北线锯切机方案四标段分析.docx
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北线锯切机方案四标段分析
东北轻合金有限责任公司超大规格特种铝合金板带材项目北线压延车间铸锭锯切机基础
招标编号:
SG0100G10307
（第四标段技术标）
投标文件
投标人:
中国有色金属工业第六冶金建设公司
法定代表人或委托代理人:
日期:
2008年10月8日
东北轻合金有限责任公司超大规格特种铝合金板带材项目北线压延车间铸锭锯切机基础
施工组织设计
编制:
袁振法
审核：
刘卫中
批准:
刘造斌
编制单位：
中国有色金属工业第六冶金建设公司
编制日期：
2008年10月8日
一、编制原则与依据
1、编制原则
2、编制依据
二、工程概况
1、工程介绍
2、工程特点
三、质量标准
四、施工方法
1、施工流程
2、士石方工程
3、地基处理
4、模板工程
5、钢筋工程
6、预埋螺旋波纹管施工
7、电气配管施工
8、砼工程
9、砼的养护及成品保护
五、施工进度安排及劳动力组织
六、质量、安全保证措施
1、质量保证措施
2、安全保证措施
七、附表及附图
一、原则及依据
1、编制原则
本设计作为东轻公司压延车间铸锭锯切机设备基础施工的作业指导书,编制本方案时，力求做到内容详尽，技术先进可行，作业程序科学合理，力争起到促进该工程快速优质建成等要求。
2、编制依据
本设计编制依据由如下文件规范等组成：
2.1东北轻合金有限责任公司招标文件及超大规格特种铝合金板带材项目压延车间铸锭锯切机基础施工图图纸J101.92T33。
2.2《工程测量规范》GB50026—2000
2.3《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202—2002
2.4《地下防水工程质量验收规范》GB50208—2002
2.5《建筑防腐工程施工及验收规范》GB50212—2000
2.6《砼结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002
2.7《砼强度检验评定标准》GBJ107—2001
2.8《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300—2001
2.9《钢筋焊接及验收规范》JGJ18—2000
2.10《地下工程防水技术规范》GB50108—2001
2.11《砼泵送技术规程》JGJ/T10—2000
2.12《砼质量控制标准》GB50164—2001
2.13《建筑施工安全检查标准》JGJ59—2001
2.14《建筑施工高处作业安全技术规程》JGJ80—2000
2.15《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程》JGJ130—2001
2.16与本工程相关的国家现行强制性标准及规定
2.17本公司现行有效的技术文件、质量文件、安全文明施工文件以及GB/T19001—2000，新版质量保证体系运行文件等。
二、工程概况
1．工程介绍铸锭锯切机基础位于北线压延车间内在施工地坪之前首先施工此基础。
为一个综合块形钢筋砼结构，基础位于1-M～1-N跨1-29～1-30线，全长25．749m，横向宽12.967m；基础顶面和底板标高较多,顶面计有10多种标高，最低标高-3.100m，最高处为±1.085m。
基础顶面埋有大量的矩形铁件，厚度为40mm，基础右侧有两条钢轨轨道。
钢筋采用HPB235和HRB335两种，规格为Φ10,Φ12,Φ14,基础砼标号为C25，垫层和造型砼标号为C10。
基础砼浇筑时应保证砼密实性，水平连续浇筑要求完成，不允许留施工缝。
地基处理为超深部分用级配砂石分层填实，每边宽出基础500mm。
2.工程特点
2.1基础顶面和底面标高较多，结构造型复杂，增加了施工难度。
2.2基础外形极不规则、内部设有各种截面的沟道坑井予留洞等，标高多变；
2.3基础内部埋有大量的钢板埋设件，另外还有少量的工艺孔洞沟管，多工种交叉作业，工序多，工程量大，精度要求高。
2.4钢筋直径不大，规格多，制安工作量大。
2.5本工程属于大体积砼，整体性要求高,砼收缩裂缝控制等要 严，质量要求高，施工专业性要求高。
2.6工期紧、工序多，施工用料、机具、劳动力耗用多。
鉴于以上特点，为确保本工程的施工质量，满足设计及业主的要求,我们对其模板工程、钢筋工程、预埋钢板埋设件、水电管线的铺设、砼的浇筑及养护等制定了相应的施工方案及管理措施,确保此项工程按时、优质完成。
三、质量标准
1、预埋予留孔洞的允许偏差
项目名称
允许偏差（mm）
检查方法
予留孔洞
中心线位置
10
钢尺检查
孔洞垂直度
10
吊线，钢尺检查
孔深度
+20，0
钢尺检查
注：
检查中心线位置时，应沿纵横两个方向量测，取其较大值。
2、模板安装的允许偏差和检验方法
项目名称
允许偏差（mm）
检查方法
轴线位置
5
钢尺检查
底模上表面标高
±5
水准仪或拉线，钢尺
截面内部尺寸
基础
±10
钢尺
墙、梁
+4，-5
钢尺
垂直度
不大于5m
6
经纬仪或吊线、钢尺
表面平整度
5
2米靠尺和塞尺检查
注：
检查轴线位置时，应沿纵横两个方向量测，取其较大值。
3、钢筋安装位置的允许偏差和检验方法
项目名称
允许偏差（mm）
检查方法
绑扎钢筋网
长、宽
±10
钢尺检查
网眼尺寸
±20
钢尺连续量三档，取最大值
绑扎钢筋骨架
长
±10
钢尺
宽、高
±5
钢尺
受力钢筋
间距
±10
钢尺量两端、中间各一点
排距
±5
取最大值
保护层厚度
±10
钢尺检查
绑扎箍筋、横向钢筋间距
±20
钢尺连续量三档，取最大值
钢筋弯起点位置
20
钢尺检查
予埋件
中心线位置
5
钢尺检查
水平高差
+3，0
钢尺和塞尺
四、施工方法
1、主要施工流程
测量定位放线→土方大开挖→级配砂石垫层→砼垫层与造型→基础本体→底板及墙壁→基础外模板及钢筋→钢板埋设件安装→基础内模板支设→顶面钢筋绑扎→基础浇筑砼→其它砼→基础回填土.
2、土方工程
由于此工程位于厂房内,车间地坪已施工完一部分,现场无存放土场地.故土方拟采用反铲挖掘机开挖,自卸汽车外运土方。
机械开挖土方按1：
1.5放坡.坡底外边缘比设计底板放宽1.0m作为工作面和加宽面;机械开挖时基底予留200mm厚土层不挖，用人工挖除上述扰动层，同时为了方便施工，人员出入基坑。
在每个坑底角部设爬梯一个或两个，以便工人出入基坑。
2.1土方开挖注意事项
2.1．1按照绘制好的土方开挖图，确定开挖路线、顺序、范围、底板标高、边坡坡度以及挖出的土方厂外堆放地点。
机械挖土应配合好机械将土方一次性挖完，尽可能使机械多挖，减少机械超挖和人工挖方。
多余土方运到业主指定地点。
2.1．2根据设置的内控制网点，进行定位放线、测量基坑上部边线和底部连线的位置和标高。
2.1．3由于设备基础底板标高不一，开挖次序一般采取先整片挖至一平均标高，然后再挖个别较深部位。
2.1．4挖土为多单位配合施工，应做好每一环节的配合协调工作，建立一套完整的指挥高度系统，按挖土进度要求均衡地进行施工。
2.1．5分层挖土按要求放坡，防止塌方、溜坡或造成机械倾翻等安全事故。
2.1．6如果开挖中发现地下水应认真做好降排水，防止基坑长期浸泡及边坡塌方。
2.1．7土方开挖时，应防止邻近的主厂房基础以及必要时支设的基坑防护设施等发生下沉和变形，更不得碰撞。
必要时应与设计单位或业主协商，采取防护措施，并在施工中进行沉降或位移观测。
2.1．8土方开挖完毕后应及时通知地勘设计和监理及有关部门进行验槽，尽快做砼垫层处理，避勉基坑长期暴露。
3、地基处理
3.1、级配砂石的施工
3.1.1、对基坑应先验槽，要求基坑边坡和坑底基本平整。
3.1.2、级配砂石应分段分层填实，填实用蛙式打夯机分层夯打。
在基础垫层有高差处先施工下方地段级配砂石,每层虚铺厚度为300ｍｍ，待下层级配砂石完工后再施工上面级配砂石。
每层级配砂石完成后,用灌砂法取试样做干密度报告,合格后再做下一层.压实系数不小于0.96
3.2、垫层和填充砼施工
3.2.1垫层和填充砼的作用主要是保护地基不受雨水浸泡，加固地基底面，以防扰动，避免基础底面的砼与土相混，影响砼质量；便于测量抄平放线、安装模板、钢筋、埋设固定各种固定架，支承架的预埋铁件；防止沾污底板钢筋和埋设管线；此外填充砼侧面还可代替部分外模，设置预埋拉杆固定内模。
本工程垫层砼标号为C10。
3.2.2施工时应注意如下事项：
当基础底面之间有高低差时，垫层应由低向高处放坡。
放坡时，当基础高差小于1.5m时，均按45º放坡,大于1.5m时，均按60º放坡。
4、模板工程
4.1模板工程为施工难度最大，占绝对工期最长、耗费工时最多的一道工序，除基础四周外模落地外，其余内壁均为吊模和沟道悬空模板，约占模板总量的65%。
根据结构不同情况，模板使用及支设，可采用以下几种方法：
4.2基础四周及基础内大面积模板采用木胶合板与木方。
4.3基坑内个别形状特殊、不规则、翘曲、面积较小的沟道模板，采用定型钢模板配以少量竹胶板或木模板，在基坑内支设或组装，用型钢或固定钢架支承，保持牢固稳定。
4.4整个基础按分区、分段进行配板设计、编号、逐层逐块绘制大样图，注明部位、尺寸和标高以及混凝土表面应预埋的铁件、洞口和注意事项等，按部位编号，以方便施工安装操作。
4.5模板的安装程序应先外后内、先下后上，并应与水电管道通风等专业密切配合。
。
4.6其他：
一些砼浇筑后模板无法拆除的预留孔洞，均采用δ＝6mm厚钢板制成模板，永久性埋入基础。
4.7外模板的安装方法为在支模部位基底应先抹灰找平，找好底线部位标高，以利支模。
大片模板应采取外撑内拉的方法加以固定，事先应逐块整平校正，在底部垫5−10cm方木，用水平仪找平调正，使安装在同一标高上，绑扎结束后进行模板的最后水平及垂直度校正，并焊接里面上中下三道拉杆螺栓。
为了便于模板拆除，在模板的拐角接头处立一根垂直活动木板，在拆模时可先不拆除。
4.8明沟、凹坑、凸台支法为利用型钢或钢筋支架支承并固定模板及立柱，上部则用铁丝紧固在钢筋骨架上，钢筋与模板之间垫以保护层块，沟槽的底部为便于浇注混凝土，一般不封死。
当侧模高度不大（小于1.5m），可采用上部悬吊的方法支设，将模板通过立楞或吊杆悬挂在基础表面以上的横梁木上，横梁木则支承在外模或支撑架的立楞、脚手架、螺栓固定架或其它立柱上。
基础顶部的小沟槽或墩槽，平面尺寸小于1m2，高度在0.5m以下的小凹坑，模板等承则利用其下面或侧面的钢筋网，方法是在钢筋网上焊上钢筋支托或水平钢筋将模板托位。
由于这种沟槽的外形尺寸要求极为严格，必须注意将其拉固，以免浇注混凝土时发生歪斜。
基础顶面凹凸的坑，槽用12mm竹胶板按其侧面尺寸制成模板框，四周用L30×4角钢吊模的方法支设，上部用角钢固定架上。
外模角钢在盒外，内模角钢在盒内，角钢与竹胶板在下部钻孔用螺钉固定，根据相邻部位标高、尺寸确定形状，大的木框在中间适当增设木支撑加强。
4.9为了防止内侧模板两侧所受荷重不均衡，发生扭曲变形，每隔4~6m在内部增设对角斜撑加固。
对于一些较小较长的沟道、孔洞支模，浇注混凝土及模板拆除均十分困难。
则可用δ=3mm厚钢板做成固定死模板，用天车或起重机吊入基坑内安装在钢支承架上固定，钢板侧面焊上锚固筋，混凝土浇注后不再拆除。
4.10模板质量要求及注意的问题有：
4.10.1、基础模板安装应在纵横两个方向用线坠，靠尺检查，保证平直；要求支撑牢固，拼缝严密、不变形、不漏浆。
模板缝夹双面胶，以防跑浆。
4.10.2、为保持砼表面平整美观，便于拆模及外壁易于涂刷防水层，在与砼接触的模板表面均涂刷新机油隔离剂两遍；木模板在砼浇注前进行洒水湿润，使砼中水分不被模板吸收，避免砼与模板粘结，影响表面美观。
4.10.3、模板安装时，应注意工序之间的安排，支模应与钢筋绑扎，固定架安装以及管道埋设紧密配合，穿插施工，避免返工。
4.10.4、支撑不得与脚手架和螺栓固定架直接联系，避免影响模板尺寸和螺栓安装精度。
4.10.5、加固及支撑模板用的支承架及内拉，凡有防水要求的，均应在其中间设置止水板。
5、钢筋工程
5.1基础钢筋量大、规格品种多、间距密且多为架空设置，安装难度大，施工时应采取统一编制配料表，并编号注明部位，由专人指挥配料、成型，分区分类堆放和绑扎，避免混乱。
5.2本工程钢筋分为三种即主筋、构造筋和局部加强筋，其中以构造配筋最多，以钢筋网及空间骨架形式分布在设备基础的底板、顶部、墙侧面及内部梁板沟道孔洞处。
所有的钢筋均采用现场绑扎安装。
悬空的水平钢筋网片的固定，当高度小于2m时，按设计要求用钢筋马凳支承.
5.3钢筋的安装程序应先底板，后外部立壁，待基础埋设各种管道和予埋件固定架安装后，再安装基础内架空钢筋，最后安装基础上部钢筋网片。
在钢筋网格较密部位，浇注砼下人下料困难时，则在适当部位开洞，砼浇筑至网片1.0m时，再按要求搭接长度修复。
5.4钢筋安装质量要求及注意事项：
5.4.1、钢筋制作与安装质量符合设计规范规定。
5.4.2、钢筋的锚固与搭接长度，符合设计要求，螺栓表面构造钢筋网片不得遗漏。
5.4.3、钢筋安装完后，应将底板及钢筋上的杂物、泥渣、油渍等清理干净，提出自检，交专检复查，最后作必要的修理，办好交接手续，以便进行下一道工序。
5.4.4、施工时与其它工序严密配合，砼浇注时加强检查和看护。
6、预埋铁件加固工程
6.1、预埋铁件的安装与固定方法
设备基础表面、楞角、边缘或内部埋设有大量的安装设备、管线用的预埋铁件及覆面钢板、镶边板，这些预埋铁件的施工，应先搞清预埋件的型式、埋件数量、位置、然后按图纸要求安装固定。
其加固方法有如下几种：
6.1.1、预埋件位于结构侧面的固定方法为在铁件上钻孔，采用螺栓固定或将铁件点焊在钢筋骨架上。
其施工工艺流程为：
予埋件加工→安放预埋件→核对尺寸、位置、标高→支模→浇注砼→养护、拆模→检查验收预埋件施工质量→修整处理。
6.1.2、预埋件位于结构上表面的固定方法为:
对于尺寸不大的埋件用电焊将其点焊在上层钢筋网上，在浇注砼时，随时观测其偏差；对于面积较大的预埋件，除将锚筋固定在上层钢筋网上外，另在上部用角钢固定，以防止位移，必要时在锚板上钻排气孔或振捣孔，以利排气或振实砼。
铁件加工→支模→安放预埋件→核对尺寸、位置、标高→浇注砼→养护、拆模→检查验收预埋件施工质量→修整处理。
6.1.3、对于特大特重的预埋件和螺栓或套管，应用钢支承架固定，以保证位置和标高正确。
6.1.4、预埋钢套管的加固方法为用点焊钢筋井架卡住套管，井架再与钢架焊接固定。
6.2、施工时注意事项及质量要求：
6.2.1、安装后要逐个清点检查，以防安错或遗漏。
6.2.2、质量要求符合设计及规范规定。
7、电气配管施工
7.1在电气敷管工程开始前，所有参与施工管理人员均应熟悉电气施工图纸和相应的土建结构图，并由技术人员向施工班组下达施工作业书。
7.2进场材料确保合格，必须有合格证和材质证明，并进行现场复验无误后方可使用。
7.3根据设计意图和现场土建支模后的实测实量尺寸，定好坐标和标高，进行管道的预制加工。
7.4在土建工程完成底层钢筋绑扎后，电气敷管应立即进行，并与土建保持密切配合。
按设计图纸和规范敷管完毕，施工班组组织人员对管口的坐标和标高进行自检合格后，报请技术人员和质检员进行复验，合格后报请监理检查、签字验收后进行下一道工序。
7.5为确保管口的坐标和标高的准确性，应采用配管图和土建结构图相结合，做到准确的测量、定位。
并根据施工现场的具体情况，采用相应的管子固定方法。
例如采用角钢、槽钢支架等方法。
成排的管子要保持管口坐标、标高的一致性，并按图纸要求加工和安装好拉线箱。
7.6电气敷设的管道，应根据不同的工作环境，按规范要求作好管道防腐处理。
管道敷设完成后管道要予穿拉导线的铅丝，各种管道始终要挂回路标志，管口并作好封焊工作，保证管道畅通。
7.7电气敷设的管道连接严禁对焊，管道敷设采用相应的套管连接并对焊，明敷管道采用螺纹管头连接，并作好管头处跨接线的焊接来保证可靠的电气连接。
7.8电气敷设管道的煨弯全部采用煨弯机设备，保证管道弯曲的半径暗敷管不小于管子直径的6倍以上，明敷管弯曲半径不小于管子直径的4倍以上，管道无弯曲无裂缝现象，管口要光滑无毛刺，防止把导线损伤损坏绝缘层强度。
7.9在穿越基础沉降缝部分和穿越基础进入土壤部分的电气敷设管道应采用保套管处理。
7.10引至特殊工作环境的敷管，应作好隔离、密封措施，并按《爆炸和火灾危险场所电力装置设计规范》施工。
7.11整个电气敷管和所有设备的外壳及正常不带电的金属结构部分应与接地干线可靠连接。
7.12在电气敷管过程中应严格按照设计图纸与设计变更通知单和有关施工规范组织施工，保质保量的完成电气敷管工程。
7.13施工完毕要作好成品和半成品的保护工作。
7.14施工过程中作好各种资料的记录、签证、整理、归档工作。
7.15根据公司贯标要求确保施工过程的安全、环境保护、文明施工和职工的职业健康工作。
7.16各种敷管的编号要标志年个清楚，以方便穿管施工.
8、砼工程
由于设备基础砼庞大，为了保证良好的整体性，地坑和基础大体积砼一次浇注完成，不留施工缝。
8.1砼的搅制：
根据现场实际情况，所有砼采用商品砼进行施工。
8.2砼运输：
垫层及填充砼等砼量大,用商品砼罐车进行运输；砼采用1台混凝土布料机通过管道进行输送，直接将砼送入基础模板内。
8.3砼浇注：
由深到浅，全面分层进行，每层浇注厚度为300mm。
下灰时由专人指挥，均衡摊铺，保持各处沿基础大体均匀上升，施工从短边开始向长边推进，浇完一层再浇第二层，逐层连续浇筑到顶。
不允许出现严重的高低不平现象。
每层厚度最大不超过500mm，分层应保证上下层结合良好，不出现实际上的施工缝。
8.3砼的振捣：
用插入式振动器振捣密实，每一区段配3～4台，每台振动器工作范围为5～6m，浇注速度快时，每一个下灰口配一台。
振捣顺序垂直于浇注的前进方向往返进行，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行不得遗漏，达到均匀振实。
振动要尽量避免过分振捣，以表面泛浆，不出现气泡，无明显下沉现象为宜。
8.4特殊部位砼的浇筑
8.4.1管道附近浇筑
因基础内埋设有大量的各种管道，分布在各个部位，有的成束紧密排列，纵横交错，使混凝土浇筑捣固困难，一般将混凝土先浇筑到管道下200mm处，然后两侧对称均匀下灰，用振动器逐渐向管道底送混凝土，防止挤偏管道，振动器从两侧斜向插入捣实，便混凝土从上层管道缝隙中涌出并充满混凝土为止，然后再继续向上浇筑混凝土。
8.4.2.沟道附近的浇筑
沟道附近的混凝土浇筑应仔细捣固，防止出现“烂脖子”、“脱裤子”现象，并防止模板因两侧混凝土压力不一致发生位移。
混凝土浇筑至沟底吊模处，应立即将沟道底表面混凝土捣实整干，待混凝土稍沉实，再继续向上浇筑，因泵送混凝土的流动性很大，如沟底表面不捣实整平，并在混凝土不沉实前，就接着浇筑沟道侧墙壁混凝土，会使沟内侧出现大量泛浆现象或混凝土大量涌入沟里，造成无法施工。
8.5砼浇筑要按指定路线，砼浇到标高时要认真收活、整平压光、不得甩活。
砼浇注完毕终凝后应及时在上表面覆盖薄塑料布进行养护，浇水养护时间不少于14d。
8.6砼防裂技术措施
本工程属于大体积砼，砼自约束可能产生裂缝，采取控制施工中的实际温差在20℃～25℃范围内，即可有效控制裂缝。
结合本工程具体条件，采取以下防裂技术措施：
8.6.1、降低水泥水化热温升值。
8.6.1．1、采用中、低热水泥配制砼；
8.6.1．2、按配合比掺用Ⅰ级粉煤灰从而降低水泥用量；
8.6.1．3、掺加微膨胀减水剂，控制水灰比，减少用水量，改善和易性，同时将水泥初凝时间延长，有利于降低浇注温度，避免出现冷缝。
8.6.2、降低砼浇注入模温度
定时检测砼的出罐温度，入模温度及浇注完毕时的温度。
8.6.3、提高基础的极限拉伸强度
8.6．3．1、严格控制粗、细骨料的规格和质量粗骨料选用1～2cm坚硬碎石，颗粒级配符合筛分曲线，针状、片状少于15%，含泥量控制小于1%；细骨料选用中砂，含泥量小于1%，提高砼的抗拉强度。
砼配合比、材料、外加剂等均须由试验室进行检验合格后试配并使用；
8.6.3.2、采取合理的施工工艺，严格控制砼的配料和水灰比；砼采取薄层浇注，振捣密实，及时排除砼表面的泌水及浮浆，保证砼密实，强度均匀。
；
8.6.3.3、严格按设计要求施工伸缩缝，确保伸缩缝正确有效。
8.6.4加强混凝土的养护
8.6.4.1、拆模后应在砼表面覆盖两层草袋蓄热保温、塑料薄膜，并适当洒水养护，以促进水化，有利于砼缓漫降温、缩小温差、提高早期抗拉强度。
洒水养护时间不少于14d，较大平面或深坑也可在表面蓄水养护；
8.6.4.2、基础拆模刷完防水层后，抓紧周围土方回填，避免基础长期暴露。
9、砼的养护及成品保护
9.1养护
9.1．1由于该基础体积较大，防止砼的温度裂缝产生是保证基础质量的关键，所以必须要认真做好砼的保温及养护。
9.1．2砼浇筑抹平后，立即用薄塑料布和草袋子进行覆盖。
9.1．3派专人记录测试的内外及环境温度，按规定记录养护情况。
9.1．4砼内外温差应控制在25℃以内。
如发现温差达到或超过25℃，应立即向有关负责人报告，及时采取措施。
9.1．5养护周期不得少于14天。
9.2成品保护
9.2.1基础砼达到30%设计强度时，方可拆除侧模板，强度达到70%以上时可拆除底模板。
9.2.2模板拆除时严禁将基础砼撬裂、掉角。
9.2.3基础四周回填土时，要用角钢保护基础的棱角，防止打夯机损坏损坏基础的棱角。
9.2.4在拆除模板、搬运材料时，不准硬器、材料等碰撞螺栓外露部分。
9.2.5待模板拆除后，及时弹出埋件位置线，埋件刷红丹二道进行防锈处理。
五、施工进度安排及劳动力组织
1、施工进度安排
考虑到本基础地下水位底、工作量大、工序多、结构复杂、夏季施工等诸多因素，我们计划2010年8月1日开工至2010年8月31日完工。
详见进度计划图。
2、劳动力组织见附表
六、质量、安全及文明施工保证措施
1、质量保证措施
1．1严格执行工程施工合同及工程施工程序，与监理人员密切配合，保证各个工序均在监控范围之内。
1．2严格按标准化控制管理，制定更详细具体的分项工程质量程序控制图。
1．3实行质量承包责任制，进入现场的施工人员（作业队）与项目经理签订质量承包责任书，奖优罚劣，将工作质量与经济利益挂钩。
1．4施工前项目部应对作业队操作工人进行书面和口头技术交底，领会设计意图，做到心中有数。
对容易出现质量问题的环节，提前制订预防措施。
针对工程情况进行规范、工艺技术和质量标准的培训，积极开展质量教育。
1．5确保结构工程施工质量，钢筋下料、成型、绑扎严格按图纸和规范要求交底施工。
采用定做钢模板，竹胶模板，减少模板拼缝。
拼缝处用双面胶带粘贴补缝，提高砼平整度、垂直度。
砼施工中由总工程师组织现场质量管理，对混凝土配比、坍落度、计量、试块制作、浇灌顺序、浇灌厚度、止水带固定以及混凝土测温情况进行全面检查。
混凝土浇灌时，每班由专人指挥下料，设专人看管模板、钢筋、螺栓。
三班作业，严格执行交接班制度，实行岗位责任制，按班、按人分区划块，明确交接部位。
操作工人实行质量挂牌制度。
基础完工后进行竣工总检查，做出记录，对质量进行总评定，对存在问题及时处理。
严把五关（原材料质量关、砼配合比设计关、搅拌时间关
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