30万吨年硫磺制酸转化工段工艺设计.docx
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30万吨年硫磺制酸转化工段工艺设计
毕业设计说明书
题目：
30万吨/年硫磺制酸转化工段工艺设计
作者学校：
昆明理工大学
班次：
昆明理工大学化学工程学院化工系化工应用技术（2007-2009）
学生姓名：
指导教师单位：
昆明理工大学化学工程学院化工系
指导教师姓名：
设计任务书
生产规模：
300Kt/a100%硫酸
工作日：
300天
转化率：
99.8%
吸收率:
99.9%
设计范围:
30万吨/年硫磺制酸转化工段工艺设计
一、概述
1、项目建设的必要性
本设计规模为300Kt/a硫酸生产装置，产品主要用于生产磷肥，以适应国家磷复肥发展及服务“三农”的需要。
长期以来，我国化肥生产存在氮磷钾肥比例不平衡，化肥品种中高浓度产品比例较低的问题，高浓度化肥产量与发达国家相比差距较大。
由于我国氮肥与磷钾肥施肥比例不科学造成肥效不好，农产品产量、品质低。
因此要大力增加高浓度磷肥和优质磷复肥产量，进一步调整氮、磷、钾比例，是我国磷肥工业发展的当务之急。
根据农业部门的规划，为了合理改变我国化肥产品结构，到2010年我国磷肥施用量应达到1200万吨P2O5，而到2008年我国仅生产磷肥800万吨P2O5，磷肥缺口较大，并且所生产的磷肥中84%为低浓度的普钙和钙镁磷肥，高浓度磷肥远不能满足农业生产的需要，国家每年仍需花费大量外汇进口高效磷肥。
1998年进口高效磷肥782.7万吨（其中，磷铵549.4万吨、NPK233.22万吨），2004年国家对磷肥企业进行了挖潜增产，取得了一定的成效，进口量仍有228.6万吨。
2008年世界许多国家闹粮荒造成政局不稳，许多产粮国限制粮食出口，磷肥作为粮食的粮食被许多国家列为战略资源禁止出口，国际上DAP的价格飞涨到1700美元/吨（人民币11900元/吨）。
由此可见，发展高浓度磷肥特别是DAP是当务之急，是关呼国家稳定的需要。
近年来，党中央和国务院把农业、农村、农民“三农”问题和“发展农业生产，保证粮食安全”作为重要任务来研究和布置，并出台了一系列措施和优惠政策，大大激发了农民种粮的积极性，从而提高了对化肥的需求，本项目的实施可生产更多的磷肥，也是做好“三农”工作的需要。
2、厂址选择
方案一、厂址选择在云南省江川县江城镇东山工业园，该地点位于云南省中部，隶属玉溪市，地理坐标为东经102。
35`-102。
55`，北纬24。
12`-24。
32`。
县境东邻华宁县，南连通海县，西界红塔区，北接晋宁县，东北与华宁县、澄江县交汇于抚仙湖中段，距昆明市102公里。
选择该地点可充分利用云南云天化国际化工股分公司天湖分公司的水、电、气、路、土地等资源，可大幅度降低投资，符合江川县政府建设工业园区的总体布局。
工程地质
江川县地处滇中高原湖盆区，周围为浅切割中山环绕，中部低，形成北高南低的盆地坝区，坝区占33.8平方公里,山地占571.72平方公里，湖泊水面102.21平方公里。
平均海拔1793米，最高海拔2663米，最低海拔1690米。
地震烈度：
厂址所在地区划属8度抗震设防烈度区。
水电供给条件
供水条件：
本地点距抚仙湖3公里，可通过一级泵站直接供给优质的抚仙湖水，取水资源费0.3元/m3，扬程150m。
供电条件：
本地点距离玉溪供电局110KV江城变电站2公里，江城变电站具有80000KVA的供电容量，现仅用30000KVA余量较大。
可轻松满足项目电力需求。
交通运输条件：
该地区距离昆明市102公里，距离清水沟磷矿12公里，交通四通八达，运输十分便利，区位优势明显。
当地气象条件：
气温：
年平均气温15.6℃年极端最高气温33.0℃年极端最低气温-5.4℃
最热月平均气温20.6℃
湿度:
年平均相对湿度74%年最大相对湿度84%年最小相对湿度59%
降雨量:
日最大降雨量80mm年平均降雨量891mm月最大降雨量190.6mm年最小降雨量592.3mm年最大降雨量1223.5mm年降雨日数134天
风向和风速:
常年主导风向西南风年平均风速2.3m/s静风频率26%
气压:
年平均气压83.432KPa
方案二、厂址选择在云南省华宁县，华宁地处云南省滇中湖盆地南缘,位于北纬23°59′至24°34′，东经102°49′至103°09′之间，东与弥勒相连,西与通海接壤,南与建水毗邻，北与澄江、宜良交界。
境内地势西北高，东南低，地形东西狭，南北长，崇山峻岭连绵起伏，高山、丘陵、盆地、河谷间杂交错，幅员面积1313平方公里。
最高点磨豆山海拔2663.1米，最低点磨法冲江边海拔1110米。
主要山脉分东西两支，呈南北走向，东支老象山脉，磅礴苍莽纵贯县境；西支磨豆山脉，连绵起伏犹如宁州坝子之屏障。
华宁县属中亚热带半湿润高原季风气候，由于地貌类型复杂，垂直高差悬殊，导致光、热、水的再分配，具有垂直变化大，季节变化小，干湿季分明，地区差异明显的特点。
年平均气温16℃，极端最高气温31.1℃，极端最低气温—7.6℃；日照年平均在2100—2165小时之间；年降雨量916毫米左右。
华宁不仅有富饶的土地资源，还有丰富的水源资源和矿产资源，是一块有待进一步开发的宝地。
全县水资源总量4.68亿立方米，径流总量3.2亿立方米，水能资源理论蕴藏量23万千瓦，可供开发量17万千瓦。
现已探明的矿藏储量较多的有磷、褐煤、铅锌、石灰石、石膏，其中磷矿储量在13亿吨以上，褐煤储量8000多万吨，还有铜、铁、硅石、银、硫磺等。
县内居住着汉、彝、苗、回、哈尼等21个民族19.82万人。
全县设4镇1乡，下辖两个居民委员会，75个村民委员会，670个村民小组（合作社）。
宁州镇为县城所在地。
地震烈度：
厂址所在地区划属8度抗震设防烈度区。
水电供给条件
供水条件：
可由白龙河水库供给，供水价格为0.05元/立方米。
供电条件：
本地点距离玉溪供电局110KV华宁变电站2公里，江城变电站具有80000KVA的供电容量，现仅用20000KVA余量较大。
可轻松满足项目电力需求。
交通运输条件：
该地区距离昆明市212公里，距离盘溪磷矿62公里，交通四通八达，运输十分便利，区位优势明显。
风向和风速:
常年主导风向西南风年平均风速2.3m/s静风频率26%
气压:
年平均气压83.432KPa
分析方案一及方案二，方案一依托云南云天化国际天湖分公司现有供电、供水、道路、土地、供气等资源，投资少建设周期短，但环境保护要求高。
方案二环境保护要求相对低，但需新建基础设置，投资大，交通相对差一些。
因此，厂址选择在江川江城镇东山工业区。
3、设计原则和设计依据
设计依据:
以毕业设计课题为依据。
设计原则：
（1）采用硫磺硫磺制酸的新技术，新工艺和新材料，使本项目技术水平达到国内领先水平，做到投资省，运行费用低，有较好的经济效益和社会效益、环境效益。
（2）充分利用硫酸生产过程中产生的热能，采用有效措施和先进技术节能降耗，提高余热利用水平。
（3）采用先进的DCS控制系统，提高自动化成度，改善生产操作条件，最大限度地保护操作人员的身体健康，创造一个安全、清洁、文明的生产环境。
（4）执行国家环境保护政策、法规重视环保措施，最大限度地降低尾气中SO2和酸雾排放量和排放浓度，使SO2和酸雾排放低于国家排放标准。
（5）充分利用现有硫酸生产的成功经验和技术，重视现有硫酸生产装置中存在的问题，并在本设计中改进和完善，使装置安、稳、长、满、优运行。
（6）充分利用现有公用设施、辅助设施和场地，以节约建设投资。
4、设计范围、装置组成及建设规模
（1）设计范围：
硫磺制酸装置转化工段工艺设计。
（2）设计规模：
300Kt/a硫酸转化器设计，生产时间300天/年。
5、主要原材料规格、来源以及水、电、汽的供应情况
（1）本装置主要原料固体硫磺为国外进口颗粒状固体硫磺，年用量10万吨，其质量符合国家标准GB2449-1992一等品，其成份如下：
指标名称
一级品
二级品
硫%≥
99.99
99.5
灰分%≤
0.04
0.20
酸度（以H2SO4计）%≤
0.005
0.01
砷（AS）%≤
0.001
0.02
铁（Fe）%≤
0.003
0.005
有机物%≤
0.05
0.3
水份%≤
0.10
0.50
耗量：
332kg/t硫酸，13.88吨/小时,9.99万吨/年
（2）柴油：
密度：
840kg/m3粘度：
2.3~8.2mpa.s闪点：
265℃热值：
46055kj/kg
来源：
本地市场采购用量：
40吨/年（仅开车时使用）
（3）催化剂
国外进口钒催化剂，型号为VK48，VK38年用量7.5吨（以使用期5年计）
（4）水
温度:
~20℃压力:
≥0.3MPa氯离子＜30ppm浊度:
＜50mg/lSiO2:
≤100ug/l,用量70m3/h由工厂现有供水系统供应。
（5）电
电压：
400VAC50HZ，年需630万KWh，由工厂现有降压站供给10KV高压电，装置新建配电室变压器变为400V后供给。
（6）仪表空气
压力等级：
500-800KPa含尘粒径：
≤3um油份含量：
≤8ppm露点:
（操作压力下）≤-15.4℃稳态耗气量:
≤0.6m3/min保护时间:
≤15min,由工厂空压站供给。
二、生产方法及工艺流程选择
1、艺技术特点
国内外工工艺技术特点
硫酸生产普遍采用接触法工艺。
随着世界工程技术的发展、创新，当前接触法硫酸技术的开发有以下特点：
（1）生产装置向大型化发展，其目的是降低单位产品的投资，降低生产成本。
（2）提高热能回收率，最大限度地节约能源。
（3）采用新型设备和新材料，强化设备生产能力，提高设备效率。
（4）使用新型催化剂，提高装置的SO2转化率，减少对环境的污染。
目前，国内外新建硫酸装置均向大型化发展，并普遍采用两转两吸工艺，充分回收热能，生产用于发电或外供。
2、国外工艺技术概述
国外先进的硫磺制酸工艺技术，是以美国孟山都环境化学公司的制酸工艺最具代表性。
据悉国外60%的硫磺制酸装置都采用该公司的工艺技术，其技术特点为：
（1）采用机械喷嘴雾化液硫，制取12~12.5%浓度的SO2炉气，用火管废热锅炉回收高温热能，副产6MPa的过热蒸汽，炉气温度由1130℃下降到430℃，SO2浓度调节至11.5%，而后进入转化器。
采用“3+1”或“3+2”两转两吸工艺，并且用该公司制造的LP-120、LP-110环状催化剂，分别装填在转化器一、二段和三、四段，其压力降较传统的柱状催化剂下降50-60%，且活性高，转化温度低。
SO2转化率可达99.8%以上，如部分采用铯催化剂，SO2转化率可高达99.9%以上。
为回收转化反应热，在一段及三、四段出口分别设置了蒸汽过热器及省煤器。
转化器采用304不锈钢制造，外部换热器采用新型的径向流双弓挡板型管壳式换热器。
SO3吸收塔及空气干燥塔采用不锈钢制造，内设槽管式不锈钢分酸器，并且采用Brink高效除雾器和阳极保护酸冷却器，这些措施可大大减少装置对环境污染。
（2）低温位热回收技术，为回收干燥塔酸的低温位热，该公司于1987年首次开发出HRS系统。
该工艺用热回收塔、HRS锅炉、聚四氟乙稀酸温混合器替代传统的中间吸收塔及其循环系统回收吸收过程中的放热热量，生产0.3-1.0MPa的低压蒸汽。
每吨硫酸可产0.5-0.6吨低压蒸汽，热能回收率由传统工艺的70%提高到90%。
HRS系统除混酸器以外，其余设备均用耐酸合金钢制造，造价高。
目前，该公司在HRS系统的基础上开发出Monarch热回收系统，该技术的基础为HRS系统及湿法催化，取消了传统的干燥塔，无需循环冷却水系统，热能全部生产蒸汽回收，该项技术每吨硫酸可副产高压蒸汽1.45吨，低压蒸汽0.38吨。
（3）尾气SO2排放浓度较低，一般小于300ppm，如用铯催化剂，尾气中的SO2浓度可降到100ppm以内。
（4）装置自动化水平较高，均采用DCS系统控制。
3、国内工艺技术概述
国内硫磺制酸工业经历了一个较长的曲折过程，20世纪70年代初期，国际市场硫磺价格较低，我国硫磺制酸产量在硫酸总量中的比例曾达15.9％，但后来因硫磺价格上涨，大部分硫磺制酸厂停产，产量大幅度下降。
九十年代以来，由于硫磺价格的不断下降，国内硫磺制酸能力又发展较快。
据统计1994年国内硫磺制酸产量仅约25万吨，1997年硫磺制酸产量达200万吨，而2000年已达到650万吨。
北京染料厂是上世纪80年代较早采用硫磺制取硫酸的企业，生产能力为10万吨/年硫酸，生产工艺与本公司8万吨/年硫酸装置相似。
1999年建成投产的苏州精细化工集团有限公司30万吨/年硫磺制酸装置代表了我国硫磺制酸技术的新起点。
该装置依靠其紧靠长江沿岸的地理优势，直接采用液体硫磺作为生产原料。
焚硫炉出口SO2含量为10％～11％。
采用“3+1”两转两吸工艺和孟山都钒催化剂，转化器采用不锈钢材料制造，焚硫炉出口的废热锅炉，转化器一段出口设置高温过热器，四段出口设置低温过热器和省煤器以回收高温余热。
干吸工段酸管道采用阳极保护不锈钢管道。
采用DCS集散控制系统，对整个生产装置实行自动控制。
在生产硫酸的同时还生产液体SO2和氯磺酸。
该装置自1999年7月投产以来，已连续生产到现在，经济效益相当显著。
近年来除省外山东红日集团的40万吨/年硫磺制酸装置，鲁西化工集团的30万吨/年硫磺制酸装置等投产外，我省的红河磷肥厂20万吨/年装置，云南三环公司20万吨/年、60万吨/年装置，云天化集团富瑞公司80万吨/年装置等已先继投产，硫磺制酸的生产能力和生产技术水平都有较大的发展和提高，其装备和工艺技术水平已与国外水平接近。
4、生产流程的确定
本设计采用“3+2”两转两吸生产工艺生产方法、流程的主要特点如下：
（1）本设计以固体硫磺为原料，采用快速熔硫、过滤、液体硫磺燃烧、余热回收、“3+2”两转两吸生产工艺，单系列生产装置。
（2）系统采用高压降（风机压头48KPa）、高气速、较高SO2浓度（10.5％），从而减少了焚硫炉、余热锅炉、转化器、干吸塔等关键设备的尺寸，减少了占地面积，提高了设备效率。
（3）采用先进的“3+2”两转两吸工艺技术，并采用进口高效低压降钒触煤，干燥塔、一吸塔和二吸塔采用纤维烛式除雾器，SO2总转化率达99.80％以上，SO3吸收率达99.95％，SO2≤698mg/Nm3，酸雾≤40mg/Nm3。
（4）干吸系统三塔共用一台酸循环槽，在酸循环槽内设有一隔墙将干燥塔下塔酸与吸收塔下塔酸隔开，采用干燥塔下塔酸作为二吸塔吸收酸。
由于进二吸塔吸收酸经过干燥塔脱吸，使吸收更充分，减少了二吸塔尾气中SO3的排放量；同盟其它的流程相比，该流程还省去了一台酸冷却器、串酸过程和相应的管线，使操作和控制过程简化；循环系统操作温度较高，降低了酸中溶解的二氧化硫量，尤其上提高了一吸塔循环酸温，对抑制和减少一吸塔酸雾的形成有重要作用。
（5）干吸工段循环酸槽采用从槽底部进酸，可提高循环酸槽标高，降低循环酸泵的扬程，降低电耗，且循环酸槽容积可减少。
（6）干燥塔、一吸塔、二吸塔设置新型管槽式分酸器，提高分酸点，降低了填料高度，优化了塔的操作状况，提高了塔的操作效率；采用中高温吸收，以抑制雾粒的形成并增大雾粒粒径以便除雾。
干燥塔和吸收塔的顶部设置高效的纤维烛式和除雾器，可使一吸塔出口炉酸雾≤20mg/Nm3。
（7）充分利用液体硫磺焚烧产生的高温位热能和二氧化硫转化产生的中温位热能，在焚硫炉后设置中压火管余热锅炉，在转化工序配置过热器和省煤器，用于产生中压过热汽（450℃、3.82MPa），以采用蒸汽透平驱动空气鼓风机。
（8）本装置采用先进的DCS计算机中央控制系统，对于过程的主要工艺操作参数：
如压力、温度、流量、电机运行状态、安全泄放等采用集中监控的全自动控制或人工干预的集中监控，工艺过程稳定，产品质量提高，卫生条件大为改善，劳动强度大大降低。
5、生产工艺流程简述
（1）熔硫过滤
固体硫磺由带式给料机送入快速熔硫槽在已经加热熔融的硫磺中进行熔融。
快速熔硫槽内设置蒸汽加热盘管和搅拌器。
槽内温度控制在135℃左右。
加热熔融的蒸汽为0.7MPa（G）的饱和蒸汽。
熔融的硫磺从快速熔硫槽的溢流口流入粗硫槽内，在粗硫槽内，设置蒸汽加热盘管，维持槽内硫磺温度在135℃左右。
液硫过滤由预涂、过滤、排渣三个基本步骤组成。
首先，助滤槽中加入助滤剂，搅拌均匀后，由助滤剂泵送入液硫过滤机进行预涂，预涂用的助滤剂为硅藻土；预涂结束后，进入第二步：
进料过滤，液体硫磺由粗硫泵进入液硫过滤机以除去其中的杂质颗粒，控制过滤后液硫中灰分含量≤0.005％,当过滤机进料和出料侧压差达到一定值时，停止进料，进行震动排渣，至此，完成一个过滤周期。
过滤后的液硫进入中间槽，再经液硫输送泵打入液硫大贮槽中，液硫贮槽底部设有蛇管式加热器，顶盖上安装了加热盘管热顶，维持贮槽液硫温度在135～145℃，同时保证顶盖温度在120℃以上，以防硫磺蒸汽在顶盖上冷凝而腐蚀设备以及增加顶盖的重量。
贮槽顶部均匀设置四根排气管，每根排气管都设有夹套保温，以防硫磺蒸汽冷凝而堵塞管道，为防止液体硫磺意外着火，在液硫贮槽上中下部分别设置温度指示报警监测点，顶部设有四根蒸汽消防管线，一旦槽内温度出现异常，可开启消防蒸汽管线上的阀门进行灭火。
精制液体硫磺自液硫贮槽经精硫泵打入硫酸生产主阶区炉前硫磺泵槽中，供焚硫使用。
（2）焚硫
精制液体硫磺由硫磺泵自炉前中间槽连续打入焚硫炉前端硫磺喷枪。
液硫经喷枪雾化后喷入炉内，干空气由前端进气口进入，经旋流装置与雾化后的硫磺充分接触燃烧。
焚硫炉内设有二次风，用于补充氧量和调节炉温，促使反应完全，不致产生升华硫。
炉膛内操作温度控制在1000～1100℃左右。
出焚硫炉的炉气进入火管型余热锅炉，回收热量后隐温至420℃，再进入转化器Ⅰ段触煤层，进转化的SO2炉气浓度控制10.5﹪左右。
余热锅炉回收热量后产生的4.3MPa256℃的中压饱和蒸汽送转化工序低温过热器和高温过热器过热，回收热量。
（3）转化
出余热锅炉温度约420℃、SO2浓度～10.5﹪的炉气进入转化器Ⅰ段触煤层，进行SO2的催化氧化反应，生成SO3。
进转化器Ⅰ段触煤层进口炉气温度可通过余热锅炉旁路调节，SO2浓度可以通过调节空气风机转速来控制。
出转化器Ⅰ段触煤层约609℃的炉气进入高温过热器，在此加热来自低温过热器的蒸汽至3.82MPa450℃.经冷却后的炉气降温至约455℃进入转化器Ⅱ段触煤层继续进行SO2的催化氧化反应；出Ⅱ段触煤层约528℃的炉气进入热换热器，与来自一吸塔并经冷换热器预热的SO2的炉气换热，降温至450℃后进入转化器Ⅲ段触煤层反应，出Ⅲ段触煤层的474℃炉气依次进入冷换热器和第Ⅰ省煤器降温至170℃，然后进入一吸塔吸收SO3，则SO2完成一次转化（其中SO2转化率为94.2﹪）
经一吸塔吸收SO3后的炉气大部分依次通过冷换热器和热换热器，小部分通过中间换热器，利用转化Ⅱ、Ⅲ段的反应热升温至约440℃后进入转化器Ⅳ段触煤层反应，出Ⅳ段约460℃的炉气经中间换热器降温至430℃再进入转化器五段进行转化，五段出口432℃炉气进入低温过热器和第Ⅱ省煤器，降温至160℃后进入二吸塔，则完成二次转化（SO2最终转化率为99.8﹪）
（4）干燥、吸收
1）干燥
空气经过滤后，由空气鼓风机加压后进入干燥塔的底部，自下向上流动，与从塔上部顺流而下的99.2﹪浓硫酸在填料层逆流接触，空气中的水分被浓硫酸吸收而干燥，干燥过程中产生的酸雾再由塔顶的纤维除雾器除去，出干燥塔的空气含水＜0.1g/Nm3，送至焚硫炉。
出干燥塔底部98.0％下塔酸流入循环槽的干燥酸侧，再由二吸酸泵送至二吸塔。
2）经一次转化出第Ⅰ省煤器的炉气进入一吸塔的底部，自下向上流动，与从塔上部顺流而下的98.2％浓硫酸在填料层逆流接触，炉气中的SO3被浓酸吸收，吸收过程中产生的大量细雾粒由塔顶纤维除雾器除去，出一吸塔炉气再返回转化工序进行二次转化。
出五段触煤层经低温过热器、第Ⅱ省煤器换热降温后的炉气进入二吸塔底部，用来二吸塔酸泵98.0％硫酸吸收其中的SO3，尾气经塔顶纤维除雾器除雾后送排气筒放空。
3）酸系统
整个酸系统设置一台酸循环槽，槽内设有一隔墙将干燥塔下塔酸与吸收塔下塔酸隔开。
吸收塔下塔酸混酸后温度～92℃，由干燥塔酸泵送至干燥塔酸冷却至65℃，进入干燥塔上部的分酸器，下塔酸温度70℃，流入酸循环槽干燥酸侧；另一部分吸收塔下塔酸（～92℃）由一吸塔酸泵送至一吸酸冷却器冷却至70℃，进入一吸塔上部的分酸器，下塔酸温度101℃，流入酸循环槽吸收酸侧。
干燥塔的下塔酸70℃由二吸塔酸泵送至二吸塔上部的分酸器，二吸塔下塔酸～77℃，流入酸循环槽吸收酸侧。
二吸塔酸泵出口酸的一部（18.75t/h）送成品酸酸冷却器冷却至40℃，由成品酸泵送出界区。
为了保持酸循环槽中酸深度的平衡，需向酸循环槽补加工艺水。
详见带控制点工艺流程图
三、管道材料控制
1、标准规范
（1）《低中压锅炉用无缝钢管》GB3087-1999
（2）《流体输送用无缝钢管》GB/T8163-1999
（3）《低压流体输送用镀锌焊接钢管》GB/T3091-93
（4）《低压流体输送用焊接钢管》GB/T3092-93
（5）《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》GB/T3274-88
（6）《不锈钢热轧钢板》GB/T4237-92
（7）《化工配管用无缝及焊接钢管尺寸选用系列》HG20553-93
（8）《钢制对焊无缝管件》GB/T4237-92
（9）《钢制有缝对焊管件》GB/T21631-1990
（10）《衬塑（PP）钢管和管件》HG20538-92
（11）《阀门的检验与试验》JB/T9092-1999
（12）《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
2、管道材料
主要管道材料表
序号
管道名称
介质名称
操作条件
管道材料
材料牌号
阀门类型
备注
1
液硫管
液态硫磺
140-150℃
无缝钢管
20
夹套球阀
2
炉气管
酸性气体
200-500℃
钢板卷管
16Mn
碟阀
500-610℃
钢板卷管
304
高温碟阀
610-1050℃
钢板卷管衬耐火砖
20
高温碟阀
3
浓酸管
浓硫酸
50-108℃
焊接钢管
304
衬里碟阀
50-100℃
铸铁管
低铬铸铁
隔膜阀
4
成品酸管
100％硫酸
40℃
无缝钢管
20
隔膜阀
5
蒸汽管
饱和蒸汽
150-160℃
无缝钢管
20
截止阀
6
工艺水管
工艺水
常温
无缝钢管
Q235-A
截止阀
3、保温设计
（1）保温材料性能要求
保温材料应具有明确的随温度变化的导热系数方程式或图表，对于松散或可压缩的隔热材料，应提供在密度下的导热系数方程式或图表。
保温材料在平均温度≤350℃时，其导热系数值不得大于0.12W（m.K）。
保温材料应具有在安全使用温度下的性能和不可燃性等。
保温材料与奥氏体不锈钢接触时，材料中氯离子含量应符合国标规定的要求值。
（2）保温材料选用
设备及DN≥250的管道，采用耐高温玻璃棉板或复合结构。
当设备或管道外壁温度大于450℃时，采用复合结构，紧贴设备层采用硅酸铝纤维板，外层采用耐高温玻璃棉板。
DN≥250的管道，采用耐高温玻璃棉管壳或上述复合结构。
保护层材料采用彩钢板。
彩钢板厚度0.5mm。
设备用波纹型，管道用平板型。
（3）保温结构
DN≥1000mm的设备、管道：
钢壳外壁焊接
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