装配通用技术条件.docx

装配通用技术条件.docx

《装配通用技术条件.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《装配通用技术条件.docx（15页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

装配通用技术条件

装配通用技术条件（JB/ZQ4000.9-86）

1.外购材料与零部件应具有JB/ZQ4000.1-86<产品检验通用技

  术要求>中规定的检验报告与合格证.

2.用于紧固机架,机座和压力容器压紧法兰的紧固件,在紧固后,

  螺钉或螺母的端面与被紧固零件间的倾斜不得大于1°.

3.螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母2-4扣,不许露出过长或

  过短.

4.各种密封毡圈、毡垫、石棉绳、皮碗等密封件装配前必须浸

  透油.钢纸板用热水泡软,紫铜垫作退火处理（加热至600-650℃

  后在水中冷却）.

5.d＞4mm圆锥销与孔应进行着色检查,其接触率不得低于50%.

  带螺尾圆锥销打入后,大端须沉入相关件2-3扣.

6.钩头键与楔键装配后,工作面上的接触率应在70%以上,其不

  接触部分不得集中于一段.装配后外露尺寸应为斜面长度的

  10-15%（不包括钩头）.

7.花键或齿形离合器的装配,单齿分度加工的矩形花键或齿形

  离合器的工作面研合后,同时接触的齿数不得少于2/3;接触

  率在齿长和齿高方向上均不得低于50%,研合时可用0.05mm的

  塞尺检查齿侧隙,塞尺不得插入全齿长.

8.锥轴伸与轴孔配合表面接触应均匀,着色研合检验时其接触

  率不得低于70%.

9.各类联轴器技术要求及轴向（△X）、径向（△Y）与角向（△α）

  的许用补偿量,应符合有关联轴器标准的规定.

10.轴承外圈与开式箱体或轴承座的各半圆孔间不准有"夹帮"

  现象,各半圆孔的"修帮"尺寸,不准超过下表规定的最大值.

滚动轴承装配修帮尺寸      mm

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━

轴承外径D        bmax          hmax

──────────────────────

≤120            0.10          10

120-260          0.15          15

260-400          0.20          20

＞400            0.25          30

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━

11.采用润滑脂的轴承,装配后在轴承空腔内注入相当空腔容

  积65-80%的清洁润滑脂.

12.轴承装在轴上后应靠紧轴肩,轴承内圈在常温状态经打击

  没有串动现象的情况下,圆锥滚子轴承和向心推力球轴承

  与轴肩的间隙不得大于0.05mm.其它轴承不得大于0.10mm.

13.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得

  超过100℃.

14.在轴两端采用了径向间隙不可调的向心轴承（或滚针轴承、

  螺旋滚子轴承等）,而且轴的轴向位移又是以两端端盖限

  定时,必须留出间隙C.

  如果没规定C的数值,通常可按C=0.2-0.4mm规定,当温差

  变化较大或两轴承中心距较大时,间隙C的数值可按下式

  计算:

  C=Lα△t+0.15

  式中:

C─轴承外座圈与端盖间的间隙,mm.

        L─两轴承中心距,mm.

      α─轴材料的线膨胀系数（取α=12×10^（-6）

      △t─轴工作时温度与环境温度之差,℃.

      0.15─轴膨胀后剩余的间隙,mm.

15.单列圆锥滚子轴承、向心推力球轴承、双向推力球轴承

  向游隙按（表1）调整.双列和四列圆锥滚子轴承在装配时

  均应检查其轴向游隙,并应符合（表2）的要求.

表1:

                  mm

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━

轴承内径    向心推力球轴承向游隙      单列圆锥滚子轴承向游隙    双列推力球轴承向游隙

            轻系列    中及重系列    轻系列  轻宽.中及中宽系列  轻系列    中及重系列

───────────────────────────────────────────

≤30        0.02-0.06  0.03-0.09    0.03-0.10  0.04-0.11      0.03-0.08  0.05-0.11

30-50      0.03-0.09  0.04-0.10    0.04-0.11  0.05-0.13      0.04-0.10  0.06-0.12

50-80      0.04-0.10  0.05-0.12    0.05-0.13  0.06-0.15      0.05-0.12  0.07-0.14

80-120      0.05-0.12  0.06-0.15    0.06-0.15  0.07-0.18      0.06-0.15  0.10-0.18

120-150    0.06-0.15  0.07-0.18    0.07-0.18  0.08-0.20      -          -

150-180    0.07-0.18  0.08-0.20    0.09-0.20  0.10-0.22      -          -

180-200    0.09-0.20  0.10-0.22    0.12-0.22  0.14-0.24      -          -

＞200-250  -          -            0.18-0.30  0.18-0.30      -          -

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━

表2:

双列、四列圆锥滚子轴承的轴向游隙      mm

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━

双列圆锥滚子    轴  向  游  隙

轴承内径  一般情况    内圈比外圈温度高25-30℃

───────────────────────────

≤80        0.10-0.20      0.30-0.40        

  80-180    0.15-0.25      0.40-0.50        

  180-225    0.20-0.30      0.50-0.60        

  225-315    0.30-0.40      0.70-0.80        

  315-560    0.40-0.50      0.90-1.00                      

───────────────────────────                                            

四列圆锥滚子

轴承内径          轴向游隙

───────────────────────────

120-180              0.15-0.25

180-315              0.20-0.30

315-400              0.25-0.35

400-500              0.30-0.40

500-630              0.30-0.40

630-800              0.35-0.45

800-1000              0.35-0.45

1000-1250            0.40-0.50

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━

16.滑动轴承上、下轴瓦的接合面要接触良好,无螺钉把紧的轴

  瓦接合面,用0.05mm和塞尺从外侧检查,在各处的塞入深度,

  都不得大于接合面的1/3.

17.上、下轴瓦装配后其外圆应与相关轴承孔良好接触,如果图

  样或相关设计文件对接触率未作具体规定时,应按下表的规

  定执行.

上下轴瓦外圆与相关轴承孔的接触要求:

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━

项目                  接触要求

                      上瓦      下瓦

───────────────────────────

接触角α:

稀油润滑      130°    150°

        油脂润滑      120°    140°

α角内接触率          60%      70%

瓦侧间隙b,mm          D≤200时,0.05mm塞尺不准塞入

                      D＞200时,0.10mm塞尺不准塞入

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━

18.轴瓦内孔刮研后,应与相关轴颈接触良好,如图样或相关设

  计文件未作具体规定时,则按下表的规定执行.

上下轴瓦内孔与相关轴颈的接触要求:

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━

接触角α      α角范围内接触点,点数/25×25mm^2

───────────────────────────

稀      油    轴转速      轴瓦内径,mm

油      脂    r/min      ≤180  180-360  360-500

润      润    ≤300      4        3        2

滑      滑    300-500    5        4        3

120°  90°  500-1000    6        5        4

              ＞1000      8        6        5

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━

注:

受力较小的轴瓦、接触点可在25×25mm^2的面积上,按表中

  数值降低1个接触点.

19.上、下轴瓦接触角α以外的部分均需刮出油楔（如下表所示

  C1）,楔形从瓦口开始由最大逐步过渡到零,楔形最大值按下

  表中规定.上、下轴瓦经刮研达要求并组装后,轴瓦内径与

  轴顶部处的间隙值C应达到图样配合公差的中间值或接近上

  限值.

上下轴瓦油楔尺寸:

（油楔最大值C1）

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━  

稀油润滑          C1≈C

油脂润滑          距瓦两端面10-15mm范围内,C1≈C

                  中间部位C1≈2C.

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━

注:

C值为轴瓦的最大配合间隙.

20.轴瓦中装固定销用的通孔,应在瓦口面与相关轴承孔的开合

  面保持平齐的情况下,与其配钻铰.固定销打入后,应与销

  孔紧密配合,不得有松动现象,销子的端面应低于轴瓦内孔

  2-3mm.

21.过盈配合零件在装配前必须对配合部位进行复检,并做好

  记录.过盈量应符合图样或工艺文件的规定;与轴肩相靠的

  相头轮或环的端面,以及作为装配基准的轮缘端面,与孔的

  垂直度偏差应在图样规定的范围内.

22.压装的轴和套允许在引入端制作导锥,导锥的长度不准超

  过配合部位长度的15%,锥度各工厂自定.

23.采用压力机压装时,应做好压力变化的记录,压力变化应当

  平稳,出现异常时就进行分析,不准有压坏零件配合表面的

  现象.图样有最大压入力的要求时,应达到规定数值,不准

  过大或过小.

24.压装完成后,在轴肩处必须靠紧,间隙不得大于0.10mm.

25.热装薄环或轮缘时,在端面处应设置可靠的定位基准.热装

  后轴与环或轮毂与轮缘之间的中心不准出现互相偏斜现象.

26.除铸铁轮毂与钢制轮缘在热装后可向轮毂内壁均匀浇冷水

  外,其余热装零件均应自然冷却,不准急冷.

27.零件热装时,必须靠紧轴肩或其它相关端面.零件经过冷缩

  后,零件与轴肩或其它相关端面的间隙在图样未做规定时,

  不得大于配合长度尺寸的1/1000.

28.主动链轮和被动链轮齿的中心线应当重合.其偏移误码差

  不得大于两链轮中心距2/1000.

29.链条非工作边的下垂度,在图样没有具体规定时,按两链轮

  中心距的1-4.5%的规定.

30.相关的两个平面需要互研时,只能在两个平面各自按平板

  或平尺刮研接近合格后,方准两件互研.被刮研表面接触点

  在图样或相关设计文件无具体规定或以精磨代替刮研时,

  应符合下表规定.

一般情况下的平面刮研接触点

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━

滑动速度        接触面积,m^2

                ≤0.20            ＞0.20

m/s                  点数/25×25mm^2

───────────────────────────

≤0.50          3                4

0.50-1.50        4                3

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━

31.下列回转零件必须做静平衡试验:

1）.图样已给出不平衡力矩限值的零件;

2）.对于没有注明静平衡试验的回转零件,当Q.nmax＞25时均

  需进行静平衡试验.式中Q为回转零件的质量,t;nmax为回

  转零件的最大转速,r/min.当nmax≤20r/min的以及锻造

    的全加工、全对称的回转零件不作静平衡试验.

32.对于需要作平衡试验,但未规定平衡精度时,按JB/ZZ4-86

  <<刚体转动件的平衡>>规定的平衡精度G18执行.

33.所有铸造液压缸体等容器,如试压工序是安排在粗加工后进

  行的,而在精加工后表面又出现了气孔、裂纹、夹渣等缺陷

  时,则必须重新进行试压.

34.所有钢板焊接的液压罐等容器,焊后应进行试压,焊缝处经

  过切削加工时,则要重新试压.

35.锻造或锻焊结构的液压缸等,要采用外观、超声波探伤、液

  压试验等方法,对承压的可靠性进行检验.

36.探伤表面粗糙度应达到Ra3.2μm.

37.承压母体试压与装配后的密封试压,如无特殊规定试验压力,

  一般为工作压力的1.5倍.

38.零件母体承压可靠性的试压,保压15min（允许补压）,母体各

  部不准有渗漏现象.

39.装配件密封性试压,保压2min,不降压,且各密封处不准有渗

  漏现象.

40.固定在机体上的管路,应按照JB/ZQ4000.8-86<<管道与容器

  焊接防锈通用技术要求>>的规定,进行清洗与防锈处理

锻件通用技术要求（JB/ZQ4000.7-86）

1.锻件上不应有白点,根据图样、工艺文件或订货技术

  要求的规定进行白点检查,当发现有白点时,该批所

  有锻件必须经单个检查后,确定是否合格.

2.锻件的力学性能试验,按图样、工艺文件或订货技术

  要求的规定可在纵向、切向和横向的试样上进行,试

  验的结果应符合JB/ZQ4287-86（优质碳素结构钢）和

  JB/ZQ4288-86（合金结构钢）的规定.

3.锻件根据其用途和工作条件,按试验种类分为:

Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ和Ⅴ五组.每组锻件除Ⅰ组外,其必要

  的试验范围按下表规定.设计部门或订货单位对锻件

  力学性能有要求时,必须在图样或订货技术要求中注

  明.若未注明,则按Ⅰ组锻件处理.

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━

一、锻件组别:

Ⅰ

1.组别的基本标志

1）检验特性:

不试验.

2）组成批的条件:

同一钢号的锻件.

二、锻件组别:

Ⅱ

1.组别的基本标志

1）检验特性:

测定每批中锻件的硬度.

2）组成批的条件:

  根据同一规范进行热处理的同一钢号的锻件.

2.验收时的必要力学性能指标:

HB

3.试验方法

1）力学性能:

-

2）硬度:

每批中试验5%,但不少于5件.

三、锻件组别:

Ⅲ

1.组别的基本标志

1）检验特性:

测定每一锻件的硬度.

2）组成批的条件:

  共同进行热处理的同一钢号的锻件.

2.验收时必要力学性能指标:

HB

3.试验方法:

1）力学性能:

-

2）硬度:

每一锻件均受试验.

四、锻件组别:

Ⅳ

1.组别的基本标志

1）检验特性:

  测定每一锻件的硬度和每一批中的力学性能.

2）组成批的条件:

  共同进行热处理的同一炉号的锻件.

2.验收时的必要力学性能指标:

  σs或σb,δ5,ψ,αk

3.试验方法

1）力学性能:

试验数量.

a.锻件重量在10kg以下,每批在300件以下者,

  试验2件;每批超过300件者,试验0.5%,但不

  少于2件.

b.锻件重量超过10-20kg,每批在200件以下者,

  试验2件:

每批超过200件者,试验1%,但不得

  少于2件.

c.锻件重量超过20kg,每批超过150件以下者,

  试验2件;每批超过150者,试验1.5%,但不得

  少于3件.

2）硬度:

  每一锻件均受试验,选择具有极限的毛坯作力

  学性能试验.

五、锻件组别:

Ⅴ

1.组别的基本标志

1）检验特性:

测定每一锻件的力学性能.

2）组成批的条件:

每一锻件均单个验收.

2.验收时的必要力学性能指标:

  σs或σb,δ5,ψ,αk

3.试验方法

1）力学性能:

每一锻件均受试验.

2）硬度:

每一锻件均受试验.

───────────────────────

注:

1.每批锻件由同一图号制造的锻件组成,允许在同一

  批锻件中包括根据各种图号制造的外形尺寸近似的

  锻件.

2.经订货单位同意,允许把各种牌号钢制成的Ⅰ组锻

  件组成一批.

3.对Ⅳ、Ⅴ组锻件验收时的必要力学性能指标σs和

  σb的选择,应在图样或订货技术要求中规定,如无

  规定,由制造厂工艺部门决定.

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━

4.锻件的验收规则和试验方法按标准要求进行

焊接件通用技术要求（JB/ZQ400.3-86）

1.焊接结构件的长度尺寸公差见1-245c尺寸和形位公差数

  值.plb,适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸.焊接件

  的直线度.平面度和平行度公差见1-245c尺寸和形位公

  差数.plb,焊接结构件的尺寸公差与形位公差等级选用见

  1-245b尺寸和形位公差等级.plb

2.标注和未标注角度的偏差见1-246a角度偏差.plb,角度

  偏差的公称尺寸以短边为基准边,其长度从图样标明的基

  准点算起.

3.喷丸处理的焊接件,为了防止钢丸钻入焊缝,必须焊接内焊

  缝,并尽量避免内室和内腔.如果结构上必须有内室和内腔,

  则必须进行酸洗,以便达到表面除锈质量等级Be

  （见JB/ZQ4000.10-86附录A）.对此图样需作标注.

4.由平炉钢制造的低碳钢结构件,可在任何温度下进行焊接.

  但为了避免焊接过程产生裂纹及脆性断裂,厚度较大的焊

  接件,焊削必须根据工艺要求,进行预热和缓冷.板厚超过

  30mm的重要焊接结构,焊后应立即消除内应力,消除内应力

  采用550-600℃回火,或200℃局部低温回火.

5.普通低合金结构钢制造的焊接件,必须按照焊接零件的碳当

  量和合金元素含量、零件的厚度、钢结构件的用途和要求

  进行焊前预热和焊后处理,见表1.

表1:

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━

钢号      厚度mm  焊前预热  焊后热处理温度  

                      ℃            ℃  

──────────────────────────

09Mn2              不预热    不处理

09Mn2Si            不预热    不处理    

09MnV              不预热    不处理

12Mn              不预热    不处理

16Mn      ≤40              不处理或600-650回火

16MnRE    ＞40    ≥100    不处理或600-650回火

14MnNb    ＞40　　≥100    不处理或600-650回火

15MnV      ≤32    不预热    不处理或560-590,

                                      630-650回火

15MnTi    ＞32    ≥100    不处理或560-590,

                                      630-650回火

14MnMoNb  ＞32    ≥100    不处理或560-590,

                                      630-650回火

15MnVN    ≤32

15MnVTiRE  ＞32    ＞100

18MnMoVNb          ≥150    600-650回火

14MnMoV            ≥150    600-650回火

14MnMoVB          ≥150

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━

  在气温较低、焊接件厚度较大的情况下焊接的普通低合金

  结构,应按表2的规定预热.

表2:

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━

钢板厚度,mm    焊接气温,℃      预热温度,℃  

──────────────────────────

≤16            －10以下          100-150

16-24          －5以下            100-150

24-40          0以下              任何温度

＞40            0以下              任何温度

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━

6.有密闭内腔的焊接件,在热处理之前,应在中间隔板上适当的

  位置加工Φ10mm孔,使其空腔与外界相通.需在外壁上钻孔的,

  在热处理后要重新堵上.

7.焊缝射线探伤应符合GB3323-82的规定.要进行力学性能试验

  的焊接,应在图样或订货技术要求中注明.焊缝的力学性能试

  验种类、试样尺寸按GB2649-81-GB2656-81的规定,试样板焊

  后与工件经过相同的热处理,并事选经过外观无损探伤检查.

8.焊件要进行密封性检验和耐压试验时,应按本标准要求进行.

  对耐压试验有要求时,应在图样或订货要求中注明试验压力

  和试压时间.

常用材料的相对加工