装配通用技术条件.docx
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装配通用技术条件
装配通用技术条件(JB/ZQ4000.9-86)
1.外购材料与零部件应具有JB/ZQ4000.1-86<产品检验通用技
术要求>中规定的检验报告与合格证.
2.用于紧固机架,机座和压力容器压紧法兰的紧固件,在紧固后,
螺钉或螺母的端面与被紧固零件间的倾斜不得大于1°.
3.螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母2-4扣,不许露出过长或
过短.
4.各种密封毡圈、毡垫、石棉绳、皮碗等密封件装配前必须浸
透油.钢纸板用热水泡软,紫铜垫作退火处理(加热至600-650℃
后在水中冷却).
5.d>4mm圆锥销与孔应进行着色检查,其接触率不得低于50%.
带螺尾圆锥销打入后,大端须沉入相关件2-3扣.
6.钩头键与楔键装配后,工作面上的接触率应在70%以上,其不
接触部分不得集中于一段.装配后外露尺寸应为斜面长度的
10-15%(不包括钩头).
7.花键或齿形离合器的装配,单齿分度加工的矩形花键或齿形
离合器的工作面研合后,同时接触的齿数不得少于2/3;接触
率在齿长和齿高方向上均不得低于50%,研合时可用0.05mm的
塞尺检查齿侧隙,塞尺不得插入全齿长.
8.锥轴伸与轴孔配合表面接触应均匀,着色研合检验时其接触
率不得低于70%.
9.各类联轴器技术要求及轴向(△X)、径向(△Y)与角向(△α)
的许用补偿量,应符合有关联轴器标准的规定.
10.轴承外圈与开式箱体或轴承座的各半圆孔间不准有"夹帮"
现象,各半圆孔的"修帮"尺寸,不准超过下表规定的最大值.
滚动轴承装配修帮尺寸 mm
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
轴承外径D bmax hmax
──────────────────────
≤120 0.10 10
120-260 0.15 15
260-400 0.20 20
>400 0.25 30
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
11.采用润滑脂的轴承,装配后在轴承空腔内注入相当空腔容
积65-80%的清洁润滑脂.
12.轴承装在轴上后应靠紧轴肩,轴承内圈在常温状态经打击
没有串动现象的情况下,圆锥滚子轴承和向心推力球轴承
与轴肩的间隙不得大于0.05mm.其它轴承不得大于0.10mm.
13.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得
超过100℃.
14.在轴两端采用了径向间隙不可调的向心轴承(或滚针轴承、
螺旋滚子轴承等),而且轴的轴向位移又是以两端端盖限
定时,必须留出间隙C.
如果没规定C的数值,通常可按C=0.2-0.4mm规定,当温差
变化较大或两轴承中心距较大时,间隙C的数值可按下式
计算:
C=Lα△t+0.15
式中:
C─轴承外座圈与端盖间的间隙,mm.
L─两轴承中心距,mm.
α─轴材料的线膨胀系数(取α=12×10^(-6)
△t─轴工作时温度与环境温度之差,℃.
0.15─轴膨胀后剩余的间隙,mm.
15.单列圆锥滚子轴承、向心推力球轴承、双向推力球轴承
向游隙按(表1)调整.双列和四列圆锥滚子轴承在装配时
均应检查其轴向游隙,并应符合(表2)的要求.
表1:
mm
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
轴承内径 向心推力球轴承向游隙 单列圆锥滚子轴承向游隙 双列推力球轴承向游隙
轻系列 中及重系列 轻系列 轻宽.中及中宽系列 轻系列 中及重系列
───────────────────────────────────────────
≤30 0.02-0.06 0.03-0.09 0.03-0.10 0.04-0.11 0.03-0.08 0.05-0.11
30-50 0.03-0.09 0.04-0.10 0.04-0.11 0.05-0.13 0.04-0.10 0.06-0.12
50-80 0.04-0.10 0.05-0.12 0.05-0.13 0.06-0.15 0.05-0.12 0.07-0.14
80-120 0.05-0.12 0.06-0.15 0.06-0.15 0.07-0.18 0.06-0.15 0.10-0.18
120-150 0.06-0.15 0.07-0.18 0.07-0.18 0.08-0.20 - -
150-180 0.07-0.18 0.08-0.20 0.09-0.20 0.10-0.22 - -
180-200 0.09-0.20 0.10-0.22 0.12-0.22 0.14-0.24 - -
>200-250 - - 0.18-0.30 0.18-0.30 - -
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
表2:
双列、四列圆锥滚子轴承的轴向游隙 mm
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
双列圆锥滚子 轴 向 游 隙
轴承内径 一般情况 内圈比外圈温度高25-30℃
───────────────────────────
≤80 0.10-0.20 0.30-0.40
80-180 0.15-0.25 0.40-0.50
180-225 0.20-0.30 0.50-0.60
225-315 0.30-0.40 0.70-0.80
315-560 0.40-0.50 0.90-1.00
───────────────────────────
四列圆锥滚子
轴承内径 轴向游隙
───────────────────────────
120-180 0.15-0.25
180-315 0.20-0.30
315-400 0.25-0.35
400-500 0.30-0.40
500-630 0.30-0.40
630-800 0.35-0.45
800-1000 0.35-0.45
1000-1250 0.40-0.50
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
16.滑动轴承上、下轴瓦的接合面要接触良好,无螺钉把紧的轴
瓦接合面,用0.05mm和塞尺从外侧检查,在各处的塞入深度,
都不得大于接合面的1/3.
17.上、下轴瓦装配后其外圆应与相关轴承孔良好接触,如果图
样或相关设计文件对接触率未作具体规定时,应按下表的规
定执行.
上下轴瓦外圆与相关轴承孔的接触要求:
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
项目 接触要求
上瓦 下瓦
───────────────────────────
接触角α:
稀油润滑 130° 150°
油脂润滑 120° 140°
α角内接触率 60% 70%
瓦侧间隙b,mm D≤200时,0.05mm塞尺不准塞入
D>200时,0.10mm塞尺不准塞入
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
18.轴瓦内孔刮研后,应与相关轴颈接触良好,如图样或相关设
计文件未作具体规定时,则按下表的规定执行.
上下轴瓦内孔与相关轴颈的接触要求:
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
接触角α α角范围内接触点,点数/25×25mm^2
───────────────────────────
稀 油 轴转速 轴瓦内径,mm
油 脂 r/min ≤180 180-360 360-500
润 润 ≤300 4 3 2
滑 滑 300-500 5 4 3
120° 90° 500-1000 6 5 4
>1000 8 6 5
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
注:
受力较小的轴瓦、接触点可在25×25mm^2的面积上,按表中
数值降低1个接触点.
19.上、下轴瓦接触角α以外的部分均需刮出油楔(如下表所示
C1),楔形从瓦口开始由最大逐步过渡到零,楔形最大值按下
表中规定.上、下轴瓦经刮研达要求并组装后,轴瓦内径与
轴顶部处的间隙值C应达到图样配合公差的中间值或接近上
限值.
上下轴瓦油楔尺寸:
(油楔最大值C1)
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
稀油润滑 C1≈C
油脂润滑 距瓦两端面10-15mm范围内,C1≈C
中间部位C1≈2C.
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
注:
C值为轴瓦的最大配合间隙.
20.轴瓦中装固定销用的通孔,应在瓦口面与相关轴承孔的开合
面保持平齐的情况下,与其配钻铰.固定销打入后,应与销
孔紧密配合,不得有松动现象,销子的端面应低于轴瓦内孔
2-3mm.
21.过盈配合零件在装配前必须对配合部位进行复检,并做好
记录.过盈量应符合图样或工艺文件的规定;与轴肩相靠的
相头轮或环的端面,以及作为装配基准的轮缘端面,与孔的
垂直度偏差应在图样规定的范围内.
22.压装的轴和套允许在引入端制作导锥,导锥的长度不准超
过配合部位长度的15%,锥度各工厂自定.
23.采用压力机压装时,应做好压力变化的记录,压力变化应当
平稳,出现异常时就进行分析,不准有压坏零件配合表面的
现象.图样有最大压入力的要求时,应达到规定数值,不准
过大或过小.
24.压装完成后,在轴肩处必须靠紧,间隙不得大于0.10mm.
25.热装薄环或轮缘时,在端面处应设置可靠的定位基准.热装
后轴与环或轮毂与轮缘之间的中心不准出现互相偏斜现象.
26.除铸铁轮毂与钢制轮缘在热装后可向轮毂内壁均匀浇冷水
外,其余热装零件均应自然冷却,不准急冷.
27.零件热装时,必须靠紧轴肩或其它相关端面.零件经过冷缩
后,零件与轴肩或其它相关端面的间隙在图样未做规定时,
不得大于配合长度尺寸的1/1000.
28.主动链轮和被动链轮齿的中心线应当重合.其偏移误码差
不得大于两链轮中心距2/1000.
29.链条非工作边的下垂度,在图样没有具体规定时,按两链轮
中心距的1-4.5%的规定.
30.相关的两个平面需要互研时,只能在两个平面各自按平板
或平尺刮研接近合格后,方准两件互研.被刮研表面接触点
在图样或相关设计文件无具体规定或以精磨代替刮研时,
应符合下表规定.
一般情况下的平面刮研接触点
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
滑动速度 接触面积,m^2
≤0.20 >0.20
m/s 点数/25×25mm^2
───────────────────────────
≤0.50 3 4
0.50-1.50 4 3
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
31.下列回转零件必须做静平衡试验:
1).图样已给出不平衡力矩限值的零件;
2).对于没有注明静平衡试验的回转零件,当Q.nmax>25时均
需进行静平衡试验.式中Q为回转零件的质量,t;nmax为回
转零件的最大转速,r/min.当nmax≤20r/min的以及锻造
的全加工、全对称的回转零件不作静平衡试验.
32.对于需要作平衡试验,但未规定平衡精度时,按JB/ZZ4-86
<<刚体转动件的平衡>>规定的平衡精度G18执行.
33.所有铸造液压缸体等容器,如试压工序是安排在粗加工后进
行的,而在精加工后表面又出现了气孔、裂纹、夹渣等缺陷
时,则必须重新进行试压.
34.所有钢板焊接的液压罐等容器,焊后应进行试压,焊缝处经
过切削加工时,则要重新试压.
35.锻造或锻焊结构的液压缸等,要采用外观、超声波探伤、液
压试验等方法,对承压的可靠性进行检验.
36.探伤表面粗糙度应达到Ra3.2μm.
37.承压母体试压与装配后的密封试压,如无特殊规定试验压力,
一般为工作压力的1.5倍.
38.零件母体承压可靠性的试压,保压15min(允许补压),母体各
部不准有渗漏现象.
39.装配件密封性试压,保压2min,不降压,且各密封处不准有渗
漏现象.
40.固定在机体上的管路,应按照JB/ZQ4000.8-86<<管道与容器
焊接防锈通用技术要求>>的规定,进行清洗与防锈处理
锻件通用技术要求(JB/ZQ4000.7-86)
1.锻件上不应有白点,根据图样、工艺文件或订货技术
要求的规定进行白点检查,当发现有白点时,该批所
有锻件必须经单个检查后,确定是否合格.
2.锻件的力学性能试验,按图样、工艺文件或订货技术
要求的规定可在纵向、切向和横向的试样上进行,试
验的结果应符合JB/ZQ4287-86(优质碳素结构钢)和
JB/ZQ4288-86(合金结构钢)的规定.
3.锻件根据其用途和工作条件,按试验种类分为:
Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ和Ⅴ五组.每组锻件除Ⅰ组外,其必要
的试验范围按下表规定.设计部门或订货单位对锻件
力学性能有要求时,必须在图样或订货技术要求中注
明.若未注明,则按Ⅰ组锻件处理.
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
一、锻件组别:
Ⅰ
1.组别的基本标志
1)检验特性:
不试验.
2)组成批的条件:
同一钢号的锻件.
二、锻件组别:
Ⅱ
1.组别的基本标志
1)检验特性:
测定每批中锻件的硬度.
2)组成批的条件:
根据同一规范进行热处理的同一钢号的锻件.
2.验收时的必要力学性能指标:
HB
3.试验方法
1)力学性能:
-
2)硬度:
每批中试验5%,但不少于5件.
三、锻件组别:
Ⅲ
1.组别的基本标志
1)检验特性:
测定每一锻件的硬度.
2)组成批的条件:
共同进行热处理的同一钢号的锻件.
2.验收时必要力学性能指标:
HB
3.试验方法:
1)力学性能:
-
2)硬度:
每一锻件均受试验.
四、锻件组别:
Ⅳ
1.组别的基本标志
1)检验特性:
测定每一锻件的硬度和每一批中的力学性能.
2)组成批的条件:
共同进行热处理的同一炉号的锻件.
2.验收时的必要力学性能指标:
σs或σb,δ5,ψ,αk
3.试验方法
1)力学性能:
试验数量.
a.锻件重量在10kg以下,每批在300件以下者,
试验2件;每批超过300件者,试验0.5%,但不
少于2件.
b.锻件重量超过10-20kg,每批在200件以下者,
试验2件:
每批超过200件者,试验1%,但不得
少于2件.
c.锻件重量超过20kg,每批超过150件以下者,
试验2件;每批超过150者,试验1.5%,但不得
少于3件.
2)硬度:
每一锻件均受试验,选择具有极限的毛坯作力
学性能试验.
五、锻件组别:
Ⅴ
1.组别的基本标志
1)检验特性:
测定每一锻件的力学性能.
2)组成批的条件:
每一锻件均单个验收.
2.验收时的必要力学性能指标:
σs或σb,δ5,ψ,αk
3.试验方法
1)力学性能:
每一锻件均受试验.
2)硬度:
每一锻件均受试验.
───────────────────────
注:
1.每批锻件由同一图号制造的锻件组成,允许在同一
批锻件中包括根据各种图号制造的外形尺寸近似的
锻件.
2.经订货单位同意,允许把各种牌号钢制成的Ⅰ组锻
件组成一批.
3.对Ⅳ、Ⅴ组锻件验收时的必要力学性能指标σs和
σb的选择,应在图样或订货技术要求中规定,如无
规定,由制造厂工艺部门决定.
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
4.锻件的验收规则和试验方法按标准要求进行
焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86)
1.焊接结构件的长度尺寸公差见1-245c尺寸和形位公差数
值.plb,适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸.焊接件
的直线度.平面度和平行度公差见1-245c尺寸和形位公
差数.plb,焊接结构件的尺寸公差与形位公差等级选用见
1-245b尺寸和形位公差等级.plb
2.标注和未标注角度的偏差见1-246a角度偏差.plb,角度
偏差的公称尺寸以短边为基准边,其长度从图样标明的基
准点算起.
3.喷丸处理的焊接件,为了防止钢丸钻入焊缝,必须焊接内焊
缝,并尽量避免内室和内腔.如果结构上必须有内室和内腔,
则必须进行酸洗,以便达到表面除锈质量等级Be
(见JB/ZQ4000.10-86附录A).对此图样需作标注.
4.由平炉钢制造的低碳钢结构件,可在任何温度下进行焊接.
但为了避免焊接过程产生裂纹及脆性断裂,厚度较大的焊
接件,焊削必须根据工艺要求,进行预热和缓冷.板厚超过
30mm的重要焊接结构,焊后应立即消除内应力,消除内应力
采用550-600℃回火,或200℃局部低温回火.
5.普通低合金结构钢制造的焊接件,必须按照焊接零件的碳当
量和合金元素含量、零件的厚度、钢结构件的用途和要求
进行焊前预热和焊后处理,见表1.
表1:
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
钢号 厚度mm 焊前预热 焊后热处理温度
℃ ℃
──────────────────────────
09Mn2 不预热 不处理
09Mn2Si 不预热 不处理
09MnV 不预热 不处理
12Mn 不预热 不处理
16Mn ≤40 不处理或600-650回火
16MnRE >40 ≥100 不处理或600-650回火
14MnNb >40 ≥100 不处理或600-650回火
15MnV ≤32 不预热 不处理或560-590,
630-650回火
15MnTi >32 ≥100 不处理或560-590,
630-650回火
14MnMoNb >32 ≥100 不处理或560-590,
630-650回火
15MnVN ≤32
15MnVTiRE >32 >100
18MnMoVNb ≥150 600-650回火
14MnMoV ≥150 600-650回火
14MnMoVB ≥150
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
在气温较低、焊接件厚度较大的情况下焊接的普通低合金
结构,应按表2的规定预热.
表2:
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
钢板厚度,mm 焊接气温,℃ 预热温度,℃
──────────────────────────
≤16 -10以下 100-150
16-24 -5以下 100-150
24-40 0以下 任何温度
>40 0以下 任何温度
━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
6.有密闭内腔的焊接件,在热处理之前,应在中间隔板上适当的
位置加工Φ10mm孔,使其空腔与外界相通.需在外壁上钻孔的,
在热处理后要重新堵上.
7.焊缝射线探伤应符合GB3323-82的规定.要进行力学性能试验
的焊接,应在图样或订货技术要求中注明.焊缝的力学性能试
验种类、试样尺寸按GB2649-81-GB2656-81的规定,试样板焊
后与工件经过相同的热处理,并事选经过外观无损探伤检查.
8.焊件要进行密封性检验和耐压试验时,应按本标准要求进行.
对耐压试验有要求时,应在图样或订货要求中注明试验压力
和试压时间.
常用材料的相对加工