格构梁边坡支护施工专项方案.docx

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格构梁边坡支护施工专项方案

XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX工程

XXXXXXXXX西侧边坡支护施工专项方案

编制：

审核：

批准：

中国水利水电第十一工程局有限公司

深圳地铁9号线9130-1工区项目经理部

2016年8月

XXXX站西侧边坡支护施工专项方案

一、编制依据

（1）国家、广东省、深圳市及建筑主管部门颁发的相关法律、法规、规范及文件要求及强制性条文要求；

（2）深圳市城市轨道交通9号线二期南海大道支线工程招投标文件；

（3）《深圳市城市轨道交通9号线二期南海大道支线工程详细勘察阶段（海上世界站）岩土工程勘察报告》；

（4）《海上世界站主体围护结构施工》图纸；

（5）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）；

（6）《城市轨道交通技术规范》（GB50490-2009）；

（7）《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）（2003年版）；

（8）《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）；

（9）《工程测量规范》（GB50026－2007）；

（10）《城市轨道交通测量规范》（GB50308-2008）；

（11）《工程施工安全事故报告和应急处理程序规定》（铁（2007）296号）；

（12）《地铁建设工程重大危险源安全管理办法（暂行）》（铁（2007）502号）；

（13）《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）；

（14）《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）。

二、工程概况

2.1概述

XXXX城市轨道交通9号线二期XXXX支线工程海上世界站是本线的第一个站。

本站位于XXXXXX片工业二路以北，工业三路以南，沿XXX大道南北向布置。

XXX站主体位于南海大道下方，道路繁忙，车流量较大。

周边环境比较复杂，靠近本站西侧XXXXX周边边坡较长，车站有效站台中心里程：

YCK3+760.000，车站起点里程：

YCK3+472.6，车站终点里程：

YCK3+858.8，全长386.2m。

车站南端XXXXX站~XXXX站区间明挖段，即XXXX站后区间，采用明挖法施工；北端为海上世界站~工业六路站区间，采用盾构法施工，车站北端预留盾构始发条件。

2.2设计主要内容

本工程边坡防护工程采用C35混凝土钢筋混凝土格构梁，格构尺寸：

3m×2.5m，格构梁规格：

400mm×600mm、400mm×400mm，锚杆位置在格构梁十字交点中心布置，采用φ28mm，HRB400钢筋，孔径130mm，长度12m，泰格公寓（见边坡加固平面图阴影部分）最上方锚杆长度为8m，锚杆间距3×2.5mm，入射角20°。

注浆材料选用水泥静浆，注浆强度不小于30Mpa。

2.3主要工程量

表2-3-1边坡支护及加固工程量表

项目

单位

工程量

材料

边坡块石拆除

㎡

3405

锚杆长度

m

2190

HRB400，直径28

锚杆筋体

t

8.86

水泥浆

m³

30.52

格构梁混凝土

m³

292.34

C35

格构梁钢筋

t

87.70

压顶梁混凝土

m³

26.59

C35

压顶梁钢筋

t

5.31

绿化面积

㎡

1797.64

排水沟+集水坑混凝土

m³

110.75

排水沟+集水坑钢筋

t

17.09

三、施工规划及平面布置

3.1施工规划

根据施工规划首先进行边坡支护施工，格构梁随边坡开挖和锚杆注浆施工逐步由上向下施工。

施工时间：

2016年8月～2016年10月。

227*15

边坡跌水沟和格构梁同步施工，坡脚护脚混凝土在格构梁和跌水沟施工完成后再施工。

3.2施工道路布置

西侧南海大道人行道辅道、绿化带人行道辅道及绿化带位于围挡内，绿化带树木迁移后作为施工道路。

具体布置如下图所示：

图3-2-1西侧既有南海大道人行道辅道及绿化带

3.3临电与照明布置

施工临时用电电源由市政供电接入。

现场用电按照三级配电两级保护、三相五线制配电原则为施工和生活供电。

现场配备1台150KW的发电机组作为应急电源。

施工用电从就近的变压器下线接取，施工现场设配电柜，设备和照明用电从配电柜接取。

前期供电系统施工完成前，现场采用50KW发电机供电。

格构梁施工用电主要为钢筋加工设备用电、钢筋焊接电焊机用电、模板加工设备用电、振捣用电、施工照明用电等。

原则上夜间不进行格构梁施工，如必须进行夜间施工，则在边坡最上一级坡顶布置2000W草坪灯，间距30m；施工作业面作业面采用1000W移动草坪灯补充照明。

3.4施工临时供水

施工临时用水自泰格公寓水源点接入，自接驳点以下至蓄水池的供水干管采用φ100mm的镀锌钢管，自蓄水池至其他部位水平主管采用φ80mm的镀锌钢管。

采用三通连接，主分管连接处设阀门，分管的中间部位也设阀门。

分管每隔30m设一个支管接口并加设阀门，支管为Φ50mm的橡胶管通至各施工点。

四、锚杆格构梁施工

4.1锚杆施工工艺流程

确定孔位→钻机就位→调整角度→钻孔→清孔→安装锚杆→注浆→制作格构梁→端头封锚。

4.2锚杆施工

4.2.1锚杆孔测量放线

按设计图纸要求在锚杆施工范围内，起止点用仪器设定固定桩，中间视条件加密，并保证在施工阶段不得损坏，其他位置以固定桩为准钢卷尺丈量，全段统一放样，孔位误差不得超过+50mm，测定的孔位点，埋设半永久性标志，严禁边施工边放样。

竖梁的具体长度可以根据实际边坡高度确定，但锚杆的位置须按等分坡面的长度进行放样，放样期间可适当调整，如遇既有坡面不平顺或特殊困难场地时需经设计、监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位。

4.2.2钻孔设备的选定

钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚杆孔径、锚杆深度及施工场地条件等来选择钻孔设备。

锚杆钻孔采用100B锚杆钻机成孔；在岩层破碎和松软饱水等易于塌缩孔、卡钻、埋钻地层中采用跟管钻进技术。

4.2.3钻孔设备安装

（1）利用φ48mm钢管脚手架杆搭设操作平台，检测脚手架，应满足相应承载力和稳固条件，脚手架的安装如下图所示：

图4-2-2边坡支护脚手架平面布置示意图

（2）平台用锚杆与坡面固定，钻机用三角支架提升到平台上（也可通过小型起吊设备吊至平台）；

（3）根据坡面测放孔位，准确固定安装钻机，并严格进行机位调整，确保锚杆孔开钻就位纵横误差不超过+50mm，高程误差不超过+100mm，钻孔倾角符合设计要求，倾角误差允许+1°，方位允许误差+2°，锚杆与水平面夹角20°；

（4）钻机要求水平、稳固，施钻过程中应随时检查。

边坡施工示意图以及爬梯示意图如下所示：

图4-2-3边坡施工示意图

图4-2-4爬梯示意图

4.2.4钻进方式

钻孔要求干钻，为防止对周边环境的影响，以确保锚杆施工不至于恶化边坡岩体的工程地质条件确保孔壁的粘接性能。

钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径；造成下锚困难或其他意外事故。

4.2.5钻进过程

钻进过程中对每个孔的地质变化，钻进状态（钻压、钻速）及一些特殊情况作好施工现场记录。

如遇踏孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力不小于0.4MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。

4.2.6孔径孔深

锚孔直径130mm，孔口偏差≤±50mm，孔深允许偏差±200mm。

为确保锚杆孔直径，要求实际钻头直径不得小于设计孔径。

为确保钻孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度500mm以上。

4.2.7锚杆孔清理

钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1-2分钟，防止孔底尖灭，不能达到设计孔径。

钻孔孔壁不能有沉渣及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔清理完后，使用高压空气（风压在0.2-0.4Mpa）将孔内岩粉及水体清除出孔外，以免降低水泥砂浆同岩体土层的粘接强度，除相对坚硬完整岩体锚固外，不得采用高压水枪冲洗，若遇锚孔有承压水流出，待水压水量变小后方可下按锚筋及注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。

4.2.8锚杆孔检验

锚杆孔钻孔结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。

孔径孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中的钻头平顺推进，不产生冲击和抖动，钻具验送长度满足设计锚杆孔深度，退钻要求顺畅，用高压吹验不存明显飞溅尘渣及水体现象。

同时要求复查锚孔孔位、斜度和方位，全度锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检合格。

4.2.9锚杆体制作及安装

锚杆杆体采用Φ28mm螺纹钢筋，沿锚杆轴线方向每隔2m设置一组钢筋定位器，保证锚杆的保护厚度不低于50mm。

锚杆尾端防腐采用刷漆、涂油等防腐措施处理锚杆端头应与格构梁钢筋焊接，如与框架钢筋、箍筋相干扰，可局部调整钢筋、箍筋地间距，竖、横主筋交叉点必须绑扎牢固。

安装前，要确保每根钢筋顺直，除锈、除油污，安装锚杆体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓慢将锚杆体放入孔内，用钢尺量测孔外露出的锚杆长度，计算孔内锚杆长度（误差控制在+50mm范围内），确保锚固长度。

制作完整的锚杆经监理工程师检验确认后，应及时存放在通风、干燥之处，严禁日晒雨淋。

锚杆在运输过程中，应防止钢筋弯折、定位器的松动。

4.2.10注浆

常压注浆作业从孔底开始，实际注浆量一般要大于理论的注浆量，或以孔口不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结果的标准。

如一次注不满或注浆后产生沉降，要补充注浆，直至注满为止。

注浆压力为不小于0.4Mpa,注浆量不得少于计算量，压力注浆时充盈系数为1.1～1.3。

注浆材料宜选水灰比0.4～0.45水泥静浆。

注浆压力、注浆数量和注浆时间根据锚固体的体积及锚固地层情况确定。

注浆结束后，将注浆浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。

4.2.11框架制作

框架采用C35砼浇筑，框架嵌入坡面25cm，用人工开挖，石质地段使用风镐开凿，超挖部分采用C20砼调整至设计坡面。

横梁、竖梁基础先采用5cm水泥砂浆调平，再进行钢筋制作安装，钢筋接头需错开，同一截面钢筋接头数不得超过钢筋总根数的1/2，且有焊接头的截面之间的距离不得小于1m。

因为是预应力锚杆，锚杆尾部需外露、需加工丝口、用螺帽、承压板、砼锚头封块，无需锚杆尾部与竖梁钢筋相焊接成一整体，若锚杆与箍筋相干扰可局部调整箍筋的间距。

模板采用木模板，用短锚杆固定在坡面上，砼浇注时，尤其在锚孔周围，钢筋密集，一定要仔细振捣，保证质量。

框架分片施工，横梁每15m设一道伸缩缝，缝宽2cm,以沥青麻絮填塞。

注意：

要在每个框格中心设1根1.5m长的的φ16mm带钩钢筋挂网，其用φ30mm风钻成孔，并灌入M30水泥砂浆锚固；框架竖梁、横梁的终点及伸缩缝处，主筋弯起10cm；施工前先做锚杆抗拔实验，锚杆抗拔力不小于设计要求。

4.3格构梁施工

边坡格构梁施工主要有钢筋绑扎、模板安装和混凝土浇筑等施工内容。

格构梁分段施工，两片格构梁之间留2cm伸缩缝，缝内用沥青麻筋充填。

4.3.1格构梁施工工艺流程

施工准备→测量放样→基础开挖→钢筋绑扎→立模板→砼浇筑→修整边坡→回填种植物并挂网

4.3.2施工方法

（1）测量放样

各开挖后断面的复测工作已经完成，开挖坡体在人工修整其坡比等达到要求，然后测放出格构梁位置及施作起始范围。

（2）坡面刻槽

根据测量人员测放出的格构梁位置和尺寸人工开挖沟槽，沟槽在格构梁两侧结构线外各扩挖30cm，便于安装模板和支撑结构。

沟槽挖好后将内部碎土和松渣清掉，保证基础密实，确保格构梁与坡面能良好结合。

（3）钢筋加工与绑扎

钢筋在加工场集中加工，再根据需要，使用平板车、吊车转运到现场。

加工前要将钢筋表面油渍、锈皮清除干净，钢筋加工时的弯钩及接头要符合规范要求，受力钢筋的接头位置要相互错开，配置在搭接长度区的受力钢筋其接头的截面面积占总截面面积的百分比要符合下表的规定。

表4-3-1钢筋接头截面面积占总截面面积一览表

接头形式

接头面积所占最大百分比

受拉区

受压区

主钢筋绑扎接头

25

50

主钢筋焊接接头

50

不限制

表4-3-2钢筋加工后允许偏差表

序号

项目

允许偏差（mm）

1

受力钢筋全长净尺寸的偏差

±10

2

箍筋各部分长度的偏差

±5

3

钢筋弯起点位置的偏差

±20

4

钢筋转角的偏差

±3°

钢筋加工好后，用汽车运输至作业面附件，人工运至作业面，进行布置和施工。

安装前仔细阅读图纸，领会设计意图，搞清楚不同型号钢筋安装先后次序，测放出控制点。

绑扎时先施工绑扎一个方向的格构梁钢筋，在沟槽外将该条格构梁的钢筋笼绑扎完成后整体抬如槽内，调整并固定好；然后再绑扎另一个方向的格构梁钢筋，此方向的格构梁主筋需要穿入已经先绑好的钢筋笼内，箍筋需要按照格构梁间距在穿主筋的同时进行安装。

钢筋安装时要考虑保护层以及直径等因素，用事先做好的垫块将保护层垫出，格构梁钢筋保护层厚度5.0cm。

钢筋安装允许偏差见下表：

表4-3-3钢筋安装允许偏差

项目

允许偏差（mm）

项目

允许偏差（mm）

受力钢筋间距

±10

钢筋弯起点位移

20

分布钢筋间距

±20

受力钢筋的保护层

底板、基础、墩、厚墙

±10

箍筋间距

±20

薄墙、梁、流道

-5，+10

钢筋排距

±5

桥面板、楼板

-3，+5

本工程钢筋锚固及搭接长度见下表：

表4-3-4钢筋锚固及搭接长度要求

项目

纵向受拉过那个劲最小锚固长

纵向钢筋搭接长度

砼强度等级

C20

C25

＞C30

纵向钢筋搭接接头面积百分率%

搭接

长度

d≤25

d＞25

d≤25

d＞25

d≤25

d＞25

钢筋类型

HPB300级

40d

35d

32d

≤25

1.2

HRB335级

44d

49d

38d

42d

34d

38d

50

1.4

冷轧带肋钢

44d

49d

38d

42d

34d

38d

100

1.6

钢筋采用焊接时，焊接长度为：

单面焊接焊缝长度大于或等于10d，双面焊接焊缝长度大于或等于5d，d为钢筋直径。

（4）模板安装

格构梁模板原则上使用定制钢模板，定制数量为3段；在钢模板未进场前采用木模板施工；工期紧抢工期时在钢模板的基础上增加木模板进行施工。

采用两种方式：

一种采用木胶板，配备5段；一种采用钢模板，加工3段。

1）木模板安装及加固

①模板采用1.8cm厚的木胶板按设计尺寸进行拼装。

背带采用5×10cm方木。

模板表面清理干净并刷脱模剂。

模板接装要平整、严实、净空尺寸准确，符合设计要求并美观。

②立模前首先检查钢筋骨架施工质量，并做好记录，然后立模板。

③模板拼装时先安装两侧模板，安装前先挂线绳控制模板的位置和高度。

将模板放入预定位置，依据线绳进行调整，控制模板上口位置，底部欠挖的要进行休整；底部超挖的用木楔子临时支垫，模板调好后进行加固，然后将底部缝隙用砂浆封堵。

两侧模板调整并加固后再安装顶模。

④两模板加固采用Φ14mm对拉螺栓进行加固，在高度方向设两排，长度方向间距60cm，双钢管做背楞。

在两模板背带外侧用短方木和木楔子进行支撑，保证梁体在浇筑过程中不能出现整体偏移。

对拉螺栓外套PVC管，两端安装锥形套，锥形套紧顶模板作为顶模筋使用，施工完成后褪掉锥形套后又能形成尺寸统一的拉杆处理孔。

施工完成后将锥形套和对拉螺栓退出循环使用，锥形套形成的拉杆孔采用砂浆进封闭处理。

顶模压在侧模板上后沿侧模钉钉子，将顶模和侧模钉在一起，钉子间距30cm；然后在顶模上部压两根5×10cm方木做背带，在交叉节点处加拉杆，拉杆和锚杆、锚杆焊在一起，焊缝长度不低于5.0cm，焊接牢固；节点之间的梁体顶模采用在两侧打土锚钉的方法加固，土锚钉采用Φ18mm～Φ20mm的钢筋打入土中，入土深度不低于80cm，上部与紧压在顶模背带上的短钢管或钢筋连接（或焊接）在一起，土锚钉间距60cm。

⑤顶模每隔1.5设一个下料口，随浇筑高度上升逐个封堵。

⑥顶模安装完成后在顶模上部满坡面搭设单排架，既可作为通行通道也能增强模板的整体性和抗浮性，单排架间距1.5m×1.5m，与模板加固体系用扣件或钢筋连接，遇土锚钉与土锚钉连接在一起，遇锚杆和锚杆用钢筋与锚杆、锚杆连接在一起。

⑦检查立模质量，并做好原始质检记录。

图4-3-3格构梁模板加固

2）钢模板安装

①钢模板面板厚度3.0mm；背楞厚度5～8mm，宽度54mm，背楞间距20×20cm。

钢模板进场后要进行尺寸验收和试拼，加工误差要在规范允许范围内。

施工前钢模板表面清理，将浮锈和混凝土粘连物清理干净并刷脱模剂，脱模剂涂刷要均匀，不能出现流坠。

模板接装要平整、严实、净空尺寸准确，符合设计要求并美观。

②立模前首先检查钢筋骨架施工质量，并做好记录，然后立模板。

③模板拼装时先安装两侧模板，安装前先挂线绳控制模板的位置和高度。

将模板放入预定位置，依据线绳进行调整，控制模板上口位置，底部欠挖的要进行休整；底部超挖的用木楔子临时支垫，模板调好后进行加固，然后将底部缝隙用砂浆封堵。

两侧模板调整并加固后再安装顶模。

钢模板用配套卡子连接。

④两模板加固采用φ14mm对拉螺栓进行加固，在高度方向设两排，长度方向间距100cm，双钢管做背楞。

在钢模板外侧用短方木和木楔子进行支撑，保证梁体在浇筑过程中不能出现整体偏移。

对拉螺栓外套PVC管，两端安装锥形套，施工完成后将锥形套和对拉螺栓退出循环使用，锥形套形成的拉杆孔采用砂浆进封闭处理。

顶模压在侧模板上后用卡子与侧模板连接；然后在顶模上部压两根架子管做背楞，在交叉节点处加拉杆，拉杆和锚杆、锚杆焊在一起，焊缝长度不低于5.0cm，焊接牢固；节点之间的梁体顶模采用在两侧打土锚钉的方法加固，土锚钉采用φ18mm～φ20mm的钢筋打入土中，入土深度不低于80cm，上部与顶模背带钢管连接（或焊接）在一起，土锚钉间距60cm。

⑤顶模每隔1.5设一个下料口，随浇筑高度上升逐个封堵。

⑥顶模安装完成后在顶模上部满坡面搭设单排架，既可作为通行通道也能增强模板的整体性和抗浮性，单排架间距1.5m×1.5m，与模板加固体系用扣件或钢筋连接，遇土锚钉与土锚钉连接在一起，遇锚杆和锚杆用钢筋与锚杆、锚杆连接在一起。

3）模板制作及安装标准

表4-3-5模板制作允许偏差

项目

允许偏差（mm）

木模制作

模板长度和宽度

±3

相邻两板表面高差

1

平面刨光模板局部不平（用2m直尺检查）

3

钢模板制作

模板长度和宽度

±2

模板表面局部不平（用2m直尺检查）

2

连接配件的孔眼位置

±1

表4-3-6现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法

项目

允许偏差（mm）

检验方法

轴线位移

5

钢尺检查

底模上表面标高

±5

水准仪或拉线、钢尺检查

截面内部尺寸

基础

±10

钢尺检查

柱、墙、梁

+4，-5

钢尺检查

层高垂直度

不大于5m

6

经纬仪或吊线、钢尺检查

大于5m

8

经纬仪或吊线、钢尺检查

相邻两板表面高低差

2

钢尺检查

表面平整度

5

2m靠尺和塞尺检查

注：

检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中较大值。

表4-3-7预埋件和预留孔洞的允许偏差

项目

允许偏差（mm）

预埋钢板中心线位置

3

预埋管、预留孔中心线位置

3

预埋洞

中心线位置

10

尺寸

+10，0

（5）混凝土浇筑

混凝土标号为C35，采用商品混凝土，混凝土罐车进行运输，浇筑时混凝土汽车泵够到的地方采用汽车泵浇筑，汽车泵够不到的地方搭设溜槽采用混凝土泵泵送浇筑。

采用混凝土泵泵送浇筑时，将泵管接到边坡顶部后采用溜槽或软管通至各下料口进行浇筑。

振捣采用φ50软轴振捣棒振捣，分层下料、分层振捣。

因为格构梁沿坡面布置，与竖直方向夹角比较大，不利于排气和振捣，浇筑时应减小分层厚度（层厚30～40cm）；同时应加强振捣。

挡水坎部位采用φ30软轴振捣棒振捣。

由于格构梁顶模不易加固，浇筑时要控制浇筑上升速度在1.0m/小时以内，气温较高时可根据现场实测初凝时间调整浇筑速度。

避免因浇筑速度过快导致模板侧压力增大出现涨模、崩仓现象。

浇筑时应安排专职木工看模，发现漏浆、涨模时及时通知现场浇筑指挥人员暂停该部位浇筑，等处理完成后再继续施工。

浇筑框架砼必须连续作业，边浇筑边振捣。

浇筑过程中如有砼滑动迹象可采取速凝或早强砼或用盖模压住。

若因故中断浇筑，仓内混凝土量较多时将接缝处振捣密实，初凝后凿毛；如果仓内已浇筑混凝土量较少时，将底部模板拆开后把混凝土清除后重新封模，以备二次浇筑。

（6）混凝土试块留置

浇筑框架砼时，应分别从下而上在三个部位制取砼试件各一组，进行抗压强度试验。

（7）养护

混凝土终凝2h后，应喷水养护，养护时间不得少于28昼夜；气温低于+5℃时，不得喷水养护。

（8）修整边坡

待基础砼达到设计强度后进行边坡修整，测量挂线后用人工进行削坡，保证坡面压实度符合设计要求，用自制坡度尺进行坡度控制，保证成型坡度符合设计要求。

（9）回填种植土植草

植草适用于边坡高度大于4m时的边坡防护，其施工顺序为:

平整坡面→坡面浇湿→培土→挂网固定→喷播植草→覆膜养护。

先按设计坡率平整坡面，然后晒水浇湿，再在整个坡面上培5～7cm厚土，然后用预先编织好的镀锌铁丝网绑扎于锚筋及锚杆弯起端上。

铁丝网绑扎连接，最后喷压含有草籽的营养土覆盖铁丝网。

喷压完成后及时覆盖塑料薄膜或土工布养护，并适时补浇充足的水分，真至发芽成活为止。

图4-3-3格构梁大样图图4-3-4格构梁A节点大样图

五、坡面跌水沟施工

根据设计要求，坡面设置60*40cm的钢筋砼（C25砼）跌水沟，将平台排水沟内的水引流至坡脚排水沟。

跌水沟直接在现有坡面浇筑。

坡面跌水沟的具体结构形式见下图（图中单位mm）：

图5-1-5坡面剖面图图5-1-6坡面跌水沟大样图

（1）施工方法：

遇到施工区段有跌水沟的，事先进行测量放样，确定跌水沟位置。

跌水沟的施工在施工混凝土格构梁时进行施工，且每一级边坡的跌水沟底板和侧壁一次性施工完成。

跌水沟施工前先进行坡面清理和跌水沟基础清理工作，跌水沟施工时防滑台提前进行施工，根据测量放线事先由人工在坡面挖出防滑台，并修整达到设计要求。

模板安装要求同格构梁要求。

模板采用1.5cm厚的木胶板按设计尺寸进行拼装。

背带采用5×10cm方木，台阶模板采用5.0cm后马道板。

（2）跌水沟施工时，根据施工区段，每一级的坡面跌水沟分一段施工，基面完成验收合格后再立底板模板，跌水沟底板混凝土（包括防滑台）先行浇筑完成，然后立侧壁模板，浇注侧壁混凝土。

模板加固采用φ16mm对拉螺栓加固，双钢管做大背带，中间和两侧打设辅助脚手架支撑。

（3）跌水沟浇筑、振捣与养护同格构梁施工，台阶上表面需收光面。

六、格构梁施工质量控制措施

6.1质量控制标准

（1）框架施工之前要对坡面整平，格构梁的截面尺寸不小于设计值，且要在坡面上挖槽浇筑；

（2）格构梁采用C35砼；

（3）格构梁施工时要精心放样，格构梁要做到格子均匀、梁体顺直；

（4）浇筑格构梁时，要采取可靠的措施，确保钢筋的位置和框架结点的位置相对应，并确保格构梁的横梁、竖肋浇筑后表面平整、光滑；

（5）格构梁分段施工，分缝处设置一道伸缩缝，缝宽20mm，缝内采用沥青麻筋进行填塞，伸缩缝应设在梁的跨中部位。

6.2质量保