、孔壁稳定性控制
成孔时采用造自然浆护壁，必要时泥浆中加入化学剂进行特殊处理。
在淤泥、淤泥夹细砂、淤泥质粘土、粉质粘土混碎石等层钻进时，泥浆比重应控制在1.20-1.30。
钻进、提升钻具或因故停钻时，必须保持孔内浆面高度达到注溢流口，防止塌孔，保持孔壁的完整性。
（三）、成桩工艺
1、钢筋笼的制作安装
（1）材料验收：
进入钢筋必须有出厂质保书和试验报告单，应符合GB1499-84钢筋验收标准，进场时有专人验收，并进行抽样检验，不合格者严禁使用；钢筋堆放场地应平整，不受雨水、泥浆等浸渍，对有损失或锈蚀的严禁使用。
钢筋原材料按每60吨或每批进场为一批送检。
（2）钢筋笼制作
电焊工必须持证上岗，钢筋笼的制作按设计图纸进行加工制作，节长视原材料长度确定，最后一节按笼长定；钢筋笼的制作必须在控制台架上成型，避免局部弯曲变形，制作好的钢筋笼堆放在平整场地上，堆放不得超过二层；保护层的厚度和布置方式按设计要求。
钢筋笼的制作偏差见下表：
项目
直径
主筋
螺旋筋间距
总长
允许偏差
±10mm
±10mm
±20mm
±100mm
钢筋笼焊接测试按每300头取一组做抗拉力学测试。
（3）钢筋笼的吊装
钻孔终孔时应同时会同监理进入钢筋笼的制作验收，并做上明显的标识予以区分。
钢筋笼在起吊安装时应保持钢筋笼的垂直度，其每两节钢筋笼的搭焊须保持上下笼中心线成一线，其焊接质量，搭接长度均应符合设计及规范要求，必须按照设计要求定出准确的吊筋长度使接头焊不脱焊。
在钢筋笼的下放过程中，如遇阻，应查明原因，处理正常后在下放，禁止不明情况强行下放，禁止猛提猛墩。
2、清孔
采用气举反循环清除孔底沉渣。
清孔过程中，应用新鲜泥浆（或水）稀释原泥浆以改善泥浆性能指标。
验收标准：
沉渣≤5cm，泥浆性能参数符合规范要求。
3、灌砼
（1）材料验收
混凝土所需砂、石、水泥进场时应有专人验收，检查质保书或出厂证明，并对材料的表观质量进行检查，不符合要求的应立即清退出场。
砂、石、水泥应按批量送实验室检测，确定其使用性能。
砂、石按每400m3或600吨为一批次，水泥按每200吨或一批号为一批次送检。
（2）混凝土拌制
砂、石子、水泥用量过磅称重并做好标记，并不定期进行抽检，水量由搅拌机定时继电器控制，严格按照混凝土配合比进行上料搅拌。
根据本工程的施工实际情况，水泥的水化热，易使砼的初凝时间缩短和单桩砼方量较大，砼配比中宜掺入适量的缓凝剂，根据施工经验，VF减水剂或CH-20-Ⅲ减水剂都能满足施工需要。
混凝土拌制要求：
坍落度18～22cm，和易性好，搅拌时间≮90S。
（3）水下混凝土灌注
水下混凝土灌注采用导管漏斗法灌注,利用导管内外砼比重与泥浆比重压差灌注水下砼。
a、初灌量的确定
首批混凝土开导管时，漏斗和贮料斗中必须储备一定数量的混凝土，以保证首批混凝土能完全排除导管内的泥浆，并使导管出口埋于至少0.8m深的流量混凝土中,可按下式计算
式中:
d—导管内径
HD—导管中至孔底距离，一般为0.3～0.5m
HE—导管埋深≥0.8m
D—钻孔直径
h1—孔内混凝土到达HE时,管内砼柱与管外水压平衡所需高度（m）
h1=Rw×HW/RC
Rw—泥浆比重，一般取1.2
RC—砼比重,一般取2.4
对于Φ800工程桩:
导管长60.0m,Φ250导管,其初灌注量应为:
V=（0.8+0.5）π/4×0.82+｛（60-1.3）×1.2｝/2.4×π/4×（0.25）2=2.09m3
对于Φ900工程桩:
导管长60.0m,Φ250导管,其初灌注量应为:
V=（0.8+0.5）π/4×0.92+｛（60-1.3）×1.2｝/2.4×π/4×（0.25）2=2.27m3
b、砼灌注技术保证措施
砼灌注应在清孔验收完毕后30分钟内立即灌注,隔水栓采用盖板。
砼灌注过程中，埋管深度不宜小于2m，也不宜大于6m，严禁将导管底端提出砼面造成断桩。
灌注过程中宜适当上下活动导管，活动范围控制在0.5～1.0m之间。
设专人探控砼面高度，掌握埋管深度，观察灌注情况，应勤测勤拆管保证砼灌注顺利。
如实填写《水下砼灌注原始记录表》。
c、砼试块的留置
根据规范要求按每30m3留取试件1组且每桩必须有试块。
d、机具清理
砼灌注完毕，护筒起拔后应进行空回填，防止掉人物产生安全事故。
起拔后导管应立即进行清理，集中堆放，检查导管间的密封圈，不合格的立即更换。
七、工程质量保证措施
（一）、成桩质量保证措施
严格按贯标ISO9002要求进行，采取三级质量体系保证措施，见附表2。
1、清孔质量保证措施
A、钻进到设计孔深后，钻具在原位慢速回转、换浆、排渣，为第二次清孔创造条件。
B、二次清孔，以导管为排渣管，使用泵吸或气举反循环清孔，可以保证孔底沉渣达到规程要求。
2、钢筋笼质量保证措施
A、钢筋进场应验收，要有质保单，并作力学试验和焊接试验，合格后才能启用。
B、焊条要有质保单，其牌号要与钢筋的性能相适应。
C、严格按照设计图纸加工钢筋笼，主筋位置用钢筋定位支架控制等分距离。
D、钢筋笼导正保护采用Φ100mm砂浆圆饼，每4m一组，每组4个，90。
圆周竖向相隔布置。
E、钢筋笼入孔前要检查，孔口焊接时，上下笼要保持同心。
3、混凝土质量保证措施
A、水泥必须有质保单，水泥进场前必须验收，必要时应做安定性和强度试验。
B、砂石料要有产品合格单或材料试验单，每批砂石料必须通过验收，符合质量要求才能进入施工现场。
C、坚持砼原材料的过磅制度，过磅精度：
水泥±2%、砂、石子±3%、水、外加剂2%。
D、坚持按混凝土配比投料，出现下列情况时，混凝土配比应予以调整；
a、砂石料含水率波动2%以上时；
b、砂石级配明显变化时；
c、砼坍落度损失大于5cm/h时。
E、砼拌和物质量控制
a、每拌和物的搅拌时间不得少于90秒。
b、开始搅拌砼时必须做一次坍落度检测，调整好砼的流动度，且有较好的粘聚性。
c、灌砼时必须用坍落度损失的观察，以指导砼配合比的调整。
d、拌好的砼应立即使用，若发现有离析现象，严禁灌入孔中。
F、砼的运输
a、减少熟料运输距离和时间。
b、吊车直接将熟料吊运至孔口灌注。
4、桩身质量保证措施：
A、导管离孔底距离不大于0.5m。
B、混凝土初灌量应保证导管底部能埋入砼面0.8m以上。
C、灌砼应紧凑地连续不断地进行，及时测量孔内砼面高度，以指导导管的提升和拆除。
D、提动导管时，应使导管保持在桩孔中心，以防止挂碰钢筋笼。
E、为保证桩顶质量，混凝土超灌量应能使夹泥的混凝土全部翻出孔口为止。
（二）事故和特殊情况的应急措施
1、坍孔的预防和处理
A、使用优质泥浆失水后在孔
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