邓家沟隧道二衬施工方案.docx
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邓家沟隧道二衬施工方案
邓家沟隧道二次衬砌施工方案
1编制依据
1、贵州省赤水至望谟高速公路（仁怀至赤水段）两阶段施工图设计图纸（RCTJ-11合同段）。
2、贵州省赤水至望谟高速公路（仁怀至赤水段）RCTJ-11合同段中标合同文件。
3、《公路隧道施工技术规范》（JTGF60-2009）。
4、《地下工程防水技术规范》（GB50108-2008）。
5、《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）。
6、《混凝土结构防火涂料规范》（GA98-2005）。
2工程概况
2.1主体结构
邓家沟隧道为分离式隧道，左线长1255m，起讫里程ZK60+610～ZK61+865,进出口洞门为端墙式结构，并分别设8m、15m明洞；右线长1227m，起讫里程YK60+605～ZK61+832,进出口洞门为削竹式结构，并分别设20m、15m明洞（含削竹洞门结构）。
一个车行横洞，一个紧急停车带，2个人行横洞。
主体隧道净宽10.25m，净高5.0m，主要分九种衬砌类型。
具体衬砌形式见表2-1邓家沟隧道衬砌主要参数表。
2.2结构防水
隧道防排水遵循“防、排、截、堵结合，因地制宜，综合治理”的原则，本隧道采用抗渗标号不小于P6的防水砼自防水。
在初期支护和二次衬砌之间拱顶至边墙脚下纵向排水管范围设1.2mmEVA防水板，与无纺土工布配合使用组成隧道半包防水体系。
本隧道采用路面污水与衬砌背后地下水分开排放的方案。
采用双侧沟结合路面下Φ40cmHDPE中央排水沟以实现路面污水和地下水分流。
在初期支护与防水层之间每间隔10m设置一处环向排水盲管，再将盲管与边墙底部的纵向Φ116mmHDPE打孔波纹管相连接，然后通过Φ116mmHDPE横向导水管，将水引入隧底中央排水管。
隧道衬砌变形缝应设置橡胶止水带，施工缝应设置膨胀橡胶止水条。
表2-1邓家沟隧道衬砌主要参数表
衬砌类型
防、排水
钢筋
拱、墙砼
仰拱及填充
路面层
SMa
1.2mmEVA防水板附加无纺土工布（350/m2）+
环向主筋Φ22@20，分布筋Φ12@30，拉结筋φ8@30
60cmC25、P6
仰拱：
60cmC25、P6填充：
C15砼
20cmC20水泥砼基层+26cm水泥砼盖板
SMb
1.2mmEVA防水板附加无纺土工布（350/m2）+
环向主筋Φ22@20，分布筋Φ12@30，拉结筋φ8@30
60cmC25、P6
仰拱：
60cmC25、P6填充：
C15砼
20cmC20水泥砼基层+26cm水泥砼盖板
S-Ⅴa
1.2mmEVA防水板附加无纺土工布（350/m2）+
环向主筋Φ22@20，分布筋Φ12@30，拉结筋φ8@30
50cmC25、P6
仰拱：
50cmC25、P6填充：
C15砼
20cmC20水泥砼基层+26cm水泥砼盖板
S-Ⅴb
1.2mmEVA防水板附加无纺土工布（350/m2）+
环向主筋Φ22@20，分布筋Φ12@30，拉结筋φ8@30
45cmC25、P6
仰拱：
45cmC25、P6填充：
C15砼
20cmC20水泥砼基层+26cm水泥砼盖板
S-Ⅴc
1.2mmEVA防水板附加无纺土工布（350/m2）+
环向主筋Φ22@20，分布筋Φ12@30，拉结筋φ8@30
45cmC25、P6
仰拱：
45cmC25、P6填充：
C15砼
20cmC20水泥砼基层+26cm水泥砼盖板
S-Ⅳb
1.2mmEVA防水板附加无纺土工布（350/m2）+
无
40cmC25、P6
仰拱：
40cmC25、P6填充：
C15砼
20cmC20水泥砼基层+26cm水泥砼盖板
S-Ⅳc
1.2mmEVA防水板附加无纺土工布（350/m2）+
无
40cmC25、P6
无
20cmC20水泥砼基层+26cm水泥砼盖板
S-Ⅲa
1.2mmEVA防水板附加无纺土工布（350/m2）+
无
35cmC25、P6
无
20cmC20水泥砼基层+26cm水泥砼盖板
SJ-Ⅲ
1.2mmEVA防水板附加无纺土工布（350/m2）+
无
45cmC25、P6
无
20cmC20水泥砼基层+26cm水泥砼盖板
2.3洞内装饰
隧道边墙3.4m高范围采用隧道专用瓷砖装饰，颜色为乳白色和蓝色，拱顶部采用不小于12mm厚型深色防火涂料。
防火涂料要求耐火极限大于2.0小时，同时在长期潮湿条件下不脱落、不干裂、不起层，在常温及高温下不释放有害气体。
3总体施工方案
拱墙衬砌采用12m液压模板台车整体浇筑，砼采用自动计量拌和站集中拌制，8m3砼运输车运送，泵送砼入模，附着式捣固器结合插入式振捣器捣固。
在进行衬砌施工时，在拱顶设置排气管或注浆管，封顶砼灌注时，砼由拱顶低处向高处方向灌注，以利于排除空气，以保证拱顶砼灌注密实。
仰拱及填充超前拱墙灌注，采用人工立模浇注。
为保证洞内交通，自制仰拱栈桥度车，形成立体交叉平行作业体系，减少施工干扰。
沟槽及装饰随二次衬砌施工进度适时进行，施工时左右交错、跳段施工。
4施工进度计划
本隧道左右线各配置1台组合式液压模板台车，模板台车长度12m，扣除搭接长度20cm后每模衬砌长度为11.8m，左线共107模，右线共104模，每月浇筑10模，共需10个多月时间。
拟计划2011年03月15日浇筑第一模衬砌砼，2012年03月08日完成最后一模砼浇注，沟槽及装饰施工滞后衬砌作业1个月完成.
5资源配置计划
5.1劳动力配置计划
为了保证工期，采用8小时工作制,三班倒连续循环作业。
每个作业面每班各配备防水、钢筋、模板、砼等作业人员60名,劳动组织配备见下表:
表5-1-1衬砌班组人员配备表
工种
防水工
普工
钢筋工
木工
砼工
合计
人数
5
10
15
15
15
60
5.2机械设备配备计划
施工机械设备按照一个作业面需要数量配备如表5-2-2.
表5-2-2机械设备配备表
机械或设备名称
型号规格
数量
功率
（KW）
生产能力
备注
机动翻斗车
FC-10
1
1m3
自有
装载机
ZLC-50
1
118KW
3m3/斗
自有
移动式内燃空压机
VY-12/7
2
12m3/min
自有
注浆泵
2TGZ-120/105
2
10KW
120L/min
自有
钢筋切断机
QJ5-40-1
1
2KW
Φ40
自有
钢筋弯曲机
WJ40-1
1
2KW
Φ40
自有
钢筋调直机
SG-40
1
2KW
Φ40
自有
钢筋对焊机
UN-100
1
2KW
Φ40
自有
电焊机
BX600
5
28KW
自有
多功能作业台架
2
自制
木工圆锯
MJ106
1
2.2KW
0.8米
自有
木工刨床
MB104A
1
2KW
2米
自有
钻床
2305
1
4.5KW
自有
车床
CA6130
1
4.5KW
自有
模板台车
1
专购
插入式振捣器
ZN50
10
2.5KW
自有
6施工方法及技术措施
6.1施工步骤及流程
1、施工步骤
①仰拱基础面清理→②仰拱钢筋施工→③仰拱混凝土施工→④填充→⑤边墙混凝土施工→⑥拱墙防水板施工→⑦拱墙钢筋施工→⑧预埋管件与预埋洞室同步进行→⑨模板台车定位→⑩施工缝防水系统安装→⑾混凝土施工→⑿拆模、检查预埋管道、混凝土养护。
6.2主要分项工程施工方法
6.2.1防、排水系统施工
1、EVA复合防水板施工工艺
（1）、施工准备
①、在二次衬砌施工前对初支表面进行复喷，使初支面平顺。
②、洞外防水卷材检验
a、外观检查：
检查卷材是否有变色、波纹、斑点、刀痕、撕裂、小孔等外观缺陷；卷材品种规格是否与设计相符。
b、取样复试：
按规定取样检查卷材物理力学性能。
（2）、初期支护止水
对暗挖初期支护表面首先采取注浆的方式对渗漏较大的部位止水，做到初支表面无成股的流水。
然后用堵漏材料对渗水部位封堵。
（3）、基面处理
铺设防水层前对初期支护找平处理，具体要求及处理重点如下：
①、基面要求平整牢固、清洁干燥、无明水流，否则先进行初支背后的注浆或表面刚性封堵处理，待基面合格，且初支基本稳定并经验收合格后进行铺设。
②、基面处理采用喷射混凝土或1：
2.5的水泥砂浆抹面的方法，处理后的基面应满足如下条件：
D/L=1/8（L：
喷射砼相邻两凸面间的最短距离；D：
喷射砼相邻两凸面间凹进去的最大深度）。
③、从根部割除任何凸出物，基面上不得有钢筋、铁丝和钢管等尖锐物体，在割除部位用水泥砂浆抹成圆曲面，以防该处防水板被扎破。
④、隧道断面变化或转弯时的阴角部位用水泥砂浆将其抹成直径大于100mm的圆弧，阳角处凿成直径大于50mm的圆弧并用砂浆抹平，使防水板与基面粘贴紧密。
图6-2-1防水层施工工艺流程图
（4）、EVA防水板施工
①、用φ80塑料垫圈和射钉将无纺布固定于初期支护上，固定时钉头不得凸出垫片平面。
固定点之间呈梅花形布设，钉距的布置为：
拱部500×500mm，边墙1000×1000mm，所有塑料垫圈应选择基层凹坑部位固定，避免固定防水板时局部过紧。
防水板施工方法见图6-2-2所示。
②、无纺布采用搭接法连接，搭接宽度5cm，搭接缝可采用点粘法进行焊接或用塑料垫圈固定。
缓冲层铺设时应与岩面密贴，不得拉得过紧或出现过大的皱褶，以免影响防水板的铺设。
③、铺设防水板时，防水板的铺设方向以尽可能少地出现手工焊缝为主，并不得出现十字焊缝（即不得出现四层材料搭接部位）。
防水板宜采用沿隧道纵向铺设的方法。
④、防水板采用热风焊枪手工焊接在塑料垫圈上，焊接应牢固可靠，避免浇筑和振捣混凝土时防水板脱落。
图6-2-2防水板无钉铺设施工方法示意图
⑤、防水板接缝焊接
a、防水板之间接缝采用双焊缝热合机将相邻两幅卷材进行热熔焊接，卷材之间的搭接宽度为100mm，接缝为双焊缝，中间留出空腔以便进行充气检查。
如图6-2-3所示。
图6-2-3防水板搭接双焊缝平面图
b、当纵向焊缝与环向焊缝成十字相交时（十字形焊缝），事先须对纵向焊缝外的多余搭接部分齐根处削去，将台阶修理成斜面并熔平，削去的长度≥130mm，以确保焊接质量和焊机通过顺利，见图6-2-4所示。
图6-2-4防水板搭接十字型焊缝平面图
c、焊接温度与电压及环境有密切关系，施焊前必须进行量测，点绘出电压～温度关系曲线，供查用。
d、焊接前将防水层的接头处擦拭干净。
⑥、防水板铺设注意事项
a、绑扎钢筋时，焊接侧墙钢筋时要在钢筋与防水层之间铺设铁皮（层板）以防火花溅到防水板上损坏防水板。
铁皮要随着焊点移动，并在焊接过程中准备冷水，对钢筋焊接附近防水板提前浇水湿润。
b、在模板施工时，要随时注意对防水板的保护，不可将尖锐物直接顶到防水板上。
除设计穿墙管线外不可穿透防水层；砼施工时，应注意振捣器不可直接接触防水层。
c、施工时各班组长要认真负责地对防水板进行专门检查，如有损坏点应及时用油漆作出明显标识，并及时进行修补。
⑦焊接质量检查
将焊缝之间的两头用焊枪焊死，再用一个带有压力表的气筒夹住气针，将气针穿进焊缝之间的一个孔里面，检测的每段距离为1.5m-3m左右为宜，压力按土工合成材料测试规程上要求的控制在0.5Mpa-2.0Mpa，时间在30秒左右，打气时，如焊缝里面的气随气针外泄，这时只要把穿针部位塞上橡皮泥，打空气用手指按在气针前，如果观察30秒以上，气体不会泄露，这时就视为连接合格。
2、隧道结构排水施工
洞内设双侧边水沟引排洞内路面积水，隧道路面垫层以下设置贯通全隧的中心排水沟，引排围岩中地下水，并每隔50m设置一处中心水沟检查井。
初期支护表面拱墙范围每10m设一环向盲管，采用φ116HDPE双壁波纹管；两侧拱脚通长设置纵向φ116HDPE波纹管；两侧纵向每10m设φ116HDPE波纹管（半边打孔）横向排水管；采用塑料三通对纵横向排水管进行连接。
（1）排水盲管施工
施工工艺：
隧道拱墙环向设φ116HDPE双壁波纹管，与纵向φ116HDPE波纹管（半边打孔）联接，每隔10m设置，并每隔10m设置横向φ116HDPE波纹管，与中心排水管联接。
用无纺布包住盲管，用扎丝捆好；用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀螺栓上。
主要技术要求：
按规定划线，以使盲管位置准确合理，划线时注意盲管尽可能走基面的低凹处和有出水点的地方。
盲管与岩面的间距不得大于5cm、盲管与岩面脱开的最大长度不得大于10cm。
集中出水点沿水源方向钻孔，然后将单根集中引水盲管插入其中，并用速凝砂浆将周围封堵，以使地下水从管中集中引出。
盲管上有接头用无纺布等渗水材料包裹，防止喷砼料或杂物进入堵塞管道。
3、施工缝、变形缝处理
（1）施工缝
环向施工缝根据台车长度每11.8m设一道，环向施工缝除设置的防水层外，在衬砌背后防水板与喷射砼之间设置一条环向φ10cm半圆软式透水管（施工方法同环向盲管），其下部与边墙后的纵向透水盲沟相接。
在拱墙衬砌中部设置带注浆管膨胀橡胶止水条（表面涂SR缓凝剂），注浆管从边墙衬砌引出来作为注浆口。
拆模后对刚脱模的砼端头横截面的中部进行凿槽处理，槽的深度为止水条厚度的一半，宽度为止水条宽度，然后进行清洗，在灌筑下循环砼之前，将止水条粘贴（或钉敷）在槽中，然后模板台车定位，灌筑下循环的砼。
（2）变形缝
本隧道隧道衬砌在地质变化处、明洞和暗洞分界处或级围岩连续均应设置变形缝。
变形缝处，在衬砌背后防水板与喷射砼之间设置一条环向φ10cm半圆软式透水管（施工方法同环向盲管），其下部与边墙后的纵向透水盲沟相接。
并全断面设置中埋橡胶止水带，缝间用浸沥青木丝板进行嵌塞。
安装工艺及步骤
①按照设计要求确定止水带的准确位置及尺寸规格。
②沿二次衬砌设计轴线间隔0.6m在挡头板上钻一φ12钢筋孔。
③将加工成型的φ10钢筋卡由待模筑混凝土一侧向另一侧穿入，内侧卡紧止水带一半，另一半止水带紧贴在挡头板上。
④待浇筑混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带靠中心钢筋拉直，然后弯曲φ10钢筋卡套上止水带，模筑下一环混凝土。
施工注意事项
①在混凝土结构沉降缝处，沿结构厚度的中心线将止水带的两翼分别埋入结构中，圆环中心对准沉降缝中央。
②止水带设置时不可翻转、扭曲，如发现破损立即更换。
③在混凝土浇筑前避免止水带被污物和水泥砂浆污损，表面有杂质须清理干净，以免混凝土与其咬合不紧密造成渗水通道。
④施工时保证止水带与混凝土牢固结合，除混凝土的水灰比和水泥用量要严格控制外，接触止水带的混凝土不应出现粗骨料集中和漏振现象。
在支设模板、固定止水带及浇筑混凝土时不得将止水带破坏。
4、车行、人行横洞防排水处理
车行横洞、人行横洞采用1.2mmEVA防水板+350g/m2土工无纺布防水，在边墙底部设置2条Φ10cmHDPE打孔波纹管排水，纵向排水管采用三通与主洞纵向透水管相接，并在右洞横洞出口端预埋Φ10cmHDPE导水管，使其与主动内的路面排水沟相通。
6.2.2钢筋施工
钢筋施工采用现场设置钢筋加工场进行钢筋加工。
公称直径小于12mm的钢筋采用HPB235钢筋，公称直径大于等于12mm的钢筋采用HRB335钢筋。
钢筋连接采用搭接焊接或绑扎连接，E43系列焊条用于焊接HPB235钢筋，E55系列焊条用于焊接HRB335钢筋。
1、原材料进场及材质检查
⑴进场的钢筋原材料，必须具备出厂合格证或材质试验报告，经确认无误后，方可收货进场。
⑵钢筋按批检查验收，每批由同牌号、同炉号、同加工方法、同交货状态的钢筋组成，每批重量不大于60t。
现场取样做力学性能试验和化学分析试验，经检验合格后方可用于施工。
⑶钢筋堆放场地布置在现场空地处，下部用方木垫高，用标识牌标明钢筋规格、产地、使用部位、检验状态，并设专人管理。
2、钢筋制安
（1）钢筋在洞外下料加工，利用作业台架洞内绑扎。
各筋须按交底进行定位，并严格控制主筋、箍筋间距。
主筋单面焊搭接长度不小于10D（D为钢筋直径），对焊则应满足规范要求，同一截面钢筋接头不超过50%，接头错开不小于35d，统一按照100cm考虑，主筋不允许绑扎，箍筋不允许有接头。
内层钢筋的绑扎由测量人员定出内层钢筋的净空控制点，控制点分别设置在已绑扎好的外层钢筋上，分段形成准确钢筋骨架。
在有洞室处的钢筋待内、外层钢筋绑扎完毕后，在洞室顶面增设加强钢筋与衬砌钢筋连为一体。
（2）下脚料作为结构架立筋，不再重复设置纵向架立筋，使整个钢筋结构具有施工刚度。
拱部衬砌钢筋支撑筋支撑初支面时底部必须加设置垫块，避免刺破防水板。
（3）扎注意事项：
①钢筋内外层间距严格按交底定位，不许侵占净空，造成模板台车无法定位；
②在洞内钢筋焊接过程中，钢筋焊接处必须设置保护措施，避免造成防水板烧伤；
③二衬中的预留洞室严格防止变形、移位、跑模，造成洞室无法使用；
④钢筋间距定位准确、保证间距一致。
6.2.3砼施工
1、混凝土的拌制
混凝土搅拌采用HZS120型全自动计量搅拌站，使用前必须经过计量部门标定合格。
（１）混凝土拌和物先以掺合料和细骨料干拌，再加水泥和部分拌和用水，最后加粗骨料、外加剂溶液和剩余拌和用水，自全部材料装入搅拌起至开始卸料时止（砂、碎石采用自动计量装置计量，允差胶结料和水不超过1%，砂、石集料不超过2%。
），延续搅拌的最短时间为1.5min，且当掺入外加剂时搅拌应延长1min。
（２）混凝土搅拌完毕后，应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测混凝土坍落度，每一工作班不应少于两次，同时还应观察混凝土拌和物的粘聚性和保水性。
（３）测定新拌混凝土的坍落度、1h保坍性能、新拌混凝土含气量等参数，及时检验新拌混凝土的组成是否符合原设计配合比，并用以进行生产控制。
混凝土拌和物水灰比的测定可按《普通混凝土拌合物性能方法标准》（GB/T50080－2002）的有关规定进行。
2、混凝土的运输
混凝土使用混凝土罐车运至浇筑地点后，不离析、不分层，组成成分不发生变化，并能保证施工所需的坍落度。
应控制混凝土运输时间，运至指定卸料地点时，所测坍落度应符合设计和施工要求，其允许偏差为±30mm；混凝土拌和物运至浇筑地点时的温度，最高不宜超过28℃，最低不宜低于12℃。
3、混凝土入模
拱墙混凝土采用泵送入模，边墙、仰拱混凝土则采用滑槽入模的方式。
泵送混凝土时，应保证混凝土泵的连续工作，受料斗内应有足够的混凝土，泵送间歇时间应符合表6-2-1规定。
表6-2-1浇筑砼允许间歇时间（min）
浇注时气温t（℃）
材料
普通硅酸盐水泥
矿渣火山灰硅酸盐水泥
20～30
90
120
10～20
135
180
5～10
195
-
4、混凝土浇筑
①浇筑混凝土开始之前，先泵送一部分与配合比成分相同的水泥砂浆，以润滑管道。
②混凝土的泵送作业，应使混凝土连续不断地输出，且不产生气泡。
泵送作业完成后，管道里面残留的混凝土应及时排出，并将全部设备彻底进行清洗。
③泵机开始工作后，中途不得停机，如非停机不可，停机时间一般不应超过30min，炎热气候不能超过10min。
停机期间应每隔一定时间泵动几次，防止混凝土凝结堵塞管道，混凝土拌和物运至浇筑地点后，应立即浇筑入模，在浇筑工序中，应控制混凝土的均匀性和密实性，使混凝土充满所有角落，初期支护和二次衬砌间的空隙，必须回填密实。
④浇筑顺序应从两侧拱脚向拱顶对称进行，间歇及封顶的层面应成辐射状，按封顶工艺施作，确保拱顶混凝土密实，拱顶预留注浆孔，对空洞进行回填灌浆，确保拱部密实。
5、混凝土的振捣
混凝土采用插入式振捣器，配合液压台车配置的附着式振捣器振捣密实。
①入模的混凝土及时均匀振捣密实，不得过振与漏振；振捣应在浇筑点和新浇筑混凝土面上进行，插入振捣器振捣混凝土时应快插慢拨，以免产生空洞。
②振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，插进前一层混凝土深度一般为50～100mm。
③使用插入式振捣器时，应尽可能地避免与钢筋和预埋构件相接触。
④不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土，以致引起混凝土产生离析。
⑤混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。
6、混凝土拆模养护
二次衬砌混凝土拆模时，混凝土强度应达到2.5Mpa；特殊情况下，应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。
混凝土在养护工序中，应控制混凝土处在有利于硬化及强度增长的温度和湿度环境中，使硬化后的混凝土具有必要的强度和耐久性。
①衬砌混凝土的湿养护通过喷水或喷雾来实现，养护用水应与混凝土拌和用水相同，且水温应与环境温度基本相同。
②当隧道内平均气温低于6℃时，应采用综合蓄热法或升温法；确保湿养护时，隧道内温度不低于6℃，并保持混凝土表面湿润，保证衬砌混凝土有较高的密实性，抗渗性好，并起到自防水混凝土的作用。
③养护时要保证内部温度与环境温差不超过20℃，混凝土降温速率最大不超过5℃/h。
6.2.4仰拱、填充及整平层
1、仰拱施工
仰拱段施工部分采用仰拱栈桥一次铺筑完成，仰拱栈桥设计工作长度12米，可在不影响道路交通的情况下全幅施工仰拱。
工艺见图6-2-5.
仰拱施作与最后的开挖工作面相距50m以上，主要是为开挖装碴留出必要的作业空间及相应的安全距离。
仰拱浇筑时，仰拱弧型模板采取吊挂的方式，为防止模板上浮，模板支架需与钢筋结构焊接牢固。
施工仰拱填充混凝土前应对仰拱表面进行清理，保证无浮碴、积水；立模板同时定位预埋横向排水管管道和中心水沟等相关附属设施模型，填充混凝土整体浇筑。
2、仰拱填充
仰拱混凝土达到5Mpa后，方可灌筑隧底填充混凝土。
隧道仰拱上部填充砼施工前先清洗仰拱上虚碴及杂物，排除积水。
填充砼表面要求平整，横坡、纵坡与设计一致。
仰拱施工缝与填充砼施工缝相互错开，要求施工缝顺直、平整及凿毛清洗，同时设置止水带防水。
3、整平层施工
无仰拱段铺底施工，分左右幅或全幅施工，底部无浮碴，采用I8槽钢作为模板，插入式振动棒震捣，采用6米铝合金尺找平。
图6-2-5仰拱施工工艺框图
6.2.5拱墙衬砌施工
拱墙衬砌根据量测情况在围岩及初期支护变形基本稳定后进行，适度紧跟开挖，仰拱超前施工，拱墙采用12m模板台车衬砌。
钢筋砼衬砌地段，钢筋在洞外下料加工，弯制成型，洞内绑扎或拼装焊接，采用多功能作业台架施工
二次衬砌采用全自动混凝土拌和机，砼运输罐车运输砼，砼输送泵入模，插入式和附着式振捣器振捣密实。
二次衬砌拱墙施工工艺流程如图6-2-6所示。
1、施工注意事项：
（1）隧道衬砌前对中线、标高、断面尺寸和净空大小进行检查，满足设计要求。
（2）二次衬砌前，将喷层或防水层表面的粉尘清除干净，并洒水润湿。
并对上一组衬砌施工缝凿毛，注意保护止水带。
（3）在混凝土搅拌站派驻试验员对混凝土生产过程进行控制，以保证混凝土生产质量满足要求，并对混凝土的运输进行检查和运输时间，到场温度进行限定。
（4）灌注混凝土时严格按规范和操作细则施工，特别是对封顶混凝土认真处理，保证拱顶部混凝土灌注密实。
二次衬砌砼坍落度控制在20±2cm，采用混凝土预制垫块控制钢筋保护层厚度，两侧对称自下而上分层浇筑混凝土，每层高度60cm左右。
图6-2-6二次衬砌拱墙施工工艺流程
（5）拱顶混凝土密实度和空洞解决措施如下:
分层分窗浇筑：
泵送混凝土入仓自下而上，从已灌筑段接头处向未灌筑方向。
充分利用台架上、中、下
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