异常工时统计管理办法.docx
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异常工时管理及计算标准
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编号原则另按规定
（黑体/小五）
版本A
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版本号
制（修）订日期
修改内容
A
2013年8月16日
新增
过程领导（编制人签）：
批准：
（管代签）
发布：
（体系部签）
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电子版本无需签名有效
1、目的
为确保异常工时按时、按质、合理地进行统计分析，使之真正起到汇总进行劳动效率核定，特制定本计算标准。
2、范围
本计算标准适用于物料不按计划时间准时交付、来料质量不良，影响车间正常生产作业而产生产的不良工时，需统一标准进行归口汇总管理。
3、职责
生产计划：
负责计算和统计归口管理
1、生产物料不按计划准时交付造成生产线待料停线，车间需记录待料停线异常工时。
待料停线异常工时=产品工序操作人数×待料时间（要写明起和止时间）。
如因生产料物待料需转换产品，车间需附加转线工时，转线工时=转线实际用时×转线人数，转线工时由产品待料厂商承担。
2、物料来料不良造成生产停线，车间需记录停线异常工时。
停线异常工时=产品工序操作人数×待料时间（要写明起和止时间）。
如因生产物料待料需转换生产另外产品，车间需附加转线工时，转线工时=转线实际用时×转线人数，转线工时由产品不良厂商承担。
3、物料来料不良经质管部断定又能挑选使用，车间需记录异常增加工时。
异常增加工时=挑选人数×挑选时间。
4、物料来料不良经质管断定可以增加劳动工时让步接收使用，车间需记录异常增加工时。
异常增加工时=增加人数×工作时间。
5、因零件存在产品质量隐患，需要进行设变或生产过程操作不当需返工处理产成品，车间需记录异常工时。
具体分解为：
A：
总成产品全拆后再组装：
返工异常工时=总成单台核定工时标准×2×返工台数。
B：
产品部位拆换返工：
返工异常工时=（总成单台核定总工时标准÷总工序数×返工工序数×2）×返工数量。
6、产品来料包装数量差而供应商不能及时在计划生产时间内及时补差，影响车间正常生产作业不能按计划完成时，车间需记录差件异常工时。
差件异常工时=（差件台数×总成单台核定工时标准）。
7、在生产中因设备突然故障生产作业不能按正常计划执行，设备故障经设备科确认在短时间内能恢复正常工作，车间需记录停线异常工时。
停线异常工时=停线起止时间×停工人数。
8、因客户装车不良从客户端退回的内三包/外三包产品，经质管部确认后下发三包件处理品质通知/返工/返修通知单，要求质管部写明产品型号、名称、数量和处理意见。
为此车间要记录异常工时，具体异常工时分解为：
A：
总成产品拆卸分类工时：
拆分异常工时=（总成单台核定工时标准×拆卸台数）+零件分类所用时间。
B：
总成产品全拆再组装：
拆装异常工时=总成单台核定工时标准×2*返工台数。
C：
产品部位拆返工：
返工异常工时=（总成单台核定总工时标准÷总工序数×返工工序数×2）×返工数量。
D：
产品部位拆分工时：
拆分异常工时=（总成单台核定总工时标准÷总工序数×返工工序数）×返工数量。
9、新产品在项目还未转产时统称为“新产品”，以新产品指导计划方式确定，此类产品在生产中产生的工时统称为“新产品培训工时”。
新产品培训工时=工序数×作业人数×实际起止时间。
10、在“新产品”生产中因零件质量问题断定不合格，经技术部或质管部评审需要返工的，车间需记录“新产品培训返工工时”。
新产品培训返工工时=返工人数×实际返工起止时间。
11、因工作需要，外部门申请借用制造单位生产员工协助本部门的工作，为此借出部门需记录借调工时：
借调工时=借调人数×借调时间。
三：
归口管理职责
1、车间每天异常工时的产生，要求车间负责人在次日10点前在制造部内部共享平台上填写完成，10：
30后车间现场统计进行数据收集。
2、车间现场统计对异常工时进行核实整理以纸质形式打印后交对应确认部门进行确认核实签字认可。
3、车间现场统计对核实签字认可的异常工时进行真实录入，于当日签字确认整理后传送质管部指定责任人。
4、生产计划接月异常工时后再进行分类拆分汇总，于次月初交制造部部长和综合部部长进行考核分析。
四：
附则
1、附：
《车间异常工时统计表》
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