板钢.docx

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板钢

绪论板带钢定义：

宽度与厚度比值很大的扁平断面钢材。

1轧制生产工艺过程：

由钢坯轧制成具有一定规格和性能的钢材的一系列加工工序的组合。

2制定轧钢工艺原则：

质量要求、技术要求、提高产量、降低成本。

3板带产品的使用特点及生产特点：

（1）板带产品的使用特点：

①可任意剪裁、弯曲、冲压、焊接、制成各种制品构件，使用灵活方便；②可弯曲、焊接成各类复杂断面的型钢、钢管、大型工字钢、槽钢等结构件；③表面积大，故包容覆盖能力强。

（2）板带材的生产特点：

①平辊轧出②形状简单③轧制压力大

4板带钢的分类与用途

（1）按厚度规格分类

（2）按板带钢按轧制方法还分为：

热轧板带钢：

厚而宽规格的板带钢；冷轧板带钢：

薄规格板带钢；齐边钢板，轧后剪切纵边的剪边钢板和纵边轧制的钢板。

（3）按用途分类：

1）特厚板及中厚板的用途：

造船板锅炉板桥梁板容器板汽车大梁板焊管用板多层式高容器板2）热轧带钢的用途：

主要用作冷轧带钢的原料，其次是作焊管坯、轻型型钢及剪切板材的原料。

或以厚规格钢卷为原料生产厚壁大直径螺旋焊管。

3）冷轧带钢的用途：

涂层板压印花纹板低级电工用板高强度板镀锌板镀锡板及无锡板

（4）按化学成分分类：

普通碳素钢优质碳素结构钢碳素工具钢普通低合金钢合金钢

5板带钢生产的一般方法：

单张轧制生产成卷轧制生产

6板带钢生产的技术要求：

“尺寸精确板形好，表面光洁性能高”

1）尺寸要求精确尺寸包括长度、宽度和厚度，其中厚度为最主要原因：

厚度一经轧成，不能像长度和宽度那样有修剪的余地。

此外，厚度的微小变化势必引起其使用性能和金属消耗的波动。

一般用负公差轧制法优点：

节约金属，提高产量。

2）板形要求良好板形要平坦，无浪形瓢曲才好使用。

3）表面要求光洁无论是厚板或薄板，表面皆不得有气泡、结疤、拉裂、刮伤、折叠、裂缝、夹杂和压入氧化铁皮。

危害：

缺陷不仅损害板制件的外观，而且往往破坏性能或成为产生破裂和锈蚀的策源地，成为应力集中的薄弱环节。

5性能要求较高：

1）机械性能：

强度、塑性2）工艺性能：

冷却、焊接性能3）物理化学性能：

时效敏感性（氧、氮）、电磁性

4）组织性能：

均匀、细小

厚板部分

1、特厚板及中厚板的用途：

造船板、锅炉板、桥梁板、容器板；汽车大梁板、焊管用板、多层式高容器板

2、中厚板轧机的型式：

二辊可逆轧机：

旧式轧机

优点：

低速咬入，高速轧制以增大压下量提高产量，可变速可逆运转，具有初轧机的功能。

缺点：

轧机辊系的刚性差，不便于通过换辊来补偿辊型的剧烈磨损，故精度不高。

三辊劳特式轧机：

优点：

①采用交流感应电动机传动；

②显著降低轧制压力和能耗；

③中辊易于更换，便于采用不同凸度的中辊来补偿大辊的磨损，以提高产品精度及延长轧辊寿命；

缺点：

轧机咬入能力弱，辊系刚性不够大，不适合生产宽而厚的产品。

四辊可逆式轧机：

应用最广泛

优点：

①轧制过程可调速：

低速要入，升速轧制，降速抛钢、改善咬入、减小间隙时间；

②工作辊直径小：

可以减小轧制力和轧制力矩；

③有强大的支承辊：

牌坊立柱断面面积大，轧机刚度高，可以保证精度。

缺点：

造价高，有些工厂只做精轧机。

万能式轧机：

一侧或两侧带有一对或两对立辊

立辊的作用：

消除钢坯（锭）的锥度，轧边、齐边及破鳞。

两侧带有一对或两对立辊

优点：

设计理念：

生产齐边钢材，不用剪边，以降低金属消耗，提高生产率。

缺点：

立辊与水平辊难以同步运行，增加电气设备的复杂性和操作困难。

3、中厚板轧机的布置

.单机架轧机：

四辊式为主，各种型式轧机

双机架轧机：

现代中厚板轧机的主要型式，两机架分别完成粗轧和精轧的任务。

①优点：

产量高，产品表面、尺寸和板形好，粗轧独立生产，延长轧辊的寿命，粗精轧分配合理。

②布置型式：

并列式、顺列式

③一般组合：

二辊轧机+四辊轧机、四辊轧机+四辊轧机

4、两架四辊可逆式轧机组成的双机座厚板轧机是现代厚板轧机的最佳方式，其主要原因：

2台四辊轧机可以合理地分配轧制道次和压下量，提高轧机产量；粗轧机座用四辊机座提供给精轧机座的中间板坯凸度小，提高产品精度；有效地实施控制轧制；粗轧机座的辊身长度加长，满足横轧宽展需要，又可在粗轧机座上生产更宽的产品规格。

5、一般中厚板生产流程：

原料检查、原料清理、加热、除鳞、轧制、矫直、冷却、表面检查修磨等

6、特殊中厚板生产流程：

原料检查、超声波探伤、原料清理、加热、除鳞、轧制、矫直、冷却、表面检查修磨等

7、中厚板的生产工艺：

原料的准备：

1）原料种类：

扁钢锭、连铸坯、初轧坯、压铸板坯

2）原料设计：

①厚度尺寸尽可能小；

②原料的宽度尺寸尽量大；

③原料的长度应尽可能接近加热炉的最大允许长度。

原料加热：

1）加热的目的

①提高钢的塑性，降低变形抗力；

②使坯料内外温度均匀；

③改变金属的结晶组织，保证生产需要的机械和物理性能。

2）.加热的要求

①满足工艺规范的需要；

②沿长度和断面均匀；

③减少加热时氧化烧损。

3）加热炉形式

按其构造分：

连续式加热炉（步进式和推钢式）、室状加热炉（特重、特轻、特厚、特短的板坯，或多品种、少批量及合金钢，生产灵活）和均热炉（多用于由钢锭直接轧制特厚板）

三种。

推钢式：

优点：

设备简单、操作容易掌握、投资少；

缺点：

钢坯在水梁上滑动产生擦伤；加热时间长，钢坯氧化，脱碳严重；容易粘钢；不能空出炉。

步进式：

靠动梁的上、下、前、后平移动作而实现的，故炉长不受限，操作灵活，易于空出炉。

不会造成钢坯划痕，加热效率高。

便于调整坯料间隙和加热时间，易于调整出炉节奏，适应冷装坯，冷热混合坯在炉内的加热条件控制。

4）加热工艺制度：

①加热温度：

满足轧制工艺规范的温度；

②加热速度：

单位时间内钢在加热时的温度变化

③加热时间：

精确确定困难，影响因素多

④炉温制度及炉内气氛的选择与控制

5）加热制度：

钢在加热炉内加热时的温度变化过程叫钢的加热制度。

一段式加热制度：

只有一个加热段；

二段式加热制度：

加热段+均热段

预热段+加热段

三段式加热制度：

预热段+加热段+均热段

多段式加热制度：

预热段+多个加热段+均热段

轧制

除磷--粗轧--精轧或成型轧制--展宽轧制--伸长轧制

1）除鳞

①除鳞目的：

除去表面的氧化铁皮以获得有良的表面质量。

②除鳞原理：

利用高压水的强烈冲击作用，去除表面的氧化铁皮。

c.减少一次转钢，提高产量。

缺点：

组织性能产生各向异性（对于初轧坯）。

3）精轧

主要任务：

控制钢板厚度、板形控制、表面质量和性能

中厚板轧制方法：

全纵轧法：

钢板的延伸方向与原料（钢锭或钢坯）纵轴方向相一致的轧制方法。

原料的宽度稍大于或等于成品钢板的宽度时采用。

全横轧法：

钢板的延伸方向与原料的纵轴方向相垂直的轧制方法。

板坯长度大于或等于钢板宽度时采用。

精轧：

双机架：

第一架为粗轧，第二架为精轧

单机架：

无明显界限，前阶段为粗轧，后阶段为精轧。

作用：

继续轧制，将板坯轧制为成品，并控制表面质量，组织、性能及尺寸要求。

4）精整为使轧后的钢材具有一定的尺寸要求，组织、性能而进行的一系列工序。

（1）钢板的轧后冷却

轧后冷却是指对不同钢号的钢板，根据其不同的厚度和化学成分，选用不同的冷却方式、冷却速度、开冷和终冷温度，以控制其组织结构和综合性能，并满足其质量要求。

冷却方式：

自然冷却：

矫直后钢板的冷却，介质：

空气，设备：

冷床

控制冷却：

高压喷水冷却、层流冷却、风冷、缓冷或堆冷等

（2）矫直:

热矫：

700℃左右开始热矫直，150~200℃开始表面检查。

热矫设备：

热矫直机：

根据矫直的钢种、规格、性能及钢板的外形质量要求（辊式）来确定矫直的工艺参数（T，△h矫，n）n=3~5、max=7

温度过高会重新产生瓢曲，T=600~750℃，设定测温仪。

（3）翻板、划线、剪切：

①翻板设备：

翻板机，上下表面检查，长轴向相反方向转动180°。

②划线：

剪切前，按线剪切。

③剪切：

切头、切尾、切边、部分定尺剪切、取样

（4）钢板的标志：

目的：

防止在以后的存放、运输和使用过程中造成混乱，并保证按炉送钢制度的延续性。

永久性的钢印：

钢号、炉罐号、批号及专用印记醒目的油漆喷印：

钢号、炉罐号、批号、块号、生产单位和日期、检验标准号、钢板规格尺寸及专用标志。

绦纶标笺：

钢号、批号和厚度。

（5）发货

（6）产品缺陷及处理

a钢质缺陷及处理方法1.分层：

表现形式：

在钢板截面出现平行于轧制面的分层或局部的缝隙；产生原因：

原料中有气泡、气囊、缩孔、夹杂、严重疏松和严重偏析存在，轧制时不能使其分离的部分得到焊合；处理方法：

一般均用切除的方法消除分层缺陷。

2.气泡：

表现形式：

钢板表面无规律的分布，圆形凸起，外缘圆滑，酸洗后发亮；产生原因：

钢板内部有气体，轧制后不能焊合而成为缺陷；处理方法：

采用切除的方法消除这种缺陷。

3.表面夹杂：

表现形式：

点状、块状、长条状分布；红棕色、淡黄、灰白色；具在一定的深度；产生原因：

非金属夹杂物外和耐火材料轧制后压入；处理方法：

小而浅的修磨、大而深的切除。

4.发纹：

表现形式：

长短和形状没有规律、其分布有时是断续的，有时是密集的；断面呈蓝色，有时断续灰白色发状小细纹；产生原因：

原料皮下气泡未焊合，轧后暴露；厚钢板蓝脆温度剪切；处理方法：

切除。

5.裂纹和裂缝：

表现形式：

钢板表面不规则形状破裂，密集的裂纹分布在边缘，皱纹和鱼鳞状；产生原因：

气泡在轧后的破裂和暴露；原料表面的清理不彻底；处理方法：

切除。

6.结疤：

表现形式：

块状或片状产生原因：

原料在清理时的深宽比不当，或者表面毛刺没有清除掉。

处理方法：

轻微的结疤可以采用修磨进行清理；对于较严重的结疤则应切除；应加强对原料表面的清理和检查。

b操作缺陷及处理方法:

1.凸包:

表现形式：

周期性的局部凸起；产生原因：

轧辊或矫直辊表面的掉肉或表面硬度不够被硬物压出凹坑所致；处理方法：

凸起不超过允许偏差范围，可以进行修磨或降级处理；凸起较严重和范围较大的应判为废品，并通知有关工序换辊。

2麻点:

黑麻点：

表现形式：

钢板表面的局部呈黑色蜂窝状的粗糙凹坑面，一般多为小块状或密集的麻面；产生原因：

原料在加热时，燃料喷渍侵蚀表面。

光麻点：

表现形式：

钢板表面出现局部块状和连续的粗糙平面，或者出现灰白色光面凹坑；产生原因：

由于氧化严重，在轧制时氧化铁皮全部或部分脱落。

处理方法：

采用轻微的修磨，严重的应采用切除。

预防办法：

控制好加热炉的温度波动及高温氧化阶段的湿度、气氛和时间，并在轧制时加强除鳞，尽可能将原料表面氧化铁皮除尽。

3.氧化铁皮压入:

表现形式：

在轧制完成后，钢板表面粘附一层灰黑色或红棕色氧化铁皮，一般成块状或条状。

其深度较光麻点浅；

产生原因：

原料表面有氧化铁皮或在轧制过程中产生的再生氧化铁皮没有除尽，轧制时压入；处理方法：

轧制时加强除鳞；轻的修磨；妨碍检查质量切除。

4.划伤:

表现形式：

钢板表面有低于轧制面的直线或横向沟痕；长短不一、部位不定分布，连续或间断。

划伤处的伤口，有的有氧化现象（高温），而有的则露出金属光泽（低温）；产生原因：

纵向：

轧制时的护、导板或辊道的尖角部分与钢板接触横向：

钢板在横移过程中所造成处理方法：

轻微的划伤可以不处理或修磨，严重的划伤要切除。

对造成划伤的设备要及时调整或处理。

5.压痕:

表现形式：

钢板的表面呈现出不同形状和大小的凹坑；

产生原因：

轧制过程中，轧辊的表面有粘合硬物（焊渣、铁皮等），或者有小件异物掉在轧件上；

处理方法：

轻微修磨、严重切除。

8、组织与性能的关系:

结论：

材料的性能是由材料的组织决定的。

金属材料的性能有:

物理性能，化学性能，力学性能，工艺性能等

9.控制轧制：

通过控制加热温度、轧制温度、变形制度等工艺参数，控制奥氏体的状态和相变产物的组织状态，从而达到控制钢材组织性能的目的。

优点：

（1）使钢材的强度和低温韧性提高；

（2）节省能源，使生产工艺简化；（3）充分发挥微量合金元素的作用。

缺点：

会增大轧机的负荷，影响轧机的产量。

10轧制工艺参数的控制:

（1）坯料的加热制度

（2）中间待温时板坯厚度的控制（3）道次变形量和终轧温度的控制

11控制冷却：

控制冷却是利用轧后的余热，以一定的控制手段控制其冷却速度，从而获得所需要的组织和性能的方法。

12钢材轧后的控制冷却过程:

①一次冷却:

一次冷却是指从终轧开始到变形奥氏体向铁素体或渗碳体开始转变的温度范围内的控制。

方法：

一般采用快速冷却。

一次冷却的目的：

控制变形奥氏体的组织状态，阻止晶粒长大或碳化物过早析出形成网状碳化物，固定由于变形引起的位错，增加变形奥氏体相变时的过冷度，为变形奥氏体向铁素体或渗碳体和珠光体的转变做组织上的准备。

②二次冷却:

由奥氏体向铁素体或渗碳体析出的相变阶段的控制。

二次冷却的目的：

控制钢材相变时的冷却温度和冷却速度以及停止控冷的温度，以保证获得要求的相变组织和性能。

13控轧控冷工艺对中厚板生产的要求:

确保坯料快速和均匀加热的多段式加热炉；轧机的强度和刚度大；具有使轧件进行冷却待温的功能；（轧机前后工作辊道要长，待温设备及中间快冷装置）有足够长度的轧后输出辊道和轧后快速冷却装置；具备必要的测温、测压、测厚、测宽、测长等测量仪表及显示装置。

热轧带钢部分

1、热轧带钢的用途主要用作冷轧带钢的原料，其次是作焊管坯、轻型型钢及剪切板材的原料。

或以厚规格钢卷为原料生产厚壁大直径螺旋焊管。

2、热轧板带钢：

厚而宽规格的板带钢；

3、产品：

宽带钢、窄带钢

4、热带钢连轧生产工艺：

原料加热、除鳞、定宽、粗轧、剪切、除鳞、精轧、冷却、卷曲

5、原料选择与加热

（1）原料板坯尺寸

板坯尺寸：

H，B，Lmax，Lmin（mm），由成品厚度h,b,加热炉内宽B1和加热炉滑轨间距Bg（mm）确定，

（2）加热：

加热制度取决于热轧所要求的开轧温度。

一般加热温度为1250~1280℃，开轧温度为1180~1220℃

6、定宽：

定宽压力机（SP：

sizingpress）是现代热轧带钢厂采用的新技术之一。

通过对加热后的板坯进行全长方向的大幅度宽度侧压,来减小板坯宽度,使轧制出的板坯宽度均匀,提高生产率和产量。

板坯定宽侧压机（SP）的轧制原理是靠模块步进式动作，在板坯侧面施加压力，以达到板坯的减宽目的。

定宽压力机的特点：

宽度调整能力大；减少了连铸板坯的宽度规格；节省加热炉能源；控制板坯表面温度下降；成材率提高。

7、粗轧机组：

1）粗轧作用:

粗轧机组的作用是将不同尺寸的板坯轧成30~70mm的连轧坯，同时供精轧机组的连轧坯的温度必须保持在规定的范围内。

2）粗轧机型式：

二辊式+四辊式轧机

粗轧机组头两道由于轧制力小，咬入条件往往是限制压下量的主要因素。

为改善咬入条件，头几架采用二辊式机座，后机架由于轧制力较大，轧件较薄，必须考虑板形和保证带钢侧边质量，一般采用四辊万能式轧机。

3）粗轧机组设备组成及布置形式：

热带连轧机根据其粗轧机组的布置形式分为：

全连续式：

无可逆轧制道次；半连续式；3/4连续式

（1）全连续式

（2）半连续式

（3）3/4连续式

在粗轧机组最后一架后面，一般装有测厚仪，以便作为精轧机组计算机控制的轧入信号。

粗轧机组压下量分配：

粗轧机组轧制时轧件温度高，变形抗力小，塑性好，轧件又短，应尽可能采用大的压下量；考虑到粗轧机组与精轧机组轧制节奏和负荷的平衡，粗轧机组变形量要占总变形量的70~80%；为简化精轧机组的调整，粗轧机组轧出的带坯厚度变化尽可能小，多采用固定厚度为精轧机组供坯。

一般规律：

第一道不要过大，中间道次采用大压下率，最后道次为控制厚度和板型要适当减小压下率。

8、精轧机组：

7架

（1）切头尾：

切头的目的：

除去温度过低或形状不整齐的头部，以免损伤辊面，防止舌头，鱼尾形头部卡在精轧机架间侧导板、卫板、辊道、卷取机缝隙中。

切尾的目的：

防止舌头、鱼尾形的后端给卷取及后部精整工序带来困难。

（2）除鳞：

在飞剪与第一架轧机之间设置高压水除鳞箱，精轧机前几架之间设高压水喷嘴。

中间带坯在进入精轧机组前的运输过程中会产生再生氧化铁皮，精轧除磷箱的作用就是利用22MPa的高压水除去再生氧化铁皮，避免成品带钢表面的铁皮压入、麻点等缺陷，使生产的带钢表面光洁平整。

（3）速度制度：

1点为穿带开始时间，选用速度10m/s的穿带速度；

2点表示带钢头部出末架轧机后开始第一级加速，a=0.05~0.1m/s2；

3点为带钢咬入卷取机后开始第二级加速，a=0.05~0.2m/s2；

4点带钢以工艺制度设定的最高速度轧制；

5点为带钢尾部离开连轧机组中的第三架时，机组开始减速，速度将到15m/s；

6点为以15m/s速度轧制等待抛出；

7点表示带钢尾部离开精轧机组开始第二级减速，降到穿带速度；

8点为开始以穿带速度等待下一条钢带；

9点表示第二条开始穿带。

（4）各机架速度的确定：

首选确定末架速度，然后应用秒流量相等的原则。

根据各机架轧出的厚度和前滑值求出各机架的速度。

（5）轧机尺寸

精轧机组头几架的轧制力矩较大。

为保证工作辊扭转强度，要求增大工作辊，支撑辊直径。

有利于轧辊的冷却和减少磨损，提高轧机刚度和提高液体摩擦轴承的承载能力。

后几架则采用较小直径的工作辊。

9、轧后冷却及卷取：

快速冷却带钢直至卷取温度.根据不同的带钢品种，厚度和速度，在输出辊道上方设置若干个层流冷却段，带钢的冷却速度取决于选用冷却段的数量及其分布情况。

层流冷却：

层流冷却装置是利用虹吸原理，靠低压虹吸管造成的稳定下落的水柱冷却带钢，如果装置的高度调整的恰当，则水柱具有一定的动能，当接触带钢表面时，既不反弹，也不飞溅，而从冲击点向四周流散而扩大冷却面积，又因水柱具有一定动能，因此能冲破带钢表面的蒸汽膜，使水流得到充分的利用，提高冷却效果。

卷取温度的影响：

卷取温度过高会因卷取后的再结晶和缓慢冷却而产生粗晶粒和碳化物的集聚。

卷取温度越低，带钢的机械性能和延伸率降低，带钢的加工性能变坏。

10、薄板坯连铸连轧

连铸连轧是把铸和轧直接连成一条生产线的工艺流程，由连铸机生产出来的高温无缺陷的铸坯，无需清理和再加热（但需短时均热和保温），直接在线轧制成材。

薄板坯连铸连轧的优点

1.工艺简单，设备少，生产线短。

2.生产周期短

3.节约能源，提高成材率

11、热轧带钢终轧温度影响

带钢的终轧温度取决于带钢的材质、加热温度、板坯的厚度、运输时间、压下制度、速度制度以及冷却水的压力、流量与温度等一系列因素。

控制终轧温度的主要因素：

加热温度和速度制度。

冷轧带钢部分

1、冷轧板带钢：

薄规格板带钢；

2、冷轧板带自身优点：

1）可生产厚度更小的薄板；

2）带材沿宽度和长度方向能获得均匀的厚度，板形更好。

3）冷轧时采用的轧辊表面光洁硬度大，可得到表面质量好，表面光洁的产品。

4）带材经冷轧后，进行不同的热处理，可以得到不同机械性能的产品。

3、轧制工艺特点

1）加工温度低，钢在轧制过程中产生加工硬化；

加工硬化的影响：

⑴变形抗力增大，使轧制力加大。

⑵塑性降低，易发生脆裂。

消除加工硬化的措施：

软化热处理（再结晶退火，固溶处理），恢复塑性。

“轧程”：

每次软化退火之前完成的冷轧工作称为一个轧程。

2）冷轧中采用工艺冷却与润滑（工艺冷润）

⑴工艺冷却：

冷轧过程中的变形热和摩擦热使轧件和轧辊温度升高，须采用有效的人工冷却。

冷轧板带钢的84~88%变形功转化为热能。

单位时间内发出的热量（变形发热率）。

（2）工艺润滑

工艺润滑的作用：

①减少金属的变形抗力（实现大压下和轧制更薄板材），②冷却轧辊，③防止粘辊。

（润滑效果：

动植物好于矿物油）

3）冷轧中采用张力轧制：

张力轧制—轧件在轧辊中的辗轧变形是在有一定的前张力和后张力作用下实现的。

张力—作用在轧件轧制方向上的力。

前张力—作用方向与轧制方向相同的张力。

后张力—作用方向与轧制方向相反的张力。

张力的作用：

①防止带钢在轧制过程中跑偏（保证正确对中轧制）；

②使所轧带钢保持平直（包括在轧制过程中保持板形平直以及轧后板形良好）；

③降低轧件的变形抗力，便于轧制更薄的产品。

④起适当调整冷轧机主电机负荷的作用。

4、冷轧板带钢生产：

1）冷轧板带钢产品分类：

冷轧板;金属镀层薄板（镀Sn、Zn等）;深冲钢板（汽车板）;电工用硅钢板;不锈钢板

5冷轧生产各工序

热轧板卷料→酸洗→冷轧→退火→平整→精整→包装→入库

1）酸洗

盐酸或硫酸为溶剂去除热轧来料的氧化铁皮，使之表面光洁，便于冷轧。

2）轧制

四辊式轧机，5~6机架连轧；5机架产品规格：

0.25~3.5mm；辊身长1700~2135mm

3）连续式退火炉工艺流程：

开卷→送料→剪断→焊接→活套→碱洗槽→刷洗→清洗→干燥→张紧辊→预热段→加热段→水冷段→均热段→保护气体冷却段→卷取。

平整：

退火后带钢以小压下率进行轧制的过程叫做平整

平整目的：

⑴消除材料的屈服平台，防止加工时的拉伸应变；

⑵提高材料的强度极限，扩大塑性加工范围。

平整量不同钢种的机械性能产生一定幅度的变化；

⑶矫正板材的形状；

⑷根据用户的要求生产表面粗糙度不同的带钢，对镀层板加工成光滑表面，而对涂层板加工层表面打毛均匀的表面。

厚度、板型、宽度

1、板形:

板材的形状，具体指板带材横截面的几何形状和在自然状态下的表观平坦度，即板凸度和板面平直度。

2、板凸度：

指轧制前后板带中间与边部的差值和板带轧制前后公称厚度的比值。

  即：

Hc-He/H=△D/H  hc-he/h=△d/h

3、表观平坦度表征板带材中波浪形或瓢曲是否存在，大小及位置。

3、板形的表示方法：

对长度差表示法、波形表示法、张力差表示法、厚度相对变化量表示法等

4、⑴凸度：

横截面中点厚度与两侧标志点的平均厚度之差

⑵楔形：

横截面操作侧与传动侧边部标志点厚度之差。

⑶边部减薄量：

横截面操作侧与传动侧边部标志点与边缘位置厚度差。

⑷平坦度：

板带材表观平坦程度。

5、板形缺陷产生的原因

（1） 沿板宽方向各点延伸不一样

在轧制过程中，塑性延伸率（或加工率）若沿横向处处相等，则产生平坦板形；相反则产生不同形状的板形。

假设沿板宽方向将带钢分成若干个自由活动的小长条，由于在生产中各部分的延伸不一样，而实际上带钢是一整体不可能单独延伸，由于延伸不同而产生内应力，在纵向压应力作用下，而且在轧件较薄时，轧件失稳而形成瓢曲或波浪形。

（2）从力学条件分析，则是轧后带钢沿板宽方向残余应力分布不均。

当残余应力差达到某一临界点即发生翘曲而出现板形不良。

造成轧制过程横向加工率不同的原因：

变形区辊缝的形状不同;来料的板形较差。

6、板形的分类

⑴理想板形：

板带材横向内应力相等，切条后仍保持平整；

⑵潜在板形：

板带材横向内应力不相等，但由于轧件较“厚”，刚度较大，在张力作用下仍保持平整，可是切条后内应力释放出来，形状就参差不齐了；

⑶表观板形：

板带材横向内应力的差值大，导致局部瓢取或波浪。

适当增加张力可使其减弱，甚至转化为“潜在板形。

⑷双重板形：

即同时存在潜在板形，有存在表观板形。

7、影响板形的因素：

（1）轧制力的变化；

（2）来料板凸度的变化；　（3）原始轧辊的凸度；（4）板宽度；（5）张力；

　　（6）轧辊接触状态；（7）轧辊热凸度的变化。

8、板形控制

板形控