河北华丰v20.docx
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河北华丰v20
****集团
130万吨/年焦炉烟气脱硫脱硝
技术文件
上海神绿节能环保工程设计研发有限公司
日期：
2017年4月27日
130万吨/年焦炉烟气脱硫脱硝工程项目技术文件
方案要点描述：
本工程方案具体内容描述相对较多，为了有助于大家快抓住此方案的主旨，特增加此要点描述：
本方案针对****集团的的130万吨/年焦炉烟气脱硫脱硝的需求，为避免氨逃逸及气溶胶污染问题，设计采用间接氨法，即镁-氨组合氧化吸收的脱硫脱硝技术，并以镁为直接吸收剂，氨为再生剂，最终将烟气中的脱硫产物转化为有价值的硫酸铵肥料，可借助于业主自身配套的硫酸铵回收系统，对硫酸铵进行回收，无需增设相关设备。
该技术即可利用公司自身所产生的氨水，又可实现脱硫过程烟气中氨的零排放，达到最佳优化组合。
本方案脱硫脱硝设计按保证出口烟气中粉尘浓度低于15mg/m3，二氧化硫浓度低于50mg/m3，净化后的烟气采用蒸汽再加热方式进行升温至80oC以上，然后进行排放。
根据脱硫指标的要求，一次性投资分别为2860万元（贰仟捌佰陆拾万元），对应的年运行费用约132万元/年（考虑到硫酸铵销售及少缴的排污费用，年运行费用在97.8万元/年左右）。
另外，镁-氨法脱硫技术的授权发明专利为上海交通大学所独有，在技术使用方面具有法律上的排他性，仅限招标联合体共同对外实施，或具有上海交通大学认可的其它合作实施方式。
第一章概况
本项目的总体技术方案是由上海神绿节能环保工程设计研发有限公司、中国化学工程第十六建设有限公司（央企）、上海交通大学环境科学与工程学院共同完成的，并合作开展相关工程技术的技术设计、施工及工程管理等工作。
上海神绿节能环保工程设计研发有限公司坐落在璀璨的东方明珠---上海浦东新区，公司现有节能高级专家10名，产品研发工程师人员30多名，并与上海交通大学建立了长期的合作关系。
公司拥有国内先进生产、检测设备，拥有专业的运输、安装、售后服务队伍。
公司是集锅炉、窑炉余热回收、环保设备研发、设计、制造、配套、安装、调试及节能服务于一体的多元化高科技环保企业是国内较早开展余热回收的厂家之一，2010年被选为上海市节能协会服务产业委员会委员、2011年获得上海市高新技术企业证书；并于同年获批国家发改委、财政部节能服务备案企业证书。
通过近几年的发展，公司联营有上海蕲黄节能设备有限公司、上海蕲黄节能环保设备有限公司、维德锅炉有限公司、合庆压力容器有限公司等多家企业，2013年公司研制的PM2.5节能减排装置被中国节能协会列为中国优秀产品推荐目录。
公司在锅炉及工业窑炉的余热回收利用及节能改造、纺织印染定型机的余热回收利用及节能改造、节能灯、废气净化处理、废气余压回收、MVR蒸汽压缩回收、中低温余热发电等领域处于国内先进水平。
特别是在焦化废气净化方面，我们通过与上海交通大学合作，分别针对NOx浓度不同的焦化烟气的脱硝，开发处理相应的专有技术，走在国内同行的前列。
上海神绿节能环保工程设计研发有限公司是上海交通大学产学研的重点合作单位，是上海交通大学国家技术转移中心的技术承接单位之一。
该公司具有较强的设备加工与制造能力，保证设备制造产品质量及生产进度，是上海交通大学环保新产品的定点加工与制造基地。
同时，该公司也主要致力于烟气除尘、脱硫、脱硝设备的研究、技术开发、生产制造与销售服务。
产品性能已到达并超过现有国家标准，是上海市企业标准的制定单位，并取得了上海市高新技术成果转化证书。
上海交通大学环境科学与工程学院及其所依托国家技术转移中心是我国早期从事烟气脱硫脱硝技术研究及推广单位之一，所属校企上海交大辛德环保有限公司，早在2000年即获得国家环保部（局）颁发环保工程设计乙级资质，具有较强的工程设计能力。
主要研究人员从1995年起就开始从事钠碱法及双碱法烟气脱硫技术，并与兄弟院校合作，在国内最先实现了钠-钙双碱法脱硫技术的工业化。
所开发的镁-氨法脱硫专利技术（ZL200710037485）已获得国家重点新产品技术支持以及上海市高新技术转化项目。
其中，我们将臭氧氧化脱硝与镁法或氨法相结合，所表现的联合脱硫脱硝技术的经济性更为优越。
在脱硫设备方面研究方面，我们也拥有较强的实力。
我们最早参与研究了我国早期具有自主知识产权的旋流板烟气脱硫设备，该设备具有较好除尘功能，是国内使用最广的脱硫除尘一体化设备。
在此基础上，我们进一步研发了旋流-喷淋耦合一体化高效脱硫除尘设备，并取得了国家发明专利的授权（ZL200910053740），属于新一代的烟气脱硫除尘设备。
该装置目前已在国内几十台锅炉烟气脱硫除尘工程中得到应用，其显著优点是设备阻力低，烟气通过脱硫塔的阻力在600-1200Pa范围，远低于国外Belco的EDV装置的阻力（>1800Pa）。
其脱硫效率可达95%以上，除尘效率高达99%，脱硝效率也可达到70-95%。
对于焦化烟气，可保证净化后的二氧化硫含量低于30mg/m3，氮氧化物低于500mg/m3，对于特殊地区要求，氮氧化物也可降到200mg/m3以下。
此外，在利用臭氧与镁法或氨法结合联合脱硫脱硝方面也取得了实质性的进展，在燃煤锅炉方面得到成功利用，并取得了授权国家发明专利（ZL2010105166787）,为其在工业锅炉烟气脱硫脱硝领域推广打下良好基础。
同时，针对脱硫废渣及废水的处理我们也具有成熟的技术工艺和设备。
1.1项目现场条件
1.1.1设备安装位置及工作条件
脱硫装置及臭氧氧化脱硝系统均安装在余热锅炉出口至烟囱进口之间的位置，两个烟道各安装一台。
可在±2000Pa（表压）压力范围内稳定运行。
脱硫剂的配制、亚硫酸铵氧化及硫酸铵溶液的浓缩可远离脱硫塔，可放置在较方便的场地。
所需的能源及动力介质条件
（1）供电
仪表电源DC24V
照明电源AC220V
低压AC380V±10％（3P+N+PE）
频率50Hz（波动＋0.5～－1.0Hz）
（2）蒸汽（备用）
少许低压蒸汽用于脱硫脱硝所产生的硫酸铵及硝酸铵溶液的浓缩处理。
（3）供水
需要少量自来水或自然地面水或中水，无特殊要求；
1.1.2当地自然条件
1）气温
极端最高气温℃
极端最低气温-℃
年平均气温℃
最热月平均气温℃
最冷月平均气温-℃
设计上应做到0℃以下可连续工作，以及－15℃持续时间3小时寒冷情况下仍能保证正常生产。
年平均大气压力KPa
夏季平均大气压力KPa
冬季平均大气压力KPa
年平均降水量mm
日最大降水量mm
最大积雪深度mm
最热月月平均相对湿度58％
最冷月月平均相对湿度50％
全年平均风速2.7m/s
夏季平均风速3.6m/s
冬季平均风速2.2m/s
30年一遇最大风速32.2m/s
全年最多风向SSE
夏季最多风向SE
冬季最多风向NW
最大冻土深度cm
1.2项目范围
按照类似工程初步确立工程范围，有待与业主进一步确定：
（1）、新建镁-氨法脱硫关键设备及其配管配线；
（2）、烟气脱硝所需的臭氧发生及混合系统；
（3）、脱硫剂的配制及循环系统；
（4）、脱硫产物的再生及初步浓缩系统；
（5）、脱硫系统电器及自动控制；
（6）、辅助设施的搭建（平台等）
第二章设计依据及原则
2．1设计依据
2.1.1焦化烟气系统参数
针对****集团的一台生产能力为130万吨/年的焦炉。
130万吨/年焦炉烟气参数
序号
名称
单位
数值
1
回炉煤气量
Nm3/h
2
烟气含氧量
%
10～-16
3
设计烟气量
Nm3/h
18
4
烟气温度
℃
余热前310～320
余热后160～180
5
焦炉烟道吸力
Pa
-200～450
6
烟气进口SO2浓度
mg/Nm3
560-570
7
烟气进口NOx浓度
mg/Nm3
600-700
2.1.2引用标准
核心标准：
《炼焦化学工业污染物排放标准》（GBl6171-2012）
其它参考标准：
GB16297-1996大气污染物综合排放标准
GB13271－2001《锅炉大气污染物排放标准》
GB50009-2001《建筑结构荷载规范》
GB17-88钢结构设计规范
DL400-91继电保护和安全自动装置技术规程
GB50217-94电力工程电缆设计规范
DL/T5044-95低压配电设计规范
B/T10919-2008除尘脱硫一体化设备
DL/T986-2005湿法烟气脱硫工艺能效检测技术规范
GB/T21508-2008燃煤烟气脱硫设备性能测试方法
SH3022-99石油化工设备和管道涂料防腐技术规范
SH3024-95石油化工企业环境保护设计规范
SH3038-2000石油化工企业生产装置电力设计技术规定
SH/T3041-2002石油化工企业管道柔性设计规范
SH3046-92石油化工立式圆筒型钢制焊接储罐设计规范
SH3048-99石油化工钢制设备抗震设计规范
SH/T3053-2002石油化工企业厂区总平面布置设计规范
SH3055-93石油化工企业管架设计规范
SH3056-94石油化工企业排气筒（管）采样口设计规范
SH3059-2001石油化工企业管道设计器材选用通则
SH3063-99石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范
SH/T3064-2003石油化工钢制通用阀门选用.检验及验收
SH3073-95石油化工企业管道支吊架设计规范
SH/T3130-2002石油化工建筑抗震鉴定标准
SH/T3131-2002石油化工电气设备抗震设计规范
SH3507-99石油化工钢结构工程施工及验收规范
SH/T3527-99石油化工不锈钢复合钢焊接规程
SH3533-2003石油化工给水排水管道工程施工及验收规范
SH3534-2001石油化工筑炉工程施工及验收规范
2.2主要设计原则及本技术优势
2.2.1烟气净化系统节能设计原则
本设计采用自主研发的低阻力烟气脱硫脱硝装置，可使烟气净化装置阻力低于1200Pa,低负荷时可小于900Pa。
这一点本技术产品优于现有进口装置的主要体现之一；
2.2.2脱硫工艺及设备设计原则
1）利用镁法脱硫工艺，避免氨直接与热烟气接触，提高脱硫系统运行的可靠性，减少结垢、堵塞等问题，并最大限度降低废渣的产生；
2）结合氨法再生工艺，实现镁的内部循环使用，并将硫酸根作为制备硫酸铵肥料的资源进行有效回收利用，实现脱硫技术的零排放；
3）在运行工艺参数中，设备均在接近常压下运行，局部最高液体温度也控制在70oC以下，避免在安全保障等级上的过高要求；
4）除涉及氨及硫酸铵对管道有轻微腐蚀性外，其余介质一律接近中性，无强氧化还原性或酸碱性。
在液氨加注、氢氧化镁分离、硫酸铵回收等过程中，系统是密闭的，不会对环境造成异味影响或导致跑冒滴漏问题。
2.2.3增强脱硝的适应性
由于烟气温度不够及烟气中还原硫的存在，目前国内外所采用的SCR脱硝或SNCR技术在焦化烟气脱硝中都存在较大的局限性。
因此，对于氮氧化物浓度超标不是特别高的烟气或烟气量不是很高的烟气，尽量不要采用SCR技术。
而利用臭氧脱硝则具有较好的技术优势。
但是国外进口脱硫技术本身不具备臭氧脱硝装置，需要寻求国外臭氧脱硝技术供应商，并在国内采购相关臭氧发生装置。
由于中间环节较多，导致臭氧脱硝设计参数不合理。
而针对本项目所设计的臭氧脱硝技术则是脱硫技术采用进行一体化设计的，即我们的专利技术本身就是以氨法（或镁-氨法）为基础的联合臭氧脱硫脱硝技术，可以把二者较好的匹配起来，并利用适当的手段增强臭氧脱硝的，提高其脱硝适应性。
2.2.4设备系统的防腐防磨损设计原则
为了保证设备的长期运行的结构强度，主体设备的较高温区选材采用316L不锈钢复合板材料（约占塔高的三份之二），防腐标准一律达到316L不锈钢及其以上的腐蚀耐受等级。
在关键部位采用优质合金钢进行衬里。
2.2.5烟囱腐蚀解决措施
由于目前的烟囱无防腐能力，而经过脱硫脱硝之后的烟气湿度较大，需要经过加热升温后才能排入现有烟囱。
2.2.6应急安全问题
考虑到厂区可能会出现突然停电等突发事情，排烟烟囱应保证在80度以上，以便及时将停车所残留的可燃性废气及时排出。
2．3主要设计指标及设备性能
基于上述设计原则，以及工业锅炉烟气的净化特点，本方案设计采用先进的臭氧-氨法组合烟气脱硫脱硝技术新工艺，其中脱硫脱硝吸收设备采用旋流耦合型烟气净化吸收塔；脱硝所需的氮氧化物预氧化采用增强型臭氧氧化工艺。
主要设计指标如下:
适应负荷：
30-120%；
脱硫后，二氧化硫浓度<50mg/m3
脱硝后，氮氧化物<400mg/m3设计（催化还原+组合氧化法）
注：
本次预留脱硝系统。
设备运行烟气阻力：
当氮氧化物排放指标按400mg/m3时，脱硝部分阻力<100Pa；吸收脱硫部分<1100Pa，总体增加烟气阻力小于1200Pa；
当氮氧化物排放指标按150mg/m3时，脱硝部分阻力<400Pa（部分使用催化剂）。
特殊情况下，脱硫脱硝总体设计可小于1000Pa。
烟囱热备温度:
>90oC
镁-氨法的最终脱硫副产物是硫酸铵溶液，品质达到农用肥标准，可作为肥料原料进行资源化利用，符合绿色发展需求。
第三章焦化烟气脱硫脱硝技术方案选择
3.1焦化烟气脱硫技术现状
焦化烟气脱硫属于不同行业含二氧化硫废气净化需求中的一种。
之前，由于我国环保排放标准相对宽松，焦化行业的烟气脱硫问题未受到足够重视。
目前，这一行业的烟气脱硫刚处在起步阶段，亟待结合焦化烟气的工艺特点和排放特征，开发经济适用的脱硫技术。
目前，针对燃煤行业的烟气脱硫技术相对成熟，特别是针对电厂大规模脱硫所用的石灰石-石膏法最为成熟，但其投资成本过高，仅适合于烟气规模特别大、含硫量较高的电厂烟气净化，难以用于含硫量相对较低的焦化烟气脱硫场合，否则会造成脱硫投资大、产生大量废渣，以及脱离塔容易结垢等问题；其余规模较小的烟气脱硫工艺都存在着诸多问题，更是不能直接搬用在焦化烟气脱硫场合。
特别是对于简易石灰法或双碱法，由于所得的亚硫酸钙未能被充分氧化，难以被制成石膏，再加上其能回收的石膏量较小，增设石膏回收装置的投资成本占比过高，导致这类脱硫的副产物处理普遍存在问题。
镁法脱硫是一种较为高效的脱硫技术，其脱硫反应活性几乎接近于钠碱，高于同pH值情况下的石灰法脱硫。
由于镁法脱硫不易结垢、设备紧凑、脱硫液对设备腐蚀性低等优点，加之我国镁资源丰富，原料价格不高，因此，该技术在国内有一定市场占有率。
然而，目前我国所采用的镁法脱硫工艺几乎都采用的“半截”工艺，即只考虑到镁法在脱硫阶段的好处，而对镁法所产生的脱硫产物（如硫酸镁）的如何处理问题普遍缺少办法，导致很多企业将其脱硫所产生的硫酸镁废水直接排放，不仅造成了大量的镁资源和硫资源的浪费，而且还对环境造成了较大影响（镁离子进入地表水会增加水的硬度，导致局地结石发病率上升）。
目前镁法脱硫技术中硫酸镁回收所存在的问题有：
所回收的硫酸镁用途较少，存在副产物销路问题。
而氨法烟气脱硫技术副产硫酸铵可作肥料出售，具有较好的经济效益。
然而，从目前国内外相关工程的运行情况看，氨法脱硫技术通常存在的问题有：
由于氨及硫酸铵的水溶液有一定腐蚀性，对设备及管道腐蚀作用大；脱硫溶液中的氨容易导致大量的氨气挥发进入烟气中，造成氨的逃逸损失，且逃逸到烟气中的氨气还很容易与烟气中残留的二氧化硫作用，在烟气中形成难以捕集的铵盐气溶胶粒子，导致下游管道结疤及新的二次污染。
特别是针对焦化烟气中二氧化硫浓度相对较低的特点，若采用常规氨法进行脱硫，必然导致氨的空转率高、循环利用率低，以及氨逃逸现象严重等问题尤为突出。
同时，利用氨水直接与烟气接触所得到的硫酸铵产品中重金属含量往往偏高，难以达到农用肥料的等级。
这些问题极大地限制了直接氨法脱硫技术的实际推广。
为克服现有镁法及氨法脱硫技术的不足，上海交通大学提出了利用镁-氨相结合的脱硫新技术（称之为“镁-氨双碱法”脱硫技术，或“间接氨法”脱硫技术）。
该技术综合了传统镁法脱硫及氨法脱硫的优点，而有效克服了其缺点。
较好地克服了直接使氨的脱硫过程中氨的损失、腐蚀及二次污染问题，且最终可以回收硫酸铵，实现硫的资源化利用。
另外，所选用的镁-氨循环的独特脱硫体系，很容易与部分湿法脱硝添加剂结合使用，可以达到同时脱硫脱硝的多种污染物协同控制的目的。
该法的最大特点在于，能够适合于焦化烟气低浓度二氧化硫的治理，由于镁法脱硫具有不挥发、不结垢的特点，脱硫系统中加入一定量镁后，可任由其在系统内循环，直至其充分利用，并在循环过程中得到自然提浓。
达到一定浓度后，再送去用氨再生，这样可极大的降低了涉氨工段，对防腐及改善操作环境较为有利，而且操作也比较灵活。
3.2焦化烟气脱硝技术现状
目前焦化烟气脱硝可以考虑采用的技术主要有SCR（SelectiveCatalyticReduction）还原法以及氧化吸收法。
SCR（SelectiveCatalyticReduction）催化剂还原法是利用还原剂在反应器内使烟气中的NOx催化还原为N2排掉。
传统的还原剂为NH3或尿素。
所涉及的主要化学反应如下：
因为烟气中几乎95%的NOx是以NO的形式存在的，所以主反应方程式中第一个反应是SCR，化学反应中主要的反应。
根据所用催化剂的种类，反应温度可以选择在250^-420℃之间。
系统反应过程中所需要的氨/氮氧化物分子摩尔比1（NH3）/1（NO,）接近化学计量关系。
SCR化学反应过程是可选择的，这就意味着不应发生氨和二氧化硫的氧化过程。
然而，氧对选择性工艺是必不可少的，而且在氧化过程中不排除发生副反应和产物。
氨的氧化会降低脱硝效率，而二氧化硫的氧化会发生硫酸氨盐的沉积。
SCR过程的NOx脱除率均在90％以上。
但存在NH3的残留问题。
为了解决烟气中NH3残留的问题，有研究开发了Zero-SlipTM技术，使用特有催化剂，以实现NH3零残留的目标。
然而，对于SCR烟气脱硝，最关键是烟气温度是否能够满足SCR催化剂的工作窗口，一般的催化剂的最佳温度窗口在350-420oC，过高或过低都不行。
而一般焦化烟气从焦化炉出来时的温度一般在350oC以下，所以使用常规用于电站脱硝的催化剂难以有效运行。
而目前所研制的低温催化剂（指满足320oC以下的温度窗口）还不成熟，其运行寿命及抗污染能力都还不够理想。
特别是对于焦化烟气，当混入少量焦炉煤气时，其中的微量还原性硫化物（如硫化氢、二硫化碳及有机硫等）对常规SCR催化剂的毒害作用较强，极易导致催化剂失活。
因此，开发与SCR催化剂相配套的还原硫氧化分解催化剂时解决此类问题的关键，但目前相关技术仍在探索之中。
能够用于焦化烟气脱硫的另一类技术是氮氧化物的氧化吸收法，其实质是利用一些氧化性物质，将烟气中以NO（难溶于水）形式存在的氮氧化物氧化为NO2，而NO2则易溶碱性溶液，可与二氧化硫一起被碱性脱硫液所吸收。
吸收后的氮氧化物转化为硝酸盐，当利用氨作为脱硫剂时，主要脱硝副产物为硝酸铵。
氧化剂通常是O3，可在现场进行发生。
除使用O3为氧化剂外，还可以使用H2O2等，但后者由于需液相使用，易被液体中的亚硫酸根所消耗，我们最先提出了将臭氧与双氧水结合使用的联合脱硝技术。
另外，美国的MAP炼油厂完成了于2002年开展了相关现场工业实验，NOx脱除率达60-90％。
将臭氧氧化与EDV洗涤器集成在一起，可同时进行工业锅炉烟气的脱硫脱硝。
上海交通大学是国内较早开展臭氧氧化烟气脱硝的单位之一，并获得相关授权国家发明专利（ZL2010105166787），为我国开发工业锅炉烟气脱硝技术奠定了较好基础。
总体来讲，在脱硝方面，国外在利用SCR进行电站锅炉烟气脱硝方面有许多工程应用，属于脱硝发展方向之一。
但是，对于焦化烟气中NOx含量不高或温度窗口不适应的情况下，SCR脱硝技术不太实用，且目前常规的SCR催化剂难以直接适用于焦化烟气的脱硝。
因此，针对氮氧化物超标绝对量不是特别高的（超标绝对浓度在300mg/m3以内，或烟气排放总量不超过10万Nm3/h），开发氧化吸收脱硝技术应当成为首选。
3.3本技术的脱硫、脱硝方案选择
3.3.1脱硫工艺的选择
综合上述各种脱硫技术的分析，本标书将选用镁-氨法结合工艺。
该技术的主要原理为：
利用氧化镁（氢氧化镁）作为第一脱硫剂，将其制成浆液后送入脱硫塔中，与热烟气充分接触并对二氧化硫进行吸收，达到脱硫目的。
氢氧化镁吸收二氧化硫后，转化为亚硫酸镁，并经空气氧化后（在吸收塔底部进行）转化为硫酸镁。
图1间接氨法脱硫示意图
当脱硫液中的硫酸镁浓度累计到一定程度后，将其清液外排到再生塔内，加入适量氨水（或碳铵）与硫酸镁反应，使其中的镁转化为氢氧化镁（或碳酸镁）沉淀，硫酸根与氨结合形成硫酸氨。
经固液分离后，膏状的氢氧化镁返回吸收塔循环使用（或在一定条件下制备高附加值的阻燃剂级氢氧化镁，暂不推荐），而溶液中的硫酸氨经浓缩结晶后，作为肥料或工业原料进行资源化利用，其经济性远优于脱硫石膏。
该技术可以克服常规镁法脱硫工艺脱硫剂不易再生问题，特别是针对焦化烟气中二氧化硫浓度相对较低的特点，若采用常规氨法进行脱硫，必然导致氨的空转率高、循环利用率低，以及氨逃逸现象严重等问题尤为突出。
概括起来，与常规的脱硫相比，本脱硫技术具有以下主要特点：
（1）脱硫效率高、脱硫设备体积较小
相对于石灰/石灰石脱硫法而言，氢氧化镁浆液与SO2的亲和力强，脱硫反应速率快（主要受气膜传质控制），因而可用较小的液气比，所需要的脱硫设备体积也较小，脱硫效率可达95%以上，运行平稳。
本技术采用高效喷淋与多功能塔板组合工艺，使设备体积及液气比进一步减小。
（2）无结垢、堵塞现象
在脱硫过程中，所形成的脱硫副产物（如亚硫酸镁或亚硫酸氢镁）的溶解度较高，不易结垢。
即使因操作不当造成暂时结垢现象，也可通过降低脱硫液的pH值的方法进行消除。
另外，氢氧化镁及其脱硫产物的化学性质较温和，不会产生任何刺激性或腐蚀性。
（3）无烟气带氨及其它二次污染问题
在直接氨法脱硫工艺中，为了保证一定的脱硫率，溶液中的氨浓度需要维持在较高水平，但此时在热烟气作用下，溶液中的氨很容易挥发进入烟气，不仅造成原料的流失，而且造成的新的污染，极易造成下游烟道及烟囱内壁结疤、排放烟气含气溶胶以及刺激性氨味等。
即使对烟气进行预冷及除塔烟气水洗也难以彻底解决上述问题。
（4）排烟温度可控制在较高水平
排烟温度过低会对下游烟道的防腐要求、引风机的寿命及烟气的高空排放特点会造成很大影响。
由于氢氧化镁浆液中无挥发性组分，且在较高温度下仍对二氧化硫有较好的吸收能力，因此烟气在进脱硫塔前无需预降温。
加上脱硫过程中所需的液气比较小，所以烟气在吸收塔内的热损失也相对较低，因此烟气通过脱硫塔后的烟气仍可保持较高温度；而氨法脱硫则正好相反，给下游排烟造成一系列问题。
（5）脱硫产物的资源化利用方便、技术工艺具有灵活性
与常见石灰/石灰石脱硫法或传统氢氧化镁法相比，本技术所得的最终脱硫产物硫酸铵可作为肥料使用，有较好的经济效益。
本技术工艺的适应性较好，在氢氧化镁的循环过程中，也可根据市场需要，从工艺中提取高附加值的氢氧化镁作为功能材料（用作塑料阻燃剂）。
（6）可实现同时烟气的同时脱硫脱硝
如下述脱硝描述所述，为了强化脱硫过程中的脱硝作用，可以向烟气或脱硫液中添加一定量的气相或液相氧化剂对烟气中的氮氧化物进行氧化吸收，所得到的脱硝产物为硝酸镁，在在氨法再生过程中转化为氢氧化镁及硝酸铵。
而常规以
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