轴承钢技术及市场调研报告.docx
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轴承钢技术及市场调研报告
轴承钢技术及市场调研报告
轴承钢技术及市场调研报告
1轴承钢简介
轴承钢广泛应用于机械制造、铁路运输、汽车制造、国防工业等领域，主要是制造滚动轴承的滚动体和套圈。
近年来，我国轴承行业旺盛的需求促进了轴承钢生产的快速发展。
2014年我国轴承钢粗钢产量292.71万吨，与2013年同期下降2.95%；2014年我国轴承钢材产量为285.57万t，与2013年同期相比减少2.65%。
高碳铬轴承钢为我国轴承行业用量最大的钢种，占轴承行业用钢量的85%以上，其中，GCr15是该类钢中具有代表性的钢种之一，具有广阔的市场前景。
1.1产品结构
轴承是一个支撑轴的零件，是当代机械设备中一种举足轻重的零部件。
它的主要功能是支承旋转轴或其它运动体，引导转动或移动运动并承受由轴或轴上零件传递而来的载荷。
尽管轴承只是作为各种主机支承元件，但由于品种繁多、加工精密、尺寸范围大，所以轴承工业是机械工业中一种特殊的独立产业，并已形成了完整的工业体系。
到目前为止，全世界已生产轴承品种5万种以上，规格多达15万种以上。
按照轴承的结构特点、物理形状、应用领域等标准可做许多种分类，其分类具有多样性。
从轴承的组成和工艺加工流程方面来说，轴承行业包括轴承成品制造企业、轴承套圈锻件加工企业、轴承套圈车加工企业、轴承滚动体（钢球、滚子、滚针）加工企业、轴承保持架加工企业、轴承密封件加工企业、轴承座（含紧定套）加工企业、轴承专用设备仪器制造企业以及轴承设计、科研企事业单位等。
以ISO国际标准和行业约定俗成为基础，结合轴承的摩擦性质和应用性能，可以将轴承大体分为滚动轴承、滑动轴承、特殊专用轴承和轴承附属件这四大类：
（1）滚动轴承系列占到轴承生产和使用的绝大部分，超过轴承总量的80%以上，通常说的轴承在多数情况下指的都是滚动轴承。
滚动轴承是指依靠主要元件间的滚动接触来支承转动零件的一大类轴承，具有摩擦力小、易于启动、升速迅速、结构紧凑、“三化”（标准化、系列化、通用化）水平高、适应现代各种机械要求的工作性能和使用寿命以及维护保养简便等特点。
包括深沟球轴承、单双向推力球、各种滚子、滚针型轴承等常见产品。
按照滚动体的类型，可以将滚动轴承分为球轴承和滚子轴承两类；按照轴承的承载负荷受力方向，又可以将滚动轴承分为向心轴承和推力轴承两类。
（2）靠滑动来支承转动零件的一类支承件称之为滑动轴承，包括实体型、冲压外壳型、行程型等直线运动球轴承和一些直线运动滚子、平面轴承。
（3）特殊专用轴承指的是根据某些特殊器械所需要的特殊性能而相应设计的一类支承件，主要包括复合轴承、纺织器械用轴承、磁力轴承、小型单向离合器、等速万向节等。
（4）轴承支承件对机械转轴的支承作用还需要相关的附属件来配合完成，这主要包括螺母、衬圈、钢球、滚针套和活塞环等。
1.2主要产品及应用领域分析
轴承是消耗性的机械基础件，广泛应用于一切和转动相关的机械产品新增量生产和保有量折旧当中。
滚动轴承种类众多，应用十分广泛。
滑动轴承一般应用于高速、高精度或特别重载的情况下，需求行业基本与滚动轴承无异。
针对某些特殊的支承要求而设计的一些特殊的轴承设备，如磁力轴承、复合型轴承、防高温、防低温、防水轴承则专门应用与某些特定的领域。
作为配合轴承适用的轴承附属件，其需求伴随存在与所有应用轴承的行业领域中。
从当前主要应用来看，汽车、摩托车、铁路、机床、风电是比较集中的几个领域：
（1）汽车轴承：
这里主要包括轿车和商用车两大类。
轿车上使用轴承的部位有：
发动机、启动器、发电机、水泵、离合器、变速器、差速器、前后轮毂、转向器、空调机等二十几个部位。
轴承类型主要是小型深沟球轴承、圆锥滚子轴承、圆柱滚子轴承、角接触球轴承和滚针轴承等。
商用车上使用轴承的部位主要有：
水泵、变速器、传动轴、发电机、差速器、前后轮毂、转向系统等约三十个部位。
轴承类型主要有：
圆锥滚子轴承、深沟球轴承、滚针轴承及圆柱滚子轴承。
（2）铁路轴承：
包括各系列不同结构、精度等级和规格的铁路用机车、客车、货车轴承。
铁路机车上使用的轴承主要是圆柱滚子轴承、调心滚子轴承、角接触球轴承、深沟球轴承，用于液力传动箱、轮毂及齿轮箱等部位。
客、货车辆用轴承主要是轮毂轴承，客车用轴承多为圆柱滚子轴承，货车用轴承多为双列圆锥滚子轴承。
（3）摩托车轴承：
摩托车上使用轴承的部位有发动机、轮轴、转向轴、齿轮箱、传动系统等十几个部位，轴承类型以小深沟球轴承和滚针轴承为主。
（4）机床轴承：
数量巨大的各类机床，特别是精密机床需要配套各类高精度、高性能轴承，以保证机床加工精度。
通常所说的机床用精密轴承，一般指机床主轴轴承、精密传动副和转台轴承等。
（5）风电轴承：
主要指的是风力发电机组配套轴承，风电轴承受力的复杂性要求产品具有高承载能力、高寿命和高可靠性，良好的防腐性能和密封性能、耐低温冲击性能、运转灵活性和平稳性等特点。
主要包括偏航轴承、变浆轴承、发电机轴承、主轴轴承、变速箱轴承等。
1.3轴承钢质量要求及工艺路线要求
轴承钢是洁净钢的代表，除需控制以氧化物、硫化物为主的夹杂物和碳的偏析外，对P、Ti、N、H等残余元素含量也有严格要求。
GB/T18254-2002高碳铬轴承钢不仅对化学成分有具体要求，尤其对氧含量有严格限制，同时对低倍组织、非金属夹杂、显微组织、碳化物不均匀性、脱碳层、表面质量等都有具体规定。
表1-1GB/T18254-2002对GCr15轴承钢的化学成分要求（wt%）
牌号
C
Si
Mn
Cr
Mo
P
S
Ni
Cu
Ni+Cu
O
模铸
连铸
不大于
GCr15
0.95
~1.05
0.15
~0.35
0.25
~0.45
1.40
~1.65
≤0.10
0.025
0.025
0.30
0.25
0.50
15
12
对轴承钢的质量要求，确定了轴承钢生产的关键：
（1）尽最大可能减少钢中夹杂物，提高钢材纯净度；
（2）严格控制和消除钢中碳化物缺陷，提高钢材的组织均匀性。
图1-1轴承钢质量控制示意图
全氧和夹杂物是轴承钢冶炼中的主要难题之一。
轴承钢的全氧含量一般稳定在10ppm以下，目前世界最高水平可稳定在5ppm以下。
根据GB/T18254-2002要求，该钢种应采用真空脱气处理。
高档的钢种必须走LF+RH组合工艺，RH定位首先是脱气，脱气前要求O、S低，必须经过LF。
2轴承钢生产技术调研
2.1冶炼工艺
2.1.1轴承钢传统生产工艺
轴承钢最传统的生产是采用电炉工艺。
目前，国际上电炉生产轴承钢，按是否采用连铸技术，可分为两类：
其一是以瑞典SKF公司为代表的“UHEAF-LF-IC”工艺；其二是以日本山阳公司为代表的“UHEAF-LF-RH-CC”工艺流程。
图2-1给出两种工艺流程的比较。
（a）瑞典SKF公司轴承钢生产工艺流程
（b）日本山阳公司轴承钢生产工艺流程
图2-1两种工艺流程的比较
近几年，SKF流程的技术进步在于其取消了轴承钢真空精炼工艺，采用钢包内铝沉淀脱氧和SKF精炼炉内吹Ar加电磁搅拌工艺，生产出高质量轴承钢。
山阳厂轴承钢生产工艺的最大特点是采用高碱度渣精炼，生产超纯净轴承钢，钢中硫含量控制[S]≤0.002%。
表2-1为两种工艺生产轴承钢纯净度的对比。
表2-1SKF和山阳公司轴承钢生产工艺质量对比
厂名
S
P
Al
Ti×106
T.O×106
SKF
平均值
0.02
0.008
0.036
13
8.1
波动范围
0.013~0.024
0.006~0.013
0.027~0.045
10~16
5~12
山阳厂
平均值
0.01
0.008
0.015
14.5
5.8
波动范围
0.002~0.013
0.006~0.014
0.011~0.022
14~15
5.4~8.3
2.1.2轴承钢转炉生产工艺
采用转炉工艺生产轴承钢，出现于20世纪末期。
采用转炉生产特殊钢具有明显的技术优势：
（1）原料条件好，铁水的纯净度和质量稳定性均优于废钢；
（2）采用铁水预处理工艺，进一步提高铁水的纯净度，适宜低成本生产高纯净度的优质特殊钢；
（3）转炉终点控制水平高，钢渣反应比电炉更趋近平衡；
（4）转炉钢的气体含量低；
（5）连铸和炉外精炼装备和工艺水平与电炉基本相当。
采用转炉生产轴承钢，日本和德国采用完全不同的生产工艺。
二者主要的技术差别在于对炼钢终点碳的控制。
日本采用全量铁水“三脱”预处理工艺，转炉采用少渣冶炼高碳出钢技术，生产低磷低氧钢。
德国采用转炉低拉碳工艺，保证转炉后期磷效果，依靠出钢时增碳生产轴承钢。
2.1.2.1日本住友公司轴承钢冶炼工艺
日本住友公司在世界上首先开发利用杂质少的铁水经转炉吹炼生产轴承钢的生产工艺。
生产工艺流程如图2-2所示。
图2-2日本住友公司轴承钢生产工艺流程
主要工艺特点：
（1）铁水脱硫预处理[S]≤0.003%；
（2）转炉进行钢水”三脱”预处理，[P]≤0.010%；
（3）转炉少渣冶炼，Cr矿熔融还原，吹氧脱Ti；
（4）转炉高碳出钢，[C]≥0.6%；
（5）挡渣出钢，加Al深脱氧；
（6）RH轻处理脱气；
（7）吹Ar弱搅拌上浮夹杂。
产品质量达到[T.O]≤9.0×10-6，[Ti]≤15×10-6。
2.1.2.2德国·蒂森轴承钢生产工艺
德国·蒂森轴承钢生产工艺流程如图2-3所示。
图2-3德国蒂森轴承钢生产工艺流程
工艺特点：
（1）140t转炉低碳出钢，吹炼后期脱[P]，终点碳控制在：
[C]=0.03~0.04%；
（2）转炉无渣出钢至白云石衬钢包内；
（3）出钢过程合金化，加少量Al脱[O]；
（4）RH脱气处理。
产品质量达到[T.O]≤（7~12）×10-6，[H]≤2×10-6。
2.1.3轴承钢炉外精炼技术
轴承钢的炉外精炼工艺，根据对硫的不同控制要求，分为“高碱度渣”和“低碱度渣”两种精炼工艺。
高碱度渣精炼工艺：
控制渣中碱度（CaO+MgO）/（SiO2+Al2O3）≥3.0，渣中T.Fe<1.0%。
其特点是具有很高的脱硫能力，可生产[S]≤20×10-6的超低硫轴承钢。
同时，高碱度渣的脱氧能力强，可大量吸附Al2O3夹杂，使钢中基本找不到B类夹杂。
但由于渣中CaO含量高，容易被钢中[Al]还原生成D类球形夹杂，对轴承钢的质量危害甚大。
因此，对钢中铝含量要严格控制，尽可能避免D类夹杂的生成。
低碱度渣精炼工艺：
控制炉渣碱度（CaO+MgO）/（SiO2+Al2O3）=1.2，渣中T.Fe<1.0%。
该渣系由于碱度低，消除含CaO的D类夹杂，对Al2O3夹杂也有较强的吸附能力和一定的脱硫能力，并有利于改变钢中夹杂物的形态，大幅度提高塑性夹杂的比例，有利于提高钢材质量。
轴承钢炉外精炼的处理工艺，可细分为以下三种类型：
（1）LF+VD精炼工艺。
该工艺是最传统的精炼工艺，适用于电炉生产。
其优点是在于进行充分的渣-钢精炼，可以有效地降低钢中氧含量并改变夹杂物形态，实现高效脱硫。
（2）RH精炼工艺。
多用于转炉轴承钢精炼，其特点是在真空下强化钢中碳氧反应，利用碳脱氧和铝深脱氧。
吹Ar弱搅拌上浮夹杂物，并具备一定的脱硫能力。
该工艺的优点是铝的利用率提高，Al2O3夹杂可以充分上浮，钢中不存在含Ca的D类夹杂物。
（3）SKF精炼炉电磁+吹Ar搅拌工艺。
该工艺是非真空冶炼，是SKF近几年开发成功的新工艺，采用出钢时大量加Al深脱氧和强搅拌促进夹杂物上浮的精炼工艺，代替真空冶炼生产轴承钢。
其优点是操作成本低，适宜生产超低硫、氧含量的轴承钢。
2.1.4冶炼工艺质量控制
2.1.4.1微量元素控制
钢中残余元素Ni，Cu和有害元素P、As、Sn、Sb、Bi、Pb可导致轴承材料加工中的热脆裂纹，同时，也能加强晶界偏聚。
P、As、Sn、Sb等在低夹杂物含量的钢中，在晶界的偏析与富集更为明显。
钢中P不仅能加剧液析碳化物的生成，而且能加剧奥氏体化时的二次碳化物的析出。
对含0.018%和0.004%S的轴承钢连铸坯的偏析程度比较表明：
低S含量的柱状和轴向区域中的偏析程度明显较低。
凝固过程中随S含量的增加而硫化物、碳化物分布的平均尺寸增加，故纵向偏析增加。
为了改善连铸轴承钢的碳化物，必须尽可能降低硫含量。
氧化物夹杂是轴承钢中最具危害性的，对疲劳破坏有显著的影响。
氧化物夹杂尺寸越大，引起的应力集中也越强。
在氧化物夹杂中，球状不变形D类夹杂物比B类夹杂物对接触疲劳寿命更为有害。
无论D类夹杂物还是B类夹杂物在钢中生成均离不开钢中的氧。
氧含量越高，不仅造成氧化物夹杂数量增多，而且氧化物夹杂尺寸增大，偏析较严重，夹杂级别增高，因而对疲劳寿命的危害也就加剧。
因此，要努力降低钢中的[O]。
Ti（C，N）夹杂物具有很高的刚性，并在几何形状上呈棱角状，因而在基体中具有极易造成应力集中诱导疲劳裂纹。
随Ti含量增高Ti（C，N）颗粒不仅大大增高，而且Ti（C，N）的级别也明显增高，疲劳寿命降低。
因此，要努力降低钢中的Ti。
表2-2为国外不同工艺条件下轴承钢微量元素控制情况。
从表2.2可见，国外许多厂均能将轴承钢中O、P、S和Ti等元素分别稳定地控制在0.001%、0.010%、0.020%、0.0015%以下，Al含量稳定控制在0.050%以下，通过控制这些元素，轴承钢的使用寿命得到提高。
国外轴承钢生产厂一般将P控制在0.010%以下，国内目前对P的控制仍不稳定，多数控制在0.020%以下。
2.1.4.2夹杂物控制
轴承钢冶炼中主要通过降低全氧（T[O]）来控制夹杂物含量，包括我国在内的许多国家轴承钢标准中规定T[O]≤15×10-6，实际生产中多数控制在10×10-6以下。
日本山阳特殊钢公司RH脱气工艺的真空度可达13Pa，高碳铬轴承钢T[O]含量已降低到5×10-6左右，甚至可控制在3×10-6左右；瑞典SKF公司高碳铬轴承钢的T[O]可控制在8×10-6以下。
国内以宝钢集团上钢五厂为代表，轴承钢T[O]含量模铸为7×10-6，连铸（6~6.5）×10-6。
兴澄特钢轴承钢的T[O]可控制在6×10-6左右，大冶特钢、抚顺特钢、大连钢厂也能将T[O]控制在10×10-6以内。
二次精炼是控制轴承钢中氧含量的重要手段，影响精炼效果的主要因素有：
脱氧剂种类及脱氧时间、精炼渣系、炉渣碱度、真空度和深真空时间、吹氩搅拌强度和时间等。
另外，随着连铸技术的发展，尤其是少氧化、无氧化连铸技术的发展，轴承钢连铸坯的氧含量一般比模铸低30%以上，钢中夹杂物更少。
表2-2国外轴承钢生产企业微量元素控制水平
厂名
生产工艺
T[O]×106
Ti×106
Al/%
S/%
P/%
SKF
100tEAF-除渣
-ASEA-SKF-IC
8.1
13.4
0.036
0.020
0.008
90tEAF-倾动式出钢-LF-RH-IC
8.3
14~15
0.011~0.022
0.002~0.003
山阳
90tEAF-倾动式出钢-LF-RH-CC
5.8
14~15
0.011~0.022
0.002~0.013
90tEAF-偏心底出钢
-LF-RH-CC
5.4
14~15
0.011~0.022
0.002~0.013
神户
预处理-转炉
-LF-RH-CC
9.0
15
0.016~0.024
0.026
0.006
爱知
80tEAF-真空除渣
-LF-RH-CC
7.0
15
0.030
0.002
0.001
和歌山
转炉-CC
10.0
22
0.008
转炉-RH-CC
6.0
12
高周波
EAF-ASEA-SKF-CC
9.0
20
0.015
0.007
0.014
EAF-ASEA-SKF
-吹氩-CC
5.0
9
0.014
0.014
0.008
轴承钢中夹杂物存在的形态很多，由CaO和Al2O3生成的不变形铝酸钙（CaO·Al2O3）点状夹杂、脆性氧化物夹杂（主要是Al2O3）对轴承钢的危害极大。
向钢包喷吹CaSi、Ca基粉剂（或喂线等），与Al2O3夹杂和铝酸钙结合生成大颗粒球状铝酸钙夹杂（12CaO·7Al2O3），该夹杂物熔点低，尺寸大，密度小，容易在上浮过程中相互碰撞长大，从而极易从钢液排除。
由于轴承钢对点状夹杂物特别敏感，国外轴承钢用户一般不允许采用Ca处理技术，而是通过加精炼渣使Al2O3形成细小易上浮的Al2O3·SiO2。
2.2连铸工艺
2.2.1连铸轴承钢工艺
近几年，轴承钢连铸工艺迅速地发展，特别是日本山阳厂采用立式大圆坯连铸机生产轴承钢，不仅可用于生产轴套，也可以生产滚动体，标志着轴承钢连铸技术已经完全成熟。
日本和德国是世界上采用连铸工艺生产轴承钢较早且数量较多的国家，瑞典SKF公司到目前仍坚持模铸工艺。
表2-3列出了三家具有代表性的SKF、蒂森和三阳特殊钢公司采用模铸、连铸公司生产轴承钢的质量水平。
从表2-3可以看出，采用连铸工艺生产轴承钢，氧及夹杂物的含量比模铸有不同程度的降低。
表2-3SKF、蒂森和三阳公司不同工艺下的轴承钢质量
厂家
工艺
T[O]×106
夹杂物
A
B
C
D
细
粗
细
粗
细
粗
细
粗
SKF
MR-BQ+模铸
13
2.0
1.5
1.5
0.2
0
0
0.5
0
MR-PBQ+模铸
10
1.0
0.5
1.0
0
0
0
0.5
0
蒂森
EF+模铸
12
1.4
0
1.0
0
TBM+模铸
12
1.5
0.1
1.2
0.2
TBM+连铸
12
1.3
0
0.7
0.22
TBM+Ca+连铸
1.0
0.2
1.0
0.5
山阳
TST+连铸
5.8
1.34
0.1
0.72
0
0
0
0.98
0.37
EBT+连铸
5.4
1.35
0.12
0.17
0
0
0
0.90
0.04
表2-4给出国内某轴承钢生产企业连铸与模铸工艺生产Φ35~55mm轴承钢棒材时的质量对比。
从表2-4中可以看出，不论钢中夹杂物还是碳化物评级，连铸钢的质量已达到或接近模铸钢。
表2-4连铸与模铸轴承钢的产品质量
工艺
氧化物
硫化物
点状
带状
试样
范围
平均
试样
范围
平均
连铸
10
1.0~2.0
1.50
9
1.0~3.0
1.89
0.5×1
1.0×5
10
1.0~2.0
1.67
9
1.5~2.0
1.78
0.5×1
1.0×5
10
1.0~2.0
1.30
10
1.5~2.5
1.65
模铸
5
1.6~2.0
1.90
5
1.0~1.5
1.40
4
1.0~2.0
1.63
5
1.0~2.5
1.60
5
1.5~3.0
1.40
5
1.5~2.5
1.50
5
1.5~2.0
1.70
5
1.5~2.5
1.90
5
1.5~2.5
2.10
5
1.0~1.5
1.20
注：
（1）检验试样规格均为Φ48mm；
（2）连铸坯：
210×270mm；中包温度：
1480~1500℃；拉速：
0.7~0.8m/min；
（2）开成坯：
105×105mm；低倍：
中心一般疏松均为0.5级。
2.2.2连铸工艺采用的技术
2.2.2.1实施钢流保护
轴承钢钢液的保护浇铸涉及：
（1）钢包滑动水口的自动引流和钢包内钢液量的合理控制；
（2）大包到中间包的铸流的保护套管和吹氢保护；（3）中间包内钢流的稳定流态和中间包内钢液量的合理控制；（4）浸人式水口的选型；（5）结晶器保护渣的选型；（6）结晶器液位的合理控制。
从改善连铸轴承钢碳化物的角度出发，最重要的是，钢流尽可能不受污染和尽可能处于稳定状态。
同时，过热度尽可能低。
2.2.2.2降低和稳定过热度
进入结晶器的钢水温度低，钢液结壳后，铸坯中心未凝固的钢水的温度接近于固相线温度，从而扩大中心的等轴区域，良好的大面积等轴晶组织抑制了铸坯的中心偏析。
连铸高碳铬轴承钢的浇注温度从1520℃下降到1470℃，连铸坯中的枝状晶区长度可从40mm下降到10mm。
浇注过程中的过热度的相对稳定对改善中心偏析和纵向偏析也很重要。
为此，有厂家通过对钢包和中间包的内衬进行有效的天然气烘烤，使钢包和中间包的内衬温度达到1200℃以上，使中间包内的钢液温度波动范围在70min的浇注时间内仅为5℃。
使中间包钢水的过热度有效地控制在10~15℃的最好办法是在中间包上采用等离子或感应加热措施。
例如日本大同特钢的知多厂为了改善连铸轴承钢的中心偏析，于1992年在新建的2号连铸机上安装了中间包等离子加热装置。
目前，中间包等离子加热技术已在日、美、意、德、法等国家的16家钢厂得到工业大规模应用。
2.2.2.3选用合适的电磁搅拌
采用电磁搅拌技术可降低连铸坯的中心偏析程度，碳化物的尺寸也有细化的倾向。
表2-5不同电磁搅拌工艺对铸坯质量的作用
质量因素装置位置
结晶器内
M-EMS
结晶器下
M-EMS
二冷段
S-EMS
凝固末端
F-EMS
改善表面质量
◎
改善温度梯度
◎
◎
◎
改善气泡，上浮夹杂
◎
均匀坯壳凝固
◎
增加等轴晶，改善致密度
◎
◎
分散夹杂分布
○
◎
◎
◎
改善轴心偏析
○
○
◎
◎
注：
◎：
主要作用；○：
次要作用。
单一的结晶器电磁搅拌技术当然能大大改善铸坯中心的碳化物，但对高碳铬轴承钢而言，其中心区的偏析仍然较大。
为了获得大而十分均匀的中心等轴晶区，往往要采用两种电磁搅拌装置，从而获得结构均匀，无中心疏松的结晶组织。
采用M-EMS，可使坯壳生成比较均匀，而且，表面层中渣量的减少有利于坯壳生长。
因为渣有绝热作用，会阻碍坯壳的生长。
采用SEMS，最大的碳偏析值可从1.68减至1.38。
采用FEMS，能够打断中心部位架桥，较好地补给由于凝固收缩所需的钢液。
值得一提的是，组合搅拌技术的搅拌强度的控制是十分重要的，见表2-5。
搅拌强度过大，会形成严重的白亮带现象或V型偏析。
搅拌强度过小，则达不到减轻偏析的目的。
2.2.2.4二冷强度和拉速
相同冷却条件下，适当降低拉速有利于缩短固液区间长度，从而抑制枝状晶的长大，有利于减小中心偏析。
而适当提高二次冷却强度除了能细化组织晶粒外，还能缩短液相深度，增加坯壳厚度。
2.2.2.5采用液相穴区的压下技术
对于像轴承钢这样的组织要求较高的特殊钢来讲，对易产生偏析的液相穴区进行压下处理。
这是因为在连铸坯凝固过程中，由于导辊之间铸坯产生鼓肚引起的坯壳内的容积变化和补偿凝固收缩，导致因残留钢液的宏观流动引起的中心偏析。
（1）轻压下技术
根据中心偏析发生的机理，控制铸坯凝固末端的凝固过程，可以有效地控制中心偏析发生的程度。
轻压下技术就是根据这个原理在连铸过程中控制中心偏析的自然发生。
铸
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