新建路面施工组织设计.docx

新建路面施工组织设计.docx

《新建路面施工组织设计.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《新建路面施工组织设计.docx（12页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

新建路面施工组织设计

（六）路面工程施工

本合同段路面工程各结构层类型及工程数量见下表：

部位

类型

数量（万m2）

面

层

上面层

4cm改性沥青玛蹄脂碎石混合料（SMA-13）

22.0

中面层

6cm中粒式改性沥青混凝土（AC-20C）

22.0

下面层

8cm粗粒式沥青混凝土（AC-25C）

17.3

封层

热沥青+预拌碎石

28.9

基层

大粒径沥青碎石（LSPM-30）

17.2

基层

36㎝水泥稳定碎石

28.9

底基层

18㎝二灰土

30.4

路面各结构层在大面积施工前应按要求提前进行试验段的施工，以便报请监理工程师审批，审批通过后展开大面积施工。

1、底基层施工

本工程底基层为20cm石灰粉煤灰稳定土，采用路拌法作一次性摊铺碾压。

在正式开工之前，首先进行试验段施工，长度不少于单幅100m。

根据试验段得出的数椐来指导底基层施工。

（1）施工测量：

在做二灰土前先进行全面的测量，其内容包括中线的复测，横段面高程的复测。

（2）布料

①素土或改性土

根据用土比例和每车土量将素土或改性土按指定位置堆放，均匀卸在路槽顶面，并用推土机和平地机粗平，用轻型压路机稳压一遍，检查布土厚度和含水量。

②粉煤灰

按粉煤灰用量比例和每车粉煤灰数量均匀卸在摊平的土层上，用人工或机械将粉煤灰摊平，并检查粉煤灰的摊铺厚度和含水量。

③石灰

石灰应在使用前一周充分消解，并通过10mm筛孔，划5×5m的方格，根据二灰土的厚度和预定的干密度及石灰剂量，计算所需石灰量，并折算成需要几袋石灰，确定石灰摆放的纵横间距，然后人工均匀撒布石灰粉，石灰用量要稍高于设计剂量。

（3）拌和

①采用摊铺均匀后宜先洒水焖料24小时，如经检查含水量不足，应用喷洒式洒水车补充洒水，以求达到最佳含水量。

进行拌和时，应有专人跟随拌和机随时检查拌和深度和含水量，调整操作，拌和深度应达到稳定层底，深入路基表面5-10mm，严禁在拌和层底留有素土夹层，以利于下层的粘结，拌和要从边到中进行，切入相临幅不少于30cm，以确保该层材料充分拌和，拌和完成的混合料应色泽一致，没有灰条、灰团、花面和土团，水分合适均匀。

②检查松铺厚度和混合料的含水量、石灰剂量，并按规定取样制备抗压试件。

根据天气情况，夏天混合料含水量应较最佳含水量高出1～2个百分点。

③拌和好的混合料不得过夜，应当天碾压成型。

④底基层表面高出设计标高部分应予刮除并将刮下的二灰土扫出路外；局部低于设计标高之处，挖除重铺，不能贴补。

（4）整型

①混合料拌和均匀后，用压路机快速地在初平的路段上碾压一遍，以暴露潜在的不平整。

②然后用平地机初步整型。

③根据松铺系数，确定纵横断面的标高，每隔20m设一断面，并埋置灰点标记。

④标记点或标记线设置好后，再用平地机以此为准精细刮平，将高出的料直接刮出路外，注意不要形成薄层贴补现象。

⑤整型使稳定土层达到规定的坡度和路拱，并应特别注意接缝必须顺适平整。

⑥对于局部低洼处，必须进行挖除重填。

（5）碾压：

①掌握好稳定土含水量，整型完成后当拌和料处于最佳含水量时，及时进行碾压。

碾压过程中，二灰土表面保持湿润状态，如蒸发太快，则及时补洒少量水。

②碾压用12t以上振动压路机碾压，采用先轻后重的施工方法。

在路面全宽的范围内进行，直线段从两侧路肩向路中心碾压，后轮重叠1/2轮宽。

③碾压时全宽碾压1～2遍，每次重叠1/2碾压宽度；再强振1～2次、弱振1～2次后，用三轮压路机碾压到规定压实度。

压路机的碾压速度，在稳压、轻振碾压时采用1.5~1.7km/h，以后用2.0~2.5km/h。

一般需要碾压6～8遍。

④路面两侧应多压2~3遍。

（6）接缝

①同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接。

前一段拌和整型后，留5~8m不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分，应再加部分石灰粉重新拌和，并与后一段一起碾压。

②在新混合料碾压过程中，应将接缝修整平顺。

（7）养生

二灰土在养生期间应保持一定的湿度，不应过湿或忽干忽湿。

养生期不宜少于7天。

在养生期间未采用塑料薄膜覆盖在二灰土上，除洒水车外，应封闭交通以保证其固化。

二灰土完成后，按要求做好试验和弯沉值试验，试验合格再报请监理现场验收，合格后再进行下一道工序施工。

2.水泥稳定碎石基层施工

（1）准备下承层：

施工前仔细对下承层（底基层）进行检查，要求其表面平整、坚实、无浮土，没有松散和软弱处，其各项指标均达到规范要求并经监理工程师检测合格。

把底基层上的覆盖物清扫干净，并适当洒水，保持湿润，以利于层间联结。

摊铺前，根据设计宽度在两侧培土路肩进行挡料，以防碾压时边部发生塌肩现象，土路肩内侧需切成上下垂直的断面，同时采用薄膜包边以防止边部水分流失影响养生效果。

路肩土培筑高度与下基层松铺厚度一致，并与下基层同时碾压密实，防止下基层边部上层松散。

（2）施工测量放样：

由测量组进行中线复核，并根据水泥稳定碎石下基层设计宽度放出边桩，以中桩（PH点）与边桩作为挂线基准点（主线每10米一个断面）。

分别测定出中桩（PH点）与边桩的实际高程，计算出每个点的高差，以备挂线使用。

（3）挂线：

挂线组根据底基层测量成果、水泥稳定碎石下基层设计总厚度及松铺系数挂出两层基层路面两侧的摊铺基准线（钢丝），并使基准线达到规定拉力以保证高程准确，然后根据下基层松铺厚度调节摊铺机熨平板高度，进行下层基层摊铺。

（4）拌和及试验控制：

水泥稳定土拌和设备已调试完毕，经测试所生产的混合料符合规范要求。

拌和中需经常检查输送带送料情况、水泥螺旋推进器工作情况、用水输送情况，确保拌和机正常运转，使混合料符合规范要求；同时把握时间、天气的变化，适当调整供水量，使混合料含水量大于最佳含水量0.5-1.0个百分点，并结合当天天气情况进行适当调整，以使混合料运至现场至碾压结束时，其含水量接近最佳值。

试验室按照规范规定的频率及时取样对含水量、水泥剂量及无侧限抗压强度等进行检验。

（5）运输：

拌和好的混合料应尽快运送到铺筑现场。

混合料运输由20吨以上的自卸车进行，自卸车备有蓬布，以防在运输过程中混合料水分散失或遭到雨淋。

运输车数量根据生产能力和运距确定，并有适当的余量，以满足施工要求。

为保证连续摊铺，摊铺机前要保持不少于3～5辆的料车等候。

根据拌和机拌和能力（500t/h）和摊铺机摊铺速度（1～1.5m/min），再考虑到两层基层同时进行摊铺的因素，投入的运输车不少于30辆。

（6）摊铺：

采用两台摊铺机一前一后组成梯队进行全幅摊铺，两摊铺机搭接宽度不小于50cm，前后距离控制在10米左右，单幅一次铺筑成型，一起进行碾压。

为确保上层基层在下层基层表面风干前尽快完成摊铺，根据水泥终凝时间要求，在进行试验段施工时，一次连续完成的摊铺循环长度为80米。

即当下层基层全幅摊铺到一半（40米左右）时，开始进行碾压作业，另一半作为下一个碾压循环，即一个摊铺循环路段对应两个碾压循环路段。

上层基层施工时同样如此。

完成下层基层的一个摊铺循环路段后即停止摊铺并提机，待下层基层第一个碾压循环碾压完成后将摊铺机退回到起点就位，准备进行上层基层摊铺。

与此同时，下层基层的第二个碾压循环路段继续进行碾压作业。

以此方式进行两层基层的循环摊铺及碾压。

摊铺开始前，将下承层表面杂物清除干净，洒水湿润。

摊铺机位于摊铺起点，按松铺厚度调试好熨平板高度，熨平板下两边垫宽20cm长60cm的硬质木板，高度与松铺高度一致。

摊铺开始前，摊铺机前有3辆以上的运料车等候，且控制摊铺机的摊铺速度与拌和能力相适应，以保证摊铺过程连续进行。

运料车在摊铺机前10～30cm处停下，空档等候,靠摊铺机推动前进。

在摊铺过程中，运料车倒向摊铺机受料斗卸料，边摊铺边卸料，卸料过程需缓慢进行。

摊铺时混合料的含水量高于最佳含水量0.5%-1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。

在摊铺过程中由专人处理两侧边缘，使之平整、平顺。

（7）压实：

碾压机械：

YL20轮胎压路机1台、YZ18和YZ20振动压路机各1台。

碾压程序：

首先采用YL20胶轮压路机稳压一边，然后分别用YZ20及YZ18振动压路进行重振，各自振压两遍，再由YZ20及YZ18振动压路机各自轻振一边，最后由YL20胶轮压路机静压，直至消除轮迹。

两层均采用该碾压顺序。

碾压过程中，要慢起步缓刹车，由路肩一侧向路中心开始并重叠1/2轮宽进行碾压，一般情况下碾压速度控制在2.0km/h左右，不得在未压实的路面转向、调头，必须后退至起点开始下一步碾压。

对于压路机不便碾压的边部采用振动夯进行人工压实，确保边部压实效果。

碾压完成后经现场检测压实度符合规范要求。

（8）施工接缝的处理

在摊铺过程中遇到异常情况（如机械故障等）造成施工中断，如超过水泥延迟时间，应设置横向接缝，将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直的断面，先在该斜面上刷一层水泥净浆，再接此断面摊铺新的混合料。

（9）检测

碾压完毕，质检组立即对压实度、厚度、宽度、平整度、横坡度、纵断高程等各项指标进行检测（检测频率及技术指标满足下表要求），7～10天后再钻芯以检验其整体性。

水泥稳定粒料基层检查项目及要求

检查项目

质量要求

检查规定

要求值或容许误差

质量要求

频率

方法

压实度（%）

代表值98

符合技术规范要求

2处/200米·车道

每处每车道测一点，用灌砂法检查，采用重型击实标准

极值94

平整度（mm）

≤8

平整、无起伏

2处/200米

用三米直尺连续量10尺，每尺取最大间隙

纵断高（mm）

+5，-10

平整顺延

4断面/200米

每断面3~5点，用水准仪测量

宽度（mm）

不小于设计值

边缘线整齐，顺适，无曲折

4个断面/200米

用钢卷尺丈量

厚度（mm）

代表值-8

1点/200米/车道

挖坑丈量

合格值-15

横坡度（%）

±0.3

4断面/200米

用水准仪测量

强度（Mpa）

符合设计要求（3.5～4.0Mpa）

1组/2000m2

7天浸水抗压强度

（10）养生：

碾压结束后，将对已成型的路段封闭交通并洒布透层油进行养生，下基层至少养生7天，养生期间禁止一切车辆在已成型的路段上行驶。

3、透层、粘层、下封层的施工

（1）透层

①乳化沥青生产

透层油采用40%以上的慢裂乳化沥青，采用乳化沥青生产设备在沥青拌和站现场生产，成品乳化沥青直接装罐由智能型全自动沥青洒布车运至现场洒布。

②下承层准备

透层油紧接在基层碾压成型后表面稍变干燥，但尚未硬化的情况下喷洒（即“透层油在基层施工结束后表面稍干后撒布”）。

施工期间注意天气的影响，洒布需在晴好天气进行，大风或降雨时不能施工。

乳化沥青洒布前对试验段下承层（下基层）进行了检查验收，各项技术指标满足规范及设计要求。

③喷洒乳化沥青

采用全自动乳化沥青洒布车喷洒。

洒布车洒布宽度为8m，每幅路面分两个半幅进行喷洒。

洒布时按照1.0-1.2Kg/m2的用量控制，进行均匀喷洒，保证乳化沥青洒布均匀一致，表面不成团、不流淌。

④封闭交通

喷洒乳化沥青后，禁止车辆、行人通过，以防透层遭到污染和破坏。

（2）粘层

①粘层采用快裂乳化沥青，洒布量为0.3-0.4L/m2。

②采用智能型沥青洒布车均匀洒布，并选择适宜的喷嘴，确保洒布速度和喷洒量保持稳定。

喷洒时沥青须呈雾状，保证每点接受两个或三个喷油嘴的喷洒。

洒布过量处予以刮除，不得出现滑移或流淌。

（3）下封层

（1）下封层应在透层油洒布3天后下面层铺筑前施工，洒布沥青的气温不低于10℃，风速适度，浓雾或下雨停止施工。

（2）下封层采用沥青洒布车自动均匀地洒布，洒布时按照1.2-1.4Kg/m2的用量控制，然后撒布5-10mm沥青用量0.4%的预拌碎石。

③封闭交通

施工完毕后，禁止车辆、行人通过，以防透层遭到污染和破坏。

4、柔性基层（LSPM）的施工

（1）准备下承层：

下承层（水泥稳定碎石下基层）铺筑后，及时进行了透层及下封层的施工，已具有足够的强度及良好的稳定性。

下承层表面平整、密实、洁净，对已污染的封层面用高压水冲洗干净，其各项技术指标已经监理工程师检查验收，符合施工要求。

（2）施工测量放样：

对准备施工的路段，测量人员预先用全站仪恢复中线，并根据设计的沥青路面宽度进行边桩放样，测定出中桩（PH点）及边桩每个点位的高程（每10m一个断面），确定出每个点位与设计高程之差。

测量组测量并计算完毕经复核无误后，将测量成果交与挂线组。

为防止碾压时造成上基层边部“塌肩”，提前在摊铺范围内的路面两侧固定槽钢进行挡料。

（3）挂线：

挂线组根据测量组标高测量成果、设计摊铺厚度和松铺系数挂出路面两侧基准线（钢丝），并使基准线达到规定拉力以保证高程准确，然后根据松铺厚度调节摊铺机熨平板高度进行摊铺。

（4）拌和及试验控制：

a、沥青混合料采用德基-4000型间歇式拌和机生产，拌和机能分口、分级上料，计量准确，拌和均匀（每锅拌和时间为30～50s，干拌时间不小于5S），自动调控，产量为320T/h，能够满足施工要求。

在拌和过程中，逐盘打印沥青用量、各种矿料的用量及拌和温度，以备查寻。

b、沥青加热温度控制在170～170℃，矿料加热温度控制在180～190℃，混合料出厂温度控制在170～185℃（混合料温度大于195℃时，予以废弃）。

c、拌和站设置专门试验室，及时对拌和出的沥青混合料进行抽样检验，确保合格的成品料运到施工现场。

正式拌和前已进行了试拌，并取样进行了抽提等试验，经检验矿料级配及沥青含量均符合规范要求。

正式拌和后，试验室按照规定的频率进行沥青含量、空隙率、集料级配筛分的检验。

（5）运输：

拌和好的混合料应尽快运送到铺筑现场。

拌和机向运料车放料时，应按前、后、中顺序并平车装料方法装料，以求最大可能减少沥青混合料的离析。

运输车装料前清洗干净，车厢底板及周壁涂一层油水混合液（洗衣粉∶水为1∶3），但不得在底板留存余液。

混合料运输由20吨以上的自卸车进行，自卸车备有蓬布，以防在运输过程中混合料温度下降或遭到雨淋。

运输车数量根据生产能力和运距确定，并有适当的余量，以满足施工要求。

为保证连续摊铺，摊铺机前要保持不少于3～5辆的料车等候。

根据拌和机拌和能力（320t/h）和摊铺机摊铺速度（1～1.5m/min），投入的运输车不少于30辆。

（6）摊铺：

采用两台摊铺机一前一后组成梯队进行全幅摊铺，单幅一次铺筑成型，一起进行碾压。

摊铺机具有自动找平、自动调节厚度和锁定横坡度等功能，在倒换车辆过程中能够连续摊铺，具有可加热的振动熨平板。

在摊铺前对熨平板进行加热，以免摊铺时黏附混合料，保证摊铺后的路面平整、光滑。

摊铺过程中，安排专人随时测量摊铺后的温度及松铺厚度，发现问题及时调整，确保松铺高程。

机械摊铺过程中，严禁人工反复修整，但出现以下问题如断面不符合要求、局部缺料、局部混合料明显离析、摊铺机后有明显拖痕、表面明显不平整等情况时，在技术人员专门指导下认真修整，局部换料，仔细修补，同已铺混合料接合平顺，尽量消除修补痕迹。

为保证路面变宽段的施工质量，在进行路面加宽段落施工时，先在正常宽度范围内对摊铺机进行控料，使加宽部分满足摊铺机最小摊铺宽度要求（一般应在4米以上），同时留20－50cm暂不碾压，正常宽度摊铺一定长度后，增加一台摊铺机进行加宽部分摊铺，加宽部分与正常宽度部分同步碾压。

（7）压实：

投入的压实机械：

KD-130双光轮压路机2台，DD-110、SW850双光轮压路机各一台，XP261轮胎压路机1台，振动夯一台。

碾压程序为：

初压：

采用KD-130光轮压路机前进静压、后退振动碾压一遍，速度控制在1.5～2Km/h，初压温度控制在165℃左右，且不得低于160℃。

复压：

采用SW850及KD-130压路机高频低幅各自进行振动碾压一遍（前进后退一个来回为一遍），之后采用XP261轮胎压路机碾压两遍。

终压：

采用DD-110压路机静压，速度控制在3Km/h左右，直到消除轮迹。

碾压终了表面温度必须高于90℃。

对于压路机不便碾压的边部采用振动夯进行人工压实，确保边部压实效果。

（8）检测

施工现场设有质检组，随时量测混合料温度、碾压前后的路面温度、摊铺厚度及宽度，发现问题及时进行调整，确保施工质量。

碾压完毕后由质检组进行全面检测。

（9）养生：

施工完毕，立即封闭交通，待摊铺层自然冷却，混合料表面温度低于50℃后方可开放交通。

5.沥青砼面层的施工

（1）准备下承层：

下承层铺筑后，对相应路段进行了检查和验收，其高程、横坡度、厚度、宽度、平整度、压实度等技术指标均满足规范及设计要求。

对下承层表面进行了彻底清扫，喷洒了粘层油（遭受污染的路段进行彻底冲洗），确保施工后良好联结。

其各项技术指标已经监理工程师检查验收，符合施工要求。

（2）施工测量放样：

对准备施工的路段，测量人员预先用全站仪恢复中线，并根据设计的沥青路面宽度进行边桩放样，测定出中桩（PH点）及边桩每个点位的高程（每10m一个断面），确定出每个点位与设计高程之差。

测量组测量并计算完毕经复核无误后，将测量成果交与挂线组。

（3）挂线：

挂线组根据测量组标高测量成果、设计摊铺厚度和松铺系数挂出路面两侧基准线（钢丝），并使基准线达到规定拉力以保证高程准确，然后根据松铺厚度调节摊铺机熨平板高度进行摊铺。

中、上面层采用在摊铺机上安装小位移浮动梁（自动找平装置）作为高程控制和找平基准的办法进行摊铺。

（2）拌和及试验控制：

①沥青混合料采用德基-4000型间歇式拌和机生产，拌和机能分口、分级上料，计量准确，拌和均匀（每锅拌和时间为30～50s，干拌时间不小于5S），自动调控，产量为320T/h，能够满足施工要求。

在拌和过程中，逐盘打印沥青用量、各种矿料的用量及拌和温度，以备查寻。

②对于下面层：

沥青加热温度控制在155～165℃，矿料加热温度控制在165～185℃，混合料出厂温度控制在155～165℃（混合料温度大于170℃时，予以废弃）。

对于中面层：

沥青加热温度控制在160～165℃，矿料加热温度控制在190～220℃，混合料出厂温度控制在170～185℃（混合料温度大于195℃时，予以废弃）。

对于下面层：

沥青加热温度控制在165～170℃，矿料加热温度控制在190～210℃，混合料出厂温度控制在175～190℃（混合料温度大于195℃时，予以废弃）。

③拌和站设置专门试验室，及时对拌和出的沥青混合料进行抽样检验，确保合格的成品料运到施工现场。

正式拌和前已进行了试拌，并取样进行了抽提等试验，经检验矿料级配及沥青含量均符合规范要求。

正式拌和后，试验室按照规定的频率进行沥青含量、稳定度、流值、空隙率、集料级配筛分的检验。

（4）运输：

拌和好的混合料应尽快运送到铺筑现场。

拌和机向运料车放料时，应按前、后、中顺序并平车装料方法装料，以求最大可能减少沥青混合料的离析。

运输车装料前清洗干净，车厢底板及周壁涂一层油水混合液（洗衣粉∶水为1∶3），但不得在底板留存余液。

混合料运输由20吨以上的自卸车进行，自卸车备有蓬布，以防在运输过程中混合料温度下降或遭到雨淋。

运输车数量根据生产能力和运距确定，并有适当的余量，以满足施工要求。

为保证连续摊铺，摊铺机前要保持不少于3～5辆的料车等候。

根据拌和机拌和能力（320t/h）和摊铺机摊铺速度（1.5～2.5m/min），投入的运输车不少于30辆。

（5）摊铺：

采用两台摊铺机一前一后组成梯队进行全幅摊铺，单幅一次铺筑成型，一起进行碾压。

摊铺机具有自动找平、自动调节厚度和锁定横坡度等功能，在倒换车辆过程中能够连续摊铺，具有可加热的振动熨平板。

在摊铺前对熨平板进行加热，加热到120~130℃方可进行摊铺，以免摊铺时黏附混合料，保证摊铺后的路面平整、光滑。

为减少人为因素对平整度造成的不利影响，下面层施工时，我们采用非接触式均衡梁控制摊铺厚度，并在摊铺过程中，安排专人随时测量摊铺后的温度及松铺厚度，发现问题及时调整，确保温度及松铺厚度达到规范和设计要求。

机械摊铺过程中，严禁人工反复修整，但出现以下问题如断面不符合要求、局部缺料、局部混合料明显离析、摊铺机后有明显拖痕、表面明显不平整等情况时，在技术人员专门指导下认真修整，局部换料，仔细修补，同已铺混合料接合平顺，尽量消除修补痕迹。

为保证路面变宽段的施工质量，在进行路面加宽段落施工时，先在正常宽度范围内对摊铺机进行控料，使加宽部分满足摊铺机最小摊铺宽度要求（一般应在4米以上），同时留20－50cm暂不碾压，正常宽度摊铺一定长度后，增加一台摊铺机进行加宽部分摊铺，加宽部分与正常宽度部分同步碾压。

（6）压实：

投入的压实机械：

DD-110、KD-130、SW850双光轮压路机各一台，XP261轮胎压路机1台，振动夯一台。

碾压程序为：

初压：

采用KD-130光轮压路机前进静压、后退振动碾压一遍，速度控制在1.5～2Km/h。

对于下面层初压温度控制在145℃左右，且不得低于130℃。

对于中面层初压温度控制在160℃左右，且不得低于150℃。

对于上面层初压温度控制在165℃左右，且不得低于155℃。

复压：

采用SW850及KD-130压路机高频低幅各自进行振动碾压一遍（前进后退一个来回为一遍），之后采用XP261轮胎压路机碾压两遍。

终压：

采用DD-110压路机静压，速度控制在3Km/h左右，直到消除轮迹。

对于下面层碾压终了表面温度必须高于80℃；对于中上面层，碾压终了表面温度必须高于90℃。

对于压路机不便碾压的边部采用振动夯进行人工压实，确保边部压实效果。

（7）、接缝处理

①施工横断面的处理

施工结束时，摊铺机在接近横断面前约1m处将熨平板抬起驶离现场，人工将端部混合料整修后再碾压，碾压完毕后，用3米直尺检测端部的平整度，趁尚未冷透时，刨除端部层厚不足及平整度达不到要求的部分，刨除断面要与路面表面垂直、且横向与中线垂直。

为确保接缝处的联结效果，下次施工时需在接茬处涂上粘层油。

②横向顺接缝

处理横向顺接缝时，首先要将上次已铺好的末端被压塌的部分刨除，且断面应垂直并涂上粘层油，与其顺接时，保持原来的摊铺机仰角、横坡度等工作参数不变。

碾压时要先横向进行，从已完成的结构层上开始逐渐错轮碾压，至约1/3轮宽在新摊铺层上时，再逐渐错轮退回，然后按正常碾压程序进行就可以了。

③横向对接缝

处理这种接缝时，为更好地使新铺层与旧铺层对接平顺，一般采取两侧传感基准走钢丝的方法进行。

同时，当摊铺机距对面接头10m左右时，铲料到接头处沿履带方向垫两道平缓斜坡，以防接缝时摊铺机爬坡困难和因坡度骤变使熨平板来不及调整而突然变化，影响接缝质量。

横向对接缝的碾压与横向顺接缝的处理方法相同。

④纵向接缝

由于采用了两台摊铺机在单幅范围内以梯队进行全幅摊铺，纵向接缝均为热接缝，由专人进行跟机处理且碾压时一起碾压，确保了摊铺层的整体性。

⑤为确保接缝处的平整度，施工时需用3米直尺对横缝两侧的新旧路面仔细检查，不平整处要及时处理。

（8）检测

施工现场设有质检组，随时量测混合料温度、碾压前后的路面温度、摊铺厚度及宽度，发现问题及时进行调整，确保施工质量。

碾压完毕后由质检组进行全面检测。

（9）养生：

施工完毕，立即封闭交通，待摊铺层自然冷却，混合料表面温度低于50℃后方可开放交通。

6.水泥砼路面的施工

混凝土由拌和站集中拌制，混凝土搅拌运输车运送，人工配合摊铺机摊铺，排式插入振捣机振捣，三辊轴式振动梁整平。

6.1施工准备

施工前检查基层的宽度、标高、表面平整度、厚度等是否符合规范要求。

6.2水泥混凝土路面施工工序为：

测量放样→立模板和安设钢筋（拉杆和传力杆）→浇注混凝土→振捣