钢结构专项工程施工组织设计.docx
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钢结构专项工程施工组织设计
应县一中
人行天桥工程施工组织设计
一、编制依据
1）、《城市桥梁设计荷载标准》CJJ77-98
2）、城市道路设计规范》GJJ37-90
3）、《简明钢结构设计手册》中国建筑工业出版社
4）、《公路桥涵钢结构及要结构设计规范》JTJ025-86
5）、《公路桥涵地基与基础设计规范》JTGD63-2007
6）、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2007）
7）、《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-95）
8）、《市政桥梁工程质量检验评定标准》
二、工程概况：
本工程天桥南北桥墩各一个。
街车行道18.095m，两侧人行道各宽10.859m和8.238m。
天桥是部采用钢架戈变截面钢箱梁，计算跨径为37.09m，天桥主体宽3.5m，北梯道宽度为3.5和1.5m，南梯道宽度为3.5m.
本天桥上部结构钢箱梁及梯道梁，由Q235钢板焊接而成，主桥上部结构分别由水平，斜撑和拱脚三部分组成，各部分之间连接钢板。
上部结构在制作过程中，分三截制作，中间12米为一截，剩余两侧部分各一截。
施工时，采用临时支撑现场焊接，最后形成刚架拱结构。
钢箱梁约2.49或3m处设一道横隔板，以提高钢箱梁的横向刚度刚架拱底部与承台中预埋钢板焊接后，进行承台二次混凝土的浇筑，形成固端，主梁为箱形断面，顶板宽3.5米、底板宽1.491米。
截面高0.7024米－0.95米；梯道为刚架结构，梯道梁为带悬臂矩形梁，梁高0.5米，顶板宽3.5或1.5米，底板宽3或1米；上部结构与北梯道用焊接的方式焊接起来，下面用钢板箱做护撑，上部结构与南梯道直接焊接起来。
本天桥主桥基础采用C25混凝土钻孔灌注桩，每个承台下设两根桩，桩径1.5米，桩刘距4米，桩长25米，梯道休息平台下为立柱墩配浅基础，梯道拱脚下基础为1.5米浅基础、基础下天然砂砾垫层1米。
梯道休息平台与下部简支，支座选用2个100X200X30MM普通板支座。
主桥斜撑部分设10：
1坡道，梯道坡度为2：
1.踏步由钢板焊接而成，设计使用年限为50年，抗震设防烈度7度。
天桥设计人群荷载为4KN/㎡,车行道净高6.36米，两侧人行道净高5.38米。
三．施工组织机构
常务副经理：
1、项目管理组织结构据工程施工特点，我公司派谴具有丰富施工经验的施工技术管理人员，：
工程技术部、质量安全部、经营财务部、设备物资部办公室。
全面履行施工承包合同，认真组织进行施工。
2、主要管理人员配备表
3.1桥梁工程主要管理人员表
序号
岗位
人数
姓名
备注
1
项目经理
1
2
技术负责人
1
3
施工工长
1
4
质量员
1
5
工程部长
1
6
桥梁工程师
1
7
质检工程师
1
8
测量工程师
1
9
施工员
1
四．主要工程施工方法
1、施工工艺流程
施工准备→测量放样→桩基施工→墩柱及梯道桥台施工→钢箱梁制作安装→梯道梁施工
2、桩基工程施工
桩基础采用冲击钻泥浆护壁成孔钻孔灌注桩施工工艺。
钻孔灌注桩工艺流程：
测量定位→钻机就位开孔→埋设护筒并注入护壁泥浆→钻进至设计深度→一次清孔→安放钢筋笼（预埋超声波检测管）→插入导管→二次清孔→灌注水下混凝土→拔出导管及护筒→预埋墩柱钢筋。
1）施工之前应先沿基坑纵向开挖探槽，准确、详细查明地下管线情况，做好管线改移、悬吊及保护工作，确保施工安全。
平整场地，测量定位：
测量采用坐标定位。
测量组按照施工桩位坐标进行实地放线，按照一种放样方法，多种检验方法对每一桩位进行复核，并逐桩埋设护桩，标出桩心位置，并书面向作业班组交底该桩桩号、地面实际标高、设计桩顶标高、设计桩底标高、设计柱顶标高等施工所需数据。
2）根据桩位点设置护筒，护筒的内径应大于钻头直径100mm，护筒位置应埋设正确稳定，护筒中心和桩位中心偏差不得大于50mm，倾斜度的偏差不大于1%，护筒与坑壁之间应用粘土填实。
护筒的埋设深度不宜小于1m，护筒应高出地面20~30cm，随即注入稳定液，并应保证孔内稳定液面高于地下水位1m以上。
3）钢筋笼制作与放置：
钻机钻至设计标高后，将钻头提到孔口，测定孔深，孔深符合桩长后吊放钢筋笼。
钻孔桩钢筋笼在现场加工
场制作，成型后的钢筋笼进行挂牌标示。
钢筋笼制作采用架力环筋成型法，为确保钢筋笼保护层厚度，在主筋外每隔3m左右按梅花型设置φ16钢筋。
制作过程中箍筋与主筋间焊接牢固，同一截面上主筋焊接接头数不得多于主筋总数的50%。
在钢筋笼吊装过程中严禁高起高落，以防止弯曲变形。
钢筋笼入孔时应对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁。
钢筋笼应焊吊筋，以控制钢筋笼的标高，钢筋笼应与钢护筒固定牢固，提升导管必须防止钢筋笼被拔起，浇注混凝土时，防止钢筋笼上浮。
在桩孔内放入钢筋笼骨架后，应尽快浇注混凝土。
4）灌注水下混凝土：
水下混凝土采用导管灌注，导管直径为250mm，导管两端法兰盘用螺栓连接，导管先下到孔底，然后再将导管提高离孔底40cm左右。
导管在使用前做密闭试验，同时在下导管过程中逐节检查导管，保证不漏水，并作好每节长度记录。
灌注水下混凝土前检查沉碴厚度，符合要求后，开始下浮球灌注混凝土。
在灌注中，导管的埋置深度不得大于6ｍ，也不得小于1.5ｍ，防止钢筋笼上浮和断桩。
水下混凝土灌注到高出设计桩顶0.5ｍ，以便清除浮浆，确保桩身混凝土质量。
3、墩柱及桥台施工
人行天桥主梁墩柱均为变截面的扁形墩柱，梯道梁墩柱为圆形墩柱，梯道桥台为混凝土扩大基础。
墩柱以组合钢模板施工为主，桥台采用18mm喷塑胶合夹板模板。
定型钢模根据高度及直径分别加工成4.0m、2.0m、1.0m、0.5m每节，现场进行拼装，块间用螺栓连接，并采用胶垫密封，防止漏浆。
模板厚度采用6mm钢板，外框采用型钢框架，每节墩身模板采用两块半圆型整体钢模，螺栓连接固定。
花瓶式矩形墩台采用大块定型组合钢模板，模板厚度采用6mm钢板，外框采用10cm背条对设拉杆固定。
施工时先凿去桩顶浮浆，处理好墩柱预埋钢筋，而后帮扎墩柱钢筋，安装墩柱模板，分层浇注墩柱混凝土。
浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，符合设计要求后，方可进行砼浇注。
模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。
模板如有缝隙，应用海绵或泡沫填塞严密。
浇筑混凝土前，模板内面要涂刷脱模剂，砼
浇注前检查混凝土的均匀性的坍落度，按设计要求控制坍落度。
混凝土应按一定的厚度、顺序、和方向分层浇筑。
应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，分层应水平，分层厚度不宜超过30cm。
墩柱浇筑时，砼自由下落高度一般不宜超过2m，以防发生离析。
否
则应通过串筒、溜槽等设施卸浇混凝土；在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣。
振动棒振动移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍；振捣过程中，振动棒与模板间距保持5-10cm，并避免碰撞钢筋，不得直接或间接地通过钢筋施加振动。
振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土出现较大的气泡。
对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。
密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。
浇筑混凝土过程中，
设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
浇筑完毕时，要进行收浆，并及时向表面洒水养护（水质与拌和用水相同），洒水养护时间一般为7d。
桥台模板采用18mm喷塑胶合夹板，木胶板竖向设置10×10cm方木，间距为50cm，横向采用φ48钢管，间距为80cm，然后采用对拉螺杆进行固定。
为了确保模板的垂直度和稳定性，在两边采用钢管支撑，并在上端采用钢绳拉紧，利用法兰拉钩进行调节。
桥台基坑开挖检验合格后，进行桥台碎石垫层施工，而后支模进行C20片石混凝土桥台施工。
模板采用胶合木模板，用48*3.5的双钢管做围檩，在模板底部外侧预设短钢筋来固定模板底部，上部用钢管斜撑调整垂直度并固定于坑壁上，台身则采用对拉钢筋和内侧钢管斜撑调整垂直度。
安装前，在模板上涂刷脱模剂，安装完毕后及时检查位置（轴线）及几何尺寸是否符合图纸要求。
浇筑时有专人看模，及时纠正模板系统的变形和防止漏浆。
混凝土浇筑采用插入式振捣器进行捣实。
浇筑时在整个平截面范围水平分层进行浇筑，每层厚度不大于30cm，上下两层间隙时间应尽量缩短，在振捣时要将插入式振捣器的振动棒稍伸入到下层。
振捣时间以被振捣砼表面停止沉落和表面气泡不再冒出为准。
基础顶面要做好抹面工作，尤其是墩、台立模位置处，以方便墩、台立模安装。
墩台身采用一次支模完成浇注，成型后的混凝土要及时进行洒水养生，保证混凝土处于湿润状态，直到养生期达到为止。
五、钢结构工程特点及难点
1、工期紧、工程量大、安装人员要求多、现场施工工序安排和管理要求高。
2、主跨度大，规格多，拼装难度较大，吊装难度大，精度要求高。
3、现场焊接量较大，对焊工技术要求较高。
4、施工现场来往车辆多，安装定位、放线难度较大。
六、施工顺序
1、施工顺序
现场用汽车吊将各钢柱定位立好固定，将钢梁在地面组装在一起，用两台汽车吊将主跨梁吊装完毕，同时地面其钢梁、安装钢梁及楼梯。
2、过程控制
生产制作、加工、运输、施工安装过程主要如下：
综合计划→深化设计、加工图设计→工艺文件制订→原材料进厂及采购控制→生产作业计划→生产过程控制→成品保管、标识→运输→现场装卸、堆放、搬运、→工作平台搭设→钢柱吊装→安装钢梁及钢承板→巨型桁架吊装→涂装→检测、验收
①综合计划：
综合计划部根据合同条款，设计图纸，工程量及业主的进度要求等编制综合计划，编制综合计划过程中应请技术、设计、供应、生产、质量、安装、业务等部门有关人员参与，具体制订加工图设计、材料供应、生产制作、工艺制订、设备管理、质量控制、运输、现场安装等计划，然后交项目总指挥、项目经理及有关人员讨论后执行，综合计划月计划、周计划根据实际情况滚动按月、周修订。
②深化设计及加工图设计：
由公司设计室完成，深化设计必须经业主及有关单位、设计院认可后确定，制作加工图除应由专业工程师校对审核外，还必须请技术工艺、质量、检验、生产安装及有关部门审核，设计翻样过程控制严格按ISO9001程序文件执行，工艺文件将配合同时完成。
③原材料采购进厂控制：
供应部将根据管理手册、本文件及综合计划部计划要求进行材料采购，采购材料由检测中心检验合格后才能进仓入库并按规定标识、堆放。
④技术方法、措施及工艺的制订：
由技术部完成，制订的技术方法、措施、工艺、胎具、测量等均必须先试验，后正式投入生产。
⑤生产加工制作由生产部统一调度，具体按生产作业计划进行，制作加工包括厂内加工、预拼装及分段拼装。
⑥运输：
供运部根据运输能力提前落实承运工作，本工程运输采用汽车运输，构件长度控制在13m之内。
⑦现场安装：
由安装公司项目部组织力量完成，每道工序转序前均需由检验员检测合格后才准转序。
安装、吊装及脚手架必须保证安全、结构稳定、支承良好、挠度符合规定要求，现场根据业主、总包及监理单位要求做好安全文明生产工作。
⑧质量保证：
由质管部完成，具体必须按公司管理手册、程序文件、作业指导书及招标文件要求执行，公司各专职检验员、车间检验员、测量人员、化验人员、机械性能测试人员、探伤人员等均必须充分保证，确保质量严格按要求完成。
⑨与业主、设计、监理、总包及兄弟施工单位等的配合协调：
公司将派项目经理及有关质量、技术人员赴施工现场进行过程控制并做好协调工作，由总指挥和项目经理负责落实，具体进行加工图设计、施工次序安排、施工场地布置、水电供应、交叉作业、生产计划、生产进度、质量控制、施工安装配合、成品保护等内容的配合和协调，努力满足业主的要求，确保工程顺利、有序的进行。
七、原材料采购及检验
材料供应是整个工程工期最根本的保证，我们将依托本公司的坚实的实力、稳定供货渠道确保本工程所需的所有原材料及时、保质、保量的供应。
1、原材料的采购与管理
1.1对材料的要求
对材料的要求
公司计划部根据工程量清单及工期进度计划，及时编制材料需求计划，供应部根据需求计划及时编制材料采购计划并切实执行，确保原材料按时保质供应到库
1.2原材料的采购
①、从公司合格的材料供应商中提前确认供货商名单，所有进厂材料均应有生产厂家的质检证明书和质量保证书，进口材料需有商检证。
②、由财务部准备本工程资金专用项目，对工程的预付款做到专款专用，全部应用到原材料的采购，同时另有财务部准备备用金、确保原材料的及时供应。
③、按供货方提供的供货清单清点各种原材料的数量。
④、汇总各项检查记录，交现场监理确认，并报工程指挥部。
⑤、做到专材料专用，本工程采购的材料单独存放，计划部根据下料清单和库存情况及时进行原材料的补充。
⑥、因本工程用钢量近400多吨，现场安装工期又非常紧张，因此材料库存必须满足可能现场要求赶工的情况下满足加工的要求，我公司已经建立300至500吨的库存储备，保证工程的需要。
1.3材料管理
本工程对原材料的要求比较高，采购和进厂质量控制将严格按招标说明书或合同、设计的要求及公司管理手册、程序文件、作业指导书规定控制，确保各种原辅材料满足工程设计要求及加工制作的进度要求。
①、将钢材按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况，以防损坏。
②、材料的使用严格按生产计划、设计图纸进行领料和落料，实行专材专用，严禁私自代用。
③、加工时应加贴材料识别，材料在加工时必须采用不能擦除的记号笔标注材料、用途等标识，以防止材料混淆。
1.4材料进厂控制
本工程所用的材料主要为各种钢管、钢板、铝合金板、预应力拉索、高强螺栓、焊丝、焊条、油漆等，必须按ISO9001标准的程序文件和作业指导书规定要求由合格分承方供应以及进行进厂前的检验、化验、试验。
其他辅助材料如焊剂、氧气、乙炔、二氧化碳等也都必须由合格分承包方供应并按规定项目进行检查。
所有采购的原材料均应由计划部提前制定采购需求计划，并应具体明确每批次材料的到货期限、规格、型号、质量要求、数量、采用的技术标准等，各主要材料检验的主要项目除核对采购文件外，具体见下表：
材料名称
检验内容
检验方法和手段
检验依据
钢
材
质保资料
对照采购文件采用标准、数量、规格、型号及质量指标
采购标准
外观损伤
结疤、花纹、铁皮、麻点、压痕、刮伤
宏观检查，目测判断
相应标准
裂纹、夹杂、分层、气泡
宏观检查，机械仪器检查，如超声波探伤仪、磨光机、晶向分析仪
相应标准
化验
C、Si、Mn、P、S、V、
Nb、Ti、Al
锰磷硅微机数显自动分析仪，电脑数显碳硫自动分析仪、光普分析仪、常规技术分析
相应标准及规范
机
械
性
能
屈服强度、破坏强度、伸长率
万能液压试验机进行拉伸试验
相应标准
及规范
冲击功
冲击试验机
弯曲试验
万能液压试验机及应变仪
厚板（钢板壁厚超过40MM）的Z向性能试验
电焊、拉伸，采用万能液压试验机
焊接性能，加工工艺性
焊接工艺评定，晶向分析仪
几何尺寸
直尺、卷尺、游标术尺、样板
相应标准及规范
高强螺栓
质保资料
同“钢材”
相应标准
外观
螺纹损伤几何尺寸
目测、螺纹规、游标卡尺
相应标准
机械性能
屈服强度破坏强度
同“钢材”
相应标准
硬度
洛氏硬度计
相应标准
扭矩系数
轴力机、应变仪、传感器、拉力机
相应标准
焊条焊丝
规格、型号、生产日期、外观采用标准，质保书、合格证
对照采购文件及标准检查
采购文件，相应的标准及规范
焊接工艺评定
拉力试验机、探伤仪、晶向分析仪
涂料
生产日期、品种、合格证、权威部门鉴定报告，外观
对照采购文件及标准检查
采购文件，相应的标准及规范
工艺性能试验
附着力试验，涂层测厚仪
焊剂
质保书、湿度
相应标准
气体
质保书、纯度
相应标准
2、原材料检验、验收
2.1原材料验收
材料验收的内容包括钢材验收、验收、焊材验收、涂料验收等，
材料验收按照国家有关规定及公司程序文件、管理手册及作业指导书等进行。
只有检验合格的材料才能用于加工，发现不合格品时，检验员应责令停止不合格品的继续加工，并对不合格品作出标识。
2.1.1钢材验收
①、检验工具：
万能试验机、半自动冲击机、洛氏硬度机、冲击试样缺口手动拉床、微机CS分析仪、RB-1试块、钢尺、游标卡尺等。
②、检验内容：
核对材质证书、炉批号、产品名称、数量、规格、重量、品质、技术条件、主要标志等是否符合要求；检查钢管外径、壁厚、钢管圆度，检查型钢尺寸、板厚，检查钢板尺寸、厚度、钢板标记、表面质量；每个炉号复验一组机械性能和化学成份。
③、检验过程：
钢材到厂后，材料采购部提供一份材料到货清单及检验通知单给质检部。
质检部接到通知单后，根据检验内容逐项组织钢材验收；钢材的复验按炉批号分批进行，并按有关文件规定送达质监站再复验。
④、合格产品：
钢材的各项指标符合设计要求和国家现行有关标
准的规定。
不符合标准的钢材不能使用。
⑤、合格产品的资料整理、保管：
钢材外观及复验检验合格后，填写《钢材验收清单》，对采购的材料需将产品证书、《材料来货报验单》、复验报告及《材料验收清单》由质检部一并整理成册，以便备查。
材料来货验收确认后，由仓管员作好验收标记，并按规定进行材料保管和发放。
2.1.2焊材验收
①、检验内容:
检验焊材证书的完整性，是否与实物相符，检验包装情况，焊丝、焊条是否有生锈等现象。
②、检验过程：
焊材到货后，材料采购部将“焊材到货清单”及“检验通知单”送质检部，质检部接到通知单后应根据检验内容逐项验收，验收合格后填写《焊材验收清单》。
焊材的复验分批次进行，每批焊材复验一组试样。
③、合格产品：
焊材的各项指标符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
不符合标准的焊材不能使用。
④、合格产品的保管：
钢材外观及复验检验合格后，送焊材二级
库保管，并按规定手续发放。
2.1.3涂料验收
①、检验内容:
检验涂料证书的完整性，是否与实物相符，检验包装情况。
②、检验过程：
涂料到货后，材料采购部将“涂料到货清单”及“检验通知单”送质检部，质检部接到通知单后应根据检验内容逐项验收。
按有关规定按批进行复验，复验应送达国家法定检测机构进行复验，复验采用见证制度，在持见证员证书的监理工程师见证下共同取样送检。
③、只有复验合格的涂装材料才能用于本工程的涂装施工。
④、合格产品的保管：
合格涂料应设专门的防爆、防燃涂装材料仓库进行保管。
2.1.4不合格品的处理
凡经检验不符合设计、合同、图样、工艺技术文件、规范、标准等规定要求的原材料都为不合格品。
八、钢结构、钢承板车间加工制作方法及技术措施
1、加工制作管理体系
工厂加工制作在总经理领导下，由项目总指挥对网架公司、钢结构公司、板材公司等进行综合协调和控制，各专业部门和下属专业加工公司根据综合计划按工艺特点对钢结构进行加工制作，具体由各专业车间完成加工任务，主要单位职责如下：
设计室——工程的深化设计和加工图设计
生产安全科——负责工艺设计和施工组织设计
物资供应科——负责原材料供应
技术质量科——负责质量管理、检验和试验
综合计划部——负责综合协调和总体进度控制
钢结构车间——负责钢柱、梁等的加工。
2、加工部署
本工程根据构件大小、运输条件等确定工厂加工的方案，其中一部分钢梁构件在工厂进行分段组装后运至现场进行拼接吊装。
钢桁架工厂加工的零部件及其工序主要有：
钢桁架的零部件：
包括箱形梁、柱的加工等。
支撑件等。
涂装和电焊。
3、抛丸除锈及涂装
本工程所有杆件及其他零部件将采用HP0816-8型抛丸除锈机进行表面处理，除锈等级应达到Sa2.5级，抛丸后4小时内进行底漆喷涂除锈。
喷涂将采用固瑞克高压无气喷涂机喷涂。
涂装的工艺应按照作业指导书和相应品种的油漆的使用说明书进行作业，涂装时的环境温度和湿度由温湿度计控制，涂装时底漆留出组焊接位置。
4、箱型梁的生产制作工艺
①板材的切割
②构件的组装
③构件的电闸焊接
④构件的埋弧焊
⑤构件的检查矫正
⑥端面铣削加工
⑦节点板（牛腿）的组装
⑧构件加工质量保证体系
以下就这几个方面介绍箱型柱的焊接加工过程。
4.1钢板切割下料、开坡口
箱型梁钢板的板材下料主要也是直板条加工，其主要过程为：
4.1.1钢板对接
1）采购的钢板若长度不够，应进行钢板对接。
钢板对接应为整体对接钢板对接只允许长度方向对接。
钢板的对接坡口尺寸见下图，钢板的对接只允许长度方向对接。
采用龙门自动埋弧焊或小车式埋弧自动焊。
钢板对接坡口图
2）厚钢板焊接坡口采用龙门刨刨削或用钢结构万能坡口切割机铣削而成，加工后用样板检查坡口尺寸。
焊接前应对坡口及坡口边缘至少100mm处进行彻底检查，并采用超声波检查是否有夹层、裂纹、夹灰等缺陷，如发现有上述等问题及时报有关人员进行处理。
3）钢板对接在专用工作平台上进行，以保证对口错边Δ≤t/25且不大于2mm，t为钢板厚度。
4）钢板的定位点焊采用CO2气体保护焊，焊缝长度为20mm（焊缝长度）×200mm（间隔长度），焊接参数为：
焊丝直径：
Ф1.2mm的ER50-6；
焊接电流：
直流反接，280A～330A;
焊接电压：
28～35V；
5）焊接顺序及焊道分布图
钢板定位点焊后，用小车式埋弧自动焊机进行焊接，待正面t/3厚度焊完后翻转工件，方面用碳弧气刨清根处理后，再用砂轮打磨清除渗碳层与熔渣（碳弧气刨使用后，焊缝表面附着一层高碳晶粒是产生裂纹的致命缺陷），直至露出金属光泽后再采用热磁粉探伤法进行底部的MT探伤，待确认无裂纹后，进行反面焊缝的施焊，反面焊完后再翻转工件焊正面余下的焊缝，直至盖面焊。
焊接顺序图
6）焊后立即用大功率火焰枪或陶瓷加热器进行焊后热处理，将焊缝两侧100mm的范围内加热至200～300℃，加热完毕后，采用保温棉等进行保温，恒温时间段按每30mm板厚1小时计算。
当温度降至150℃，揭开保温棉让其自然冷却。
7）焊后进行外观检查，检查合格后做好记录。
施焊24小时后，对焊缝进行无损探伤，确认焊缝内在质量合格之后，做好记录，转入下一道工序。
若发现有缺陷，必须报告负责人，并由主任焊接工程师制定整改措施，进行整改，整改后继续进行无损探伤。
若再次不合格，则该工件进行报废处理或转作它用。
4.1.2放样下料
箱型柱板材应经进厂复检，并经检查满足设计及规范要求后方可使用。
放样下料应以保证加工质量和节约材料为目的。
各施工过程如钢板下料切割、箱型柱组合、各部件和零件的组装，构件预拼件组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样。
放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸，形位分差、角度、安装接触面等的准确无误。
4.1.3下料切割（含坡口）
箱型梁翼缘（腹）板下料采用数控多头钢板切割机、伊萨—汉考克等离子、数控火焰多头切割机进行切割下料，加劲、连接钢板下料
采用伊萨—汉考克等离子、数控火焰多头切割机和小车式火焰切割机进行下料切割。
钢板切割前应用钢板矫正机对钢板或型材进行矫正。
对箱型柱钢板还必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。
加工的要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。
为保证切割板材的边缘质量，同时使切割的板材应两边受热均匀，为产生条料的变形，不产生难以修复的侧向弯曲，即应采用数控多头等离子火焰切割机，从板两面同时垂直下料，使板的两边同时受热，切割下料。
如下图示
箱型柱钢板下料切割图
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