钣金件加工检验标准.docx

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钣金件加工检验标准

钣金件加工检验标准

一、目的：

明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下工序。

二、适用范围：

钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。

三、职责：

1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互检。

2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程中的产品质量进行抽验、监督、确认。

3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织处理不合格品。

4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。

5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。

四、检测工具：

5mm卷尺、200300卡尺、角度尺、目测

五、操作流程

下料组

1、内装：

⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后,严格按图纸要求进行下料。

⑵标准件下料5件内的长≤2000mm、宽≤1200mm尺寸公差控制在±0.5mm，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm公差控制在±0.8mm.

⑶非标件下料5件以内的长≤2000mm、≤1200mm宽尺寸公差控制在±0.8mm，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm公差控制在±1mm。

⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±0.3mm。

⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±0.5mm。

5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线公差在±1mm，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致,长度≥4000mm,宽度≥1300mm对角线公差±3mm。

⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。

划伤、凹凸点宽度＞1mm，深度＞0.3mm，板面是≤2000mm，划伤、凹凸点宽度＞1.5mm、深度＞0.5mm，板面是≥2000mm。

⑺标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3-5件须进行抽检。

⑻每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同一位置。

⑼同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起。

⑽在原材料不够的特殊情况下用其它料代替的时候需在板面上做好详细的标注。

⑾下好的半成品材料要轻拿轻放。

⑿样品的下料宽度、长度、对角线尺寸公差要跟图纸要求的一致。

2、外装;

⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后,严格按图纸要求进行下料。

⑵标准件5件以内的下料的≤2000mm长、宽≤1200mm尺寸公差控制在±0.8mm，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm公差控制在±1mm。

⑶非标件5件以内的下料长≤2000mm、宽≤1200mm尺寸公差控制在±1mm，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm公差控制在±1.5mm。

⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±0.3mm。

⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±1mm。

5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线公差在±1.5mm，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致。

≥2000mm的对角线公差在±2-3mm。

⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。

划伤、凹凸点宽度＞1mm，深度＞0.3mm，板面是≤2000mm，划伤、凹凸点宽度＞1.5mm、深度＞0.5mm，板面是≥2000mm。

⑺每隔半小时对所下之料进行抽检。

⑻每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同一位置。

⑼同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起。

⑽在原材料不购的特殊情况下用其它料代替的时候需在板面上做好详细的标注。

⑾下好的半成品料要轻拿轻放。

⑿样品的下料宽度、长度、对角线尺寸公差要跟图纸要求的一致。

切角（数控冲,普冲,雕刻,内装,外装通用）

1先审图后施工,在切角前对上工序工件的表面质量，下料尺寸做出最后的复检。

2严格按图纸要求进行冲,切,雕、并错位冲角码孔,冲角码时间距偏差±5mm。

3冲,切,雕的长、宽尺寸公差控制在±0.5mm。

4表面无划伤、毛刺宽度＞1mm，深度＞0.5mm，板面是≤2000mm，划伤、毛刺宽度＞1.5mm、深度＞0.5mm，板面是≥2000mm。

5冲,切,雕时注意内装、外装的包角工艺处理。

6在生产密拼的勾搭板时应采用长包短或短包长的工艺处理。

7非标件要全检、标准件要进行三检的标准，（三检是，首检、过程检验、最终检验）。

8冲切样板的制作要专人负责生产。

9标准产品上数控冲时应注意检查编程的图形跟生产图是否一致,夹钳应夹尺寸,对冲好后的第一件产品进行检查后确认不无误后方可批量生产。

10非标产品上数控冲时应注意冲的正反方向及编号是否被冲掉,如编号冲掉应及时用彩笔写上后补标签.而后检查所冲的每件产品是否符合技术要求。

11雕刻机在雕产品时应检查技术部提供的展开图是否跟生产图的尺寸方向一致后方可生产。

在雕刻时的边应无毛刺,雕好后的须检查尺寸,并注意方向,标签的贴法要统一。

冲孔（外协冲孔，本公司冲孔）

1先审图后施工,严格按图纸要求进行冲孔作业。

2不能有多冲，少冲，冲变形等现象。

3因铝的拉伸性冲好后的板面长、宽公差允许在±0.5mm之内。

1.冲裁检验标准

1.1对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。

1.2图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。

1.3冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。

1.4毛刺：

冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。

1.5划伤、刀痕：

以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。

2.折弯检验标准

2.1毛刺：

折弯后挤出毛刺高L≤10%t（t为板厚）。

除特别注明外，折弯内圆角为R1。

2.2压印：

看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。

2.3折弯方向、尺寸与图纸一致。

3.钣金加工件检验标准

3.1压铆件

压铆螺母（柱）、压铆螺钉、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母等，压上零部件后，螺纹不得变形（螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感触摸应平滑），压铆件与板面垂直，压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。

4.焊接

4.1焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。

焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。

4.2焊点要求：

焊点长度8～12mm，焊点位置要对称，上下位置要统一。

如加工图纸上对焊点有特殊要求，按图纸执行。

4.3点焊间距小于50mm，焊点直径小于φ5，焊点布置均匀，焊点上压痕深度不超过板材实际厚度15%，且焊接后不能留有明显的焊疤。

4.4焊接后，其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象，表面焊渣、飞溅物需清除干净。

4.5焊接后，零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，内表面的缺陷应不明显及不影响装配。

门板、面板等重要零件还应去除焊后应力，防止工件变形。

4.6焊接零件外表面应磨平，若为喷粉件、电镀件，焊后打磨粗糙度为Ra3.2～6.3，喷漆件为Ra6.3～12.5。

1.焊接

1.1咬边:

咬边是焊缝边缘局部低于母材面的凹陷缺陷.它是由于焊接电流过大,焊接速度太快,电弧过长或运条操作不当形成.

1.2焊瘤:

焊瘤是熔化金属溢流到焊缝之外未熔化母材上形成的金属瘤,常出现在立焊、仰焊、横焊和单面焊双面成形的背面缝上.

1.3弧坑:

弧坑是收弧不正确成形的,它影响外观质量并易引到裂纹,应清理后进行补修复.

1.4气孔:

气孔是焊接熔池中的气泡在凝固时未能及时逸出,而残留在焊缝中形成的孔穴,产生的原因有焊条受潮,焊件不洁,电流过大或过小,电弧过气对溶池保护不良,焊接速度太快等.

1.5缩孔:

缩孔是熔化金属在凝固过程中因收缩产生并残留在焊疑中的孔穴.

1.6夹杂和夹渣:

由冶金反应产生的非金属夹杂物,氧化物和熔渣在焊接过程中来不及浮出,残留在焊缝中形成夹杂物和夹渣,形成夹渣的原因有:

多层焊时清渣不干净,运条操作不当,焊接电流太小,工件坡口角度太小等.

1.7未焊合与未焊透:

未焊合是由于焊接电流过小,电弧偏吹,待焊表面污染等原因,使熔化金属与母材或金属焊道之间没有完全熔化结合造成的.

2.表面喷涂部分

2.1涂层光泽度:

对喷涂表面用光泽仪将光线呈60°斜角方向射向涂层表面后在其表面反射光的程度,一般平光漆的光泽度在30%以下.

2.2结瘤:

因油漆质量不良喷涂后而在涂层表面上形成的一块一块的疙瘩.

2.3缩孔:

俗称麻点,涂层干燥后滞留的若干大小不等分布各异的圆形小坑.

2.4起泡:

因喷涂时,涂层覆盖部分气体,在烘烤时而产生的表面凸起现象.

2.5针孔:

从喷涂表面贯穿到喷涂底部或基体金属的微小孔道.

2.6开裂:

在涂层表面形成一道道裂纹.

2.7剥落:

一道或多道涂层脱落.

2.8粉化:

涂层表面由于一种或几种漆基的降低颜料的分解而呈现出附着疏松细粉的现象.

3.电镀、铬酸盐处理件

3.1镀前划痕:

电镀或氧化之前因操作不当或对明显缺陷进行粗糙打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹,一般呈线型.

3.2镀前凹坑:

由于基体材料缺陷或在加工过程中外来金属屑的影响而在材料表面留下的小浅坑状痕迹.

3.3抛光区:

对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域、无裂痕.

3.4烧伤:

拉丝处理时因操作不当,造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹.

3.5水印:

电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹.

3.6露白:

镀锌彩色钝化膜因摩擦而被去除露出锌层,呈现为区别于周围彩色的白色.

3.7基材花斑:

电镀或氧化前因基体材料腐蚀或者材料中的杂质,或者材料微孔等原因所造成的与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观.

3.8雾状:

指镀层表面存在程度不同的云雾状覆盖物,多数产生于光亮镀层表面.

3.9局部无铬层:

指镀铬表面因电镀工艺的局限而在凹槽内、深孔内、折弯内角等低电位区出现铬层未电镀上的现象.

3.10凹痕:

因基材受撞击而呈现的凹陷现象.

3.11修补:

因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖.

3.12异物:

由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响而形成的与表面不同色的斑点.

3.13浅划痕:

膜层表面划伤、但未伤及底层表面;对其它表面则为:

目测不明显、手指甲触摸无凹凸感,未伤及材料本体的伤痕.

3.14深划痕:

表面膜层划伤、且伤及底层面;对无膜层表面则为:

目测明显、手指甲触摸有凹凸感,伤及材料本体的伤痕.

3.15挂具印:

指电镀、氧化或喷涂等表面处理生产过程中,因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相抵触的部位局部无膜层的现象.

4.塑胶件、压铸件

4.1水纹:

塑胶或压铸件成形时,熔体流动产生的可见条纹.

4.2缩水:

因材料、工艺等原因使塑胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象.

4.3气泡:

指塑胶体因工艺原因内部出现的可见空气泡.

4.4砂眼:

塑胶或压铸件表面的疏松针孔.

4.5披锋:

压铸或塑胶件上浇口残留物取掉后的毛刺.