百得供应商品质系统评分标准.docx
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百得供应商品质系统评分标准
供应商品质系统评分标准
中文版
（此中文版仅供参考，不明之处以英文版为准）
Rev3/2006
美国百得国际集团–全球采购（亚洲）
2013年1月4日
1.管理（每项10分，共10分）
1.1对于零缺陷观念之实施是否已提出承诺，并确实的融入实际的预防性品质体系中，并鼓励继续改善品质？
审核时应考虑：
∙公司运营目标已被建立，并着重于改进产品、过程和体系，该目标应与实际相符合；执行的计划应包括行动、时间表及负责人，高级管理层应对该计划实施情况进行定期审核/检查。
∙已对员工进行全面质量培训。
∙有内部审核计划并已实施过内审。
∙关键的质量成绩被跟踪以确保持续改进；长期目标是零缺陷。
∙来自管理层的文件化的质量方针已向全部员工公布。
∙厂务管理水平。
（走廊清洁，地板清洁，空旷地方物品应堆放整齐，工作流程有序并安全）。
评分标准：
0
—
没有证据显示供应商已真实承诺来发展零缺点的观念，供应商目前所使用的品质系统为检验形态的系统，因此对其质量成绩（PPM）是存疑的。
1-2
—
没有证据显示供应商已真实承诺来发展零缺点的观念，供应商目前所使用的品质系统为检验形态的系统，其质量成绩（PPM）似乎有些成效。
3-4
—
供应商于口头上承诺将发展零缺点的观念，并且证据显示相关的品质过程与持续改善的要素已开始实行，目前质量成绩（PPM）良好。
一般性的厂务管理水平。
5-6
—
不少的证据显示持续改善要素与品质过程已被实行，并已反应出质量方针中所叙述追求零缺点的承诺。
目前质量成绩（PPM）良好，正式的内部审核系统存在，并已开始实施。
一般性的厂务管理水平。
7-8
—
很多可量化的证据显示持续改善要件与品质过程是被实行，并已反应出质量方针中所叙述追求零缺陷的承诺。
改善已通过一些质量参数文件化表达出来，并且公司的文化也通过全面质量管理的观念来表达。
目前质量成绩（PPM）非常好，已正式运用内部审核系统，但审核文件与相关的改善成果还有需要改善的地方。
良好的厂务管理水平。
9-10
—
对于所有的品质程序，供应商已持续的实施一个广泛且详细的改善计划，并且主要的改善已反应出质量方针中所叙述追求零缺陷的承诺。
改善已通过一些质量参数文件化表达出来，并且公司的文化也通过全面质量管理的观念来表达。
公司管理阶层乐于接受新的观念与技术。
目前的质量成绩（PPM）很卓越，正式的、有计划的内部审核系统已被运用，每年至少进行一次审核，相关文件被留存，并评估其改善成效。
优越的厂务管理水平。
2．组织（每项3分，共9分）
2.1品质管理的职责是否已在整个组织中被清楚规定？
审核时应考虑：
∙组织机构图存在，并通过版本受控。
∙工作职责已被建立、审核并通过版本受控。
∙目标已经确定并被追踪。
评分标准：
0
—
品质责任没有被定义。
1
—
品质责任已大概被定义，但缺少正式化及缺乏目标的制定和审核。
2
—
品质责任已被正式定义于作业程序或品质过程图中。
但缺乏目标的制定和审核。
3
—
品质责任已被正式定义于作业程序或品质过程图中。
目标已经制定并正式的审核过这些目标。
2.2是否有专职的品质管理组织与功能？
审核时应考虑：
∙组织机构中显示质量功能是独立的。
∙质量功能包括着重预防性技术的专业工程人员。
评分标准：
0
—
没有品质管理功能。
1
—
兼职或品质管理功能不足。
2
—
有专业的部门进行品质管理但人力不足。
3
—
足够的品质管理功能。
2.3是否有足够的设备如度量、金相分析、可靠度测试等仪器，来预防并解决问题的发生？
审核时应考虑：
∙设备被用来对产品的评估及生产过程的监视。
∙适当的测试时间表存在。
∙测试结果与客户的要求相关。
∙已进行韦伯曲线分析。
评分标准：
0
—
没有测试设备。
1
—
测试设备不能满足要求。
2
—
有足够的设备，但一些地方仍需改进和文件化。
3
—
有足够的地方、设备、测试作业程序书与资源，测试记录是被保存并被用来改善产品品质。
3.质量计划（每项4分，共36分）
3.1是否有质量手册，在其中来表明公司的质量方针、目标，并已勾画出了预防性的质量系统？
审核时应考虑：
∙质量手册符合ISO9000的要求。
∙现行使用的质量手册是通过版本并受控的。
评分标准：
0
—
没有质量手册。
1
—
质量手册尚处于计划编写阶段，但质量程序已被使用。
2
—
质量手册已完成但偏重于检验方法。
3
—
质量手册已完成，但内容缺少一些预防系统。
4
—
质量手册内容广泛并包括高级的质量改善方法，并已清楚定义了公司的目标及预防性的理念。
3.2所有新进员工是否被告知公司的质量方针、目标及公司的品质期望？
审核时应考虑：
∙员工培训情况被定期检查和更新。
∙培训的效果被管理层评估。
评分标准：
0
—
没有和新员工进行正式的会谈。
1
—
有时会和新进员工进行非正式的口头会谈。
2
—
在录用的时候和所有的新进员工进行口头会谈，目前正开发一个正式的培训计划。
3
—
正式的培训计划存在并强调品质方面。
4
—
正式的培训计划存在，并提供足够的教材给新进员工或利用录影来训练员工。
3.3是否有持续不断的员工培训计划？
（如：
全面质量管理、安全、解决问题、根本原因的分析，和人相处技巧等。
）
审核时应考虑：
∙培训计划每年被更新以确保与公司质量改进战略相适应。
∙相关的培训记录被保存以确保持续改进。
∙培训效果被管理层评估。
∙年度培训预算的证明。
∙是否有稳定的生产力–新员工所占的%比例。
评分标准：
0
—
没有质量培训计划。
1
—
质量培训计划尚处于计划阶段中。
2
—
提供员工非正式的培训。
3
—
正式的培训计划存在，但没有连续性。
4
—
提供所有员工广泛与连续性的培训，并全面评估培训的效果。
3.4对于新产品的评估是否和客户进行讨论？
（须包括可生产性和一些参数的重要度等）
审核时应考虑：
∙一个文件化的新产品审核程序存在并在使用前已被正式批准。
∙关键的设计特性和过程参数被确定。
∙过程能力问题被解决。
∙购买竞争者的产品来分析，并在适当的地方用来作为参考。
评分标准：
0
—
没有任何新产品评估。
1
—
非正式的新产品评估被运用于一些顾客上。
2
—
非正式的新产品评估被运用于所有顾客上。
3
—
供应商依据新产品评估作业程序进行新产品的评估。
4
—
供应商依据新产品评估作业程序进行新产品的评估，证据显示QFD技术已被运用。
3.5对于新产品是否有质量控制计划，其包括关键参数的控制、统计方法运用的要求及所需量具的制造等？
审核时应考虑：
∙质量计划包括了所有必要的质量行动以确保产品能达到规定的要求。
∙应包括所有涉及的质量计划，例如进料检验、过程控制、成品检验等。
∙质量计划应反应客户的需求，并应确定相关特性参数的等级。
评分标准：
0
—
没有质量控制计划。
1
—
正在开发质量控制计划作业程序。
2
—
已对新产品开发了质量控制计划，并已被执行但缺乏数理统计方面的要求。
3
—
已对新产品开发了内容全面的质量控制计划，并已被执行。
4
—
已对所有新产品开发了内容全面的质量计划，并已被执行。
并且包括使用足够的工序卡片和工艺流程图。
3.6失效模式效应分析（FMEA）技术是否被运用于开发新产品的质量计划中？
审核时应考虑：
∙正式的程序存在。
∙已经完成的FMEA及采取适当措施的证据。
∙能够确保使用者易于查阅和更新的FMEA数据库存在。
∙当有失败的情况发生，能及时验证和更新质量计划。
评分标准：
0
—
没有运用FMEA/没有失效历史记录。
1
—
正计划运用FMEA/失效历史记录存在，但并没有评估。
2
—
FMEA已被非正式运用/非正式的失效历史记录已被评估，并计划运用正式的FMEA。
3
—
证据表明FMEA已被正式使用，并且通常被运用于开发质量计划上。
/正式的失效历史记录已被评估，并普遍运用于开发新的质量计划。
4
—
文件显示FMEA已被正式运用于开发质量计划上。
3.7是否有3-5年（短期与长期）品质改善策略计划？
（提高流程是从以检验为主到持续改进的质量预防系统）
审核时应考虑：
∙用来作为持续改进质量的计划应包括特定的行动、时间表及责任人。
∙计划应与所有的商务战略相联系。
评分标准：
0
—
没有正式品质改善计划。
1
—
品质改善计划尚处于计划中。
2
—
短期的改善计划存在，正在开发长期计划。
3
—
内容广泛的长期品质改善计划存在，并包括明确的行动与时间表，计划执行才刚刚开始。
4
—
内容广泛的品质改善计划存在并有可量化的执行结果，此计划已被定期评估与更新，以确保持续的改善。
3.8质量体系是否包含通知顾客有关技术更改或当原料，程序或产品背离标准时的整改程序。
审核时应考虑：
∙有书面的程序已指出由谁，何时以及怎样通知顾客有关技术更改。
∙供应商如何将这些程序融入顾客的程序和系统中。
评分标准：
0
—
没有程序存在。
1
—
非正式的程序存在但没有没有被所有相关人执行。
2
—
供应商遵循关于技术更改的程序，但技术更改没有得到顾客的允许以及和顾客的交流是在技术更改以后。
3
—
供应商遵循技术更改程序，这些技术更改大多数与顾客交流并得到顾客的允许。
4
—
供应商遵循技术更改程序并且与百得的程序融合，这些技术更改都与顾客交流并得到顾客的允许，并且在执行程序前修订产品的质量计划。
供应商指派专人负责在整个更改程序中的与顾客的交流。
3.9是否有一纠正措施系统来针对内部不一致情况和外部问题？
审核时应考虑：
∙文件程序指出纠正措施应该包括问题的鉴别，根本原因分析，解决问题的计划，分解计划以及计划的执行。
∙怎样执行纠正措施计划和由谁来负责。
评分标准：
0
—
没有程序存在。
1
—
使用非正式的程序来调查问题和解决问题。
2
—
有正式的书面程序存在，以调查不符合产品并且部分纠正措施执行了，但整个体系没有成效。
3
—
有正式的书面程序存在，以调查不符合产品，纠正措施被执行，根本原因的消除是来源于计划的执行。
4
—
有正式的书面程序存在，以调查不符合产品，纠正措施被执行，根本原因的消除是来源于计划的执行并且对纠正措施的执行进行验证以防止再现。
4.文件控制（每项5分，共15分）
4.1是否有一闭路系统以确定目前所用的是最新图纸、资料及质量计划？
审核时应考虑：
∙文件控制覆盖了所有与质量有关的要素，例如图纸、规格、测试计划、质量计划、FMEA、程序及其他相关的文件、记录或档案。
∙用来评估系统的有效性及与程序的符合性的内部审核程序存在。
∙系统包括一个正式的被各部门签名以确认收到或批准的修订方法。
∙跟踪3-5张图纸号码来确认系统的有效性。
评分标准：
0
—
没有文件系统。
1
—
非正式的控制系统被运用。
2
—
正式的控制系统被运用，但证据表明其效果有限。
3
—
正式的控制系统被运用，但没有闭环并且没有包含所有相关文件。
4
—
正式的闭环控制系统被运用，并包含所有相关文件。
5
—
正式的电子系统被运用，并且相关的工作站可利用此系统以了解和其职责相关的文件。
4.2对于所有设计变更的资料是否保存，并记录实施日期？
审核时应考虑：
∙一个主文件的控制、保管和分发部门的记录存在，并有修改及完成日期的详细记录。
评分标准：
0
—
没有记录留存
1
—
记录是不正式的、零散的。
2
—
正式的记录被保存但不完整。
3
—
记录的某些项目及功能是完整的，但某些部分是不完整的。
4
—
所有的记录是完整的并被保存的。
5
—
所有的记录被保存于电子系统中，相关之工作站可容易的至此系统中了解相关的资料。
4.3是否有一系统以控制并确定过时或作废的图纸及资料被丢弃不用？
审核时应考虑：
∙系统应覆盖所有的文件并包括被授权责任人的签名。
评分标准：
0
—
没有系统存在。
1
—
非正式系统存在。
2
—
正式系统存在，但没有被执行。
3
—
正式系统被运用但没有包含所有相关的文件或功能。
4
—
正式系统被运用，并包含所有相关的文件及功能，此系统处于有效的运用中。
5
—
记录被保存于电子系统中，相关的工作站可容易的至此系统中了解相关的资料。
5.物料采购（每项4分，共16分）
5.1是否有供应商品质保证计划？
（以评估、开发、改善供应商的品质）
审核时应考虑：
∙用来评估供应商质量表现的系统存在，并已正式通知了供应商。
∙用来考核和对供应商分等级的系统存在，并且采购决定取决于考核的分数。
∙在必要的时候对供应商进行培训并提供技术支持。
∙供应商的成绩通过历史趋势被跟踪，数据被用来确保制定纠正措施和持续改进。
成绩与供应商考核及进料检验的数据相联系。
评分标准：
0
—
没有任何供应商品质保证的活动。
1
—
供应商品质保证尚处于计划阶段。
2
—
有现行的供应商品质保证的活动。
3
—
供应商品质保证计划已被开发并运用于一些供应商。
4
—
供应商品质保证计划已被开发并运用于所有供应商，文件显示采购的物料品质已有改善。
5.2是否有进料检验功能以确保进料的品质？
审核时应考虑：
∙工序能力数据被用来减少检验数量。
∙已经检查过合格证，并定期对产品进行审核来验证合格证的真实性。
∙通过生产过程中的不良情况来监督进料检验的有效性。
∙是否有合格供应商的明细清单.
评分标准：
0
—
没有系统存在。
1
—
少量非正式进料检验被执行，并且没有正式的作业程序。
系统要求只是口头定义或者不一致。
2
—
进料的品质是依据材质、规格证明书。
3
—
有组织的进料检验功能存在，并有足够的设备、人员与指导，证据显示已有相当成效。
4
—
有组织的进料检验功能与作业程序存在，并有良好的设备、人员与指导，证据显示已有非常好的成效。
5.3检验的抽样计划是否依照零缺点的观念设计？
审核时应考虑：
∙供应商的考核分数被用来确定抽样计划。
评分标准：
0
—
没有正式的抽样计划。
1
—
抽样计划不连续，并且没有注明抽样数及合格判据。
2
—
抽样计划是根据MIL-STD-105D或类似的抽样计划，并持续使用。
3
—
抽样计划一般是根据MIL-STD-105D，而一些重要的特性已使用零缺陷（C=0）为标准。
4
—
以零缺陷（C=0）为标准的抽样计划已被持续的使用。
5.4是否有一程序或系统以确保质量问题已被通知供应商，并追踪其结果？
审核时应考虑：
∙依据追踪纠正措施需求的反应记录来决定是否需要进一步的行动。
∙通过审核再次发生问题的记录来验证系统的有效性。
评分标准：
0
—
没有反馈系统。
1
—
非正式地向供应商反映问题。
2
—
已有正式的文件用来反映问题给供应商，但缺乏规范。
3
—
已遵循正式的操作程序来反映问题给供应商，并有行动及追踪记录。
4
—
已遵循正式的操作程序来反映问题给供应商，并且当需要解决问题的时候能提供协助，所有的行动及追踪被记录来确保改进行动已生效。
6.统计方法（每项4分，共16分）
6.1员工是否已受过基本统计方法培训？
审核时应考虑：
∙培训包括一些基本的统计过程控制（SPC）方法，如量具重复性与再现性（GRR）、工序能力分析、计量型与计数型的控制图、可靠性分析。
∙验证培训计划和记录。
∙管理层定期审查培训计划，以确保培训的有效性。
评分标准：
0
—
没有任何员工受过SPC培训。
1
—
培训尚处于计划中。
2
—
一些关键的员工已接受过培训。
3
—
员工已受过培训，但没有确定应用的地方。
4
—
基本统计方法的培训已完成，并计划进行高级统计方法的培训。
6.2对于新产品、过程变更及新设备是否使用过程能力分析？
（检查量具GRR的值）
审核时应考虑：
∙验证管理层对新产品，过程变更和新设备工序能力分析的规定。
∙验证与规定的一致性。
∙CPK值作为工序能力分析的一部分被计算。
评分标准：
0
—
没有实施工序能力分析。
1
—
工序能力分析实施尚处于计划阶段中。
2
—
已实施工序能力分析，但并不多或者是基于客户要求。
3
—
文件证明工序能力分析已运用于新产品、过程变更与新设备上，工序能力分析被用于验证持续改善的结果。
4
—
文件证明一个有效系统存在，其要求对于新产品、过程变更与新设备，需进行工序能力分析，并把其当成接受与否的标准，证据表明此系统是被遵循的。
6.3CPK=1.33？
工序能力目标是否存在并且来自CTQ（顾客关心的产品质量点）
审核时应考虑：
∙验证管理层的政策及改进的行动。
评分标准：
0
—
没有CPK的目标值存在。
1
—
CPK值低于1.33，并且有质量改进计划来达到CPK1.33。
2
—
少部分的重要特性已能达到CPK=1.33。
3
—
一般重要的特性已制定并能达到CPK=1.33。
5
—
所有的工序已经能达到并保持CPK=1.33或更高。
6.4是否运用高级的统计方法？
（如：
实验设计、回归分析、T检验、F检验等）
审核时应考虑：
∙包括DOE、相关分析、T-Test和F-Test等。
∙有无使用这些方法来生产高质量的新产品。
评分标准：
0
—
没有运用。
1
—
了解高级统计方法并正计划使用。
2
—
已少许正式使用或是基于客户的要求。
3
—
已正式运用高级统计方法以了解工序与设备的变异，并使工序最优化。
4
—
文件证明一个有效的系统存在，其要求在所有工序中运用高级的统计方法。
文件证明工序与设备的变异已被了解并且工序被优化。
7.量具控制（每项3分，共18分）
7.1是否有正式量具控制系统？
审核时应考虑：
∙控制系统应包括所有量具，如：
个人所拥有的、工具室和保养场所等。
∙有不断更新的校验/保养计划和行动。
∙在公司内审程序中规定须验证系统的有效性及程序的执行情况。
∙相关人员已接受校验/保养的培训。
∙追踪3-5个量具来验证系统的有效性。
评分标准：
0
—
没有量具控制系统存在。
1
—
非正式的量具控制系统存在。
2
—
正式的量具控制系统存在，一般是有效的。
3
—
良好的计划，适当及有效的量具控制系统存在。
7.2对于所有测量设备是否有其校验程序？
是否有一个作业程序规定当测量设备已偏差至校验标准之外时所需采取的措施？
审核时应考虑：
∙验证此程序是否存在。
∙验证程序执行情况。
∙测试设备的接收和拒收程序。
评分标准：
0
—
没有任何校验程序存在。
1
—
校验程序是非正式的。
2
—
正式的校验程序存在，当检验设备超出校验精度时，已采取适当的改正措施，校验程序已普遍的被遵循。
3
—
正式的校验程序存在，当检验设备超出校验精度时，已采取适当的改正措施，校验程序持续地被遵循的。
7.3量具校验的标准是否可追溯国家标准或国际标准，或国外委托的校验机构？
审核时应考虑：
∙验证校验标准能够追溯到国家标准或相应的代理机构，并被证明在可接受的规定间隔内，例如，典型的至少一年校验一次。
评分标准：
0
—
校验标准无法追溯。
1
—
很少的校验标准可被追溯。
2
—
大部分校验标准可被追溯。
3
—
文件证明所有的校验标准可被追溯。
7.4每一测量设备上是否都有校验状况的指示标签？
审核时应考虑：
∙验证在所有区域内，所有量具上均有校验状况标签。
评分标准：
0
—
校验状况没有标示在任何测量设备上。
1
—
一些测量设备已标示校验状况。
2
—
所有的测量设备已标示校验状况，但有些设备已超过重新校验的期限。
3
—
所有的测量设备已标示校验状况。
7.5所有的新量具及自制的专用测试设备在使用之前是否被校验合格？
审核时应考虑：
∙计量型量具–验证有无完整的GRR报告。
∙计数型量具–验证能否确定产品的好坏。
评分标准：
0
—
没有程序存在。
1
—
验证程序是非正式的。
2
—
正式的验证程序存在，基本上被遵循。
3
—
正式的验证程序存在，已持续被遵循。
7.6是否已有足够的量具，并已做过GRR分析以确保GRR低于10%？
审核时应考虑：
∙验证完成的GRR报告及采取的措施。
∙对于基准，稳定性和一致性有没有记录。
评分标准：
0
—
基本量具存在，但没有实施GRR分析。
1
—
适当的量具存在，文件显示重要的特性已实施GRR分析。
2
—
适当的量具存在，文件显示GRR分析已普遍实施，且GRR一般是低于20%（当实施工序能力分析时，GRR的值必须是考虑的因素）。
3
—
适当的量具与测试设备存在，文件显示当GRR大于10%时，会分析其接受与否或者需要采取的措施。
8.物料管制（每项4分，共20分）
8.1所有流程的物料是否具有可追溯性？
审核时应考虑：
∙不合格物料的识别与置放的困难程度。
∙做精确的物料追溯所需的时间。
∙过程要素的标识能协助问题的解决。
∙在整个过程中使用条形码。
∙从原料到过程到仓储到包装到货运都可追溯。
评分标准：
0
—
没有致力于物料追溯系统的建立与遵循。
1
—
物料追溯是依据日期非正式的追溯，追溯成功性很有限并很难达成。
2
—
正式的追溯系统存在，但仅局限于在公司内部。
3
—
广泛的内部追溯系统存在，并包括所有的品质测试记录。
4
—
假如客户有要求，追溯系统可提供完整的内部与外部的物料识别与置放的能力。
8.2不合格物料是否已被标识、隔离、依照程序处理并采取适当的措施以防止再发生？
审核时应考虑
∙验证程序的执行情况。
∙是否有系统或货架来控制原料，过程和成品。
评分标准：
0
—
没有不合格物料的标识、隔离与处理程序。
1
—
不合格物料标识、隔离程序存在但没有效果。
没有正式的不合格物料处理。
2
—
不合格物料已有效的标识与隔离。
不合格物料的处理是非正式的并缺少文件。
3
—
不合格物料已有效的标示与隔离。
不合格物料的处理是根据正式的作业程序，并有适当的文件留存。
4
—
不合格物料已有效的标示与隔离，不合格物料的处理是根据正式的作业程序，并有适当的文件留存。
改正措施已被执行以避免问题再发生，不合格物料的发生原因总是能被发现，并能有效的监视评估以防再发生。
8.3对于物料包装、标识、搬运、运输是否有适当的控制措施，以使损坏或标识错误的风险降至最低？
审核时应考虑：
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