梁板预制施工技术总结.docx

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梁板预制施工技术总结

梁板预制施工技术总结

梁板预制施工的控制要点：

一．钢筋加工及安装

钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查数量是否准确，尺寸是否满足保护层的要求等。

另外，图纸设计中往往将梁板各部件分开进行独立设计，如：

箱梁主骨架、横隔板、锚下、齿板等在设计中并未考虑其交叉点处各部位钢筋与钢筋、波纹管以及其他预留看到的冲突。

这就需要我们在钢筋加工前仔细核对，必要时对个别钢筋的尺寸及形状做一些调整。

经过以上检查调整后作出施工用钢筋下料表（图纸所给的下料尺寸未考虑钢筋的弯曲伸长，在实际中必须予以考虑。

影响钢筋弯曲伸长的因素包括：

钢筋直径、弯曲机轴心直径即弯曲半径等。

经实验，钢筋弯曲并非如理论所说钢筋轴心长度不变，而是受弯曲轴等多种因素影响，其中轴线长度有明显伸长），再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。

钢筋绑扎时要在深入熟悉图纸的基础上安排钢筋的绑扎顺序，这一点也很重要，合理的绑扎顺序不仅能有效地提高效率而且可以保证钢筋骨架的外观尺寸。

对于需要焊接的钢筋在焊接前应在端头根据焊接搭接长度弯出一定角度，以保证钢筋焊接后整根钢筋的的同心（禁止先焊接后打弯）。

在绑扎时应注意要将相邻钢筋的焊缝错开布置。

此外，钢筋加工及安装过程中要严格控制外露钢筋的外观及尺寸。

外露钢筋的施工不仅影响到整个预制梁板的外观，而且还会对将来梁板的架设产生影响。

因此对外露钢筋的控制在梁板预制过程中显得尤为重要。

在日常的施工中我们可以采用一些小方法来控制外露钢筋的施工质量。

如可以在绑钢筋台座底板上外露主筋端部立设挡板，这样既能保证准确的钢筋外露长度也提高了施工效率。

二．预应力管道的布设

预应力是整个梁板受力的关键，因此对预应力管道布设的控制就尤为关键。

我对管道坐标的控制经历了三个阶段，刚开始是按照图纸所给坐标用直尺直接量测，这样做既费时费工还经常出现错误而造成的返工；之后又按照设计坐标制作了四支规尺（N1、N2、N3、N4各一支），经过这样的改进，施工效率较之前有了明显的提高。

但经过一段时间的使用发现：

由于每支规尺上刻有多个刻度，有时会因为个人的粗心导致窜格，致使发生多次返工；最后采用了目前这种控制方法，即按照每根波纹管坐标各自将一根12的钢筋焊在绑钢筋的支架上，这样支架上就有了一个连续的坐标，这时该钢筋上任一点的坐标都是准确的。

这样工人只需沿着坐标钢筋按1m或0.5m一道焊接定位筋即可。

经过这样的改进大大提高了效率，同时也彻底解决了波纹管坐标定位困难的问题。

此外，预应力管道布设中还应注意波纹管连接时接头处一定要将波纹管接口整平，被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防在穿束时引起波纹管翻卷导致管道堵塞。

波纹管接头应用胶带密封防止混凝土浆漏入。

三．模板安装

模板包括：

外模（底侧模）、端头模板、内（芯）模以及压杠、对拉杆、顶撑等辅助构件。

这些都在梁板预制中起着至关重要的作用。

1.外模

外模决定了预制梁板的外观质量，除了对其进行平整度、垂直度等质量控制外，由于我们所施工的黄浪渠特大桥属于斜交桥梁（61.7度），斜交导致各片梁横隔板的位置均不相同，且同一片箱梁横隔板又存在四块一侧和三块一侧。

这就为模板的拼装带来很多困难，而且稍有不慎就可能将横隔板的位置搞错，导致将来箱梁架设时横隔板无法连接的问题。

为解决这个问题我们想了很多办法，对刚开始的12条台座底板刻画了标记，但在施工中由于种种因素并不能保证在固定的台座上只打固定编号的梁。

而且在实际施工中会经常遇到新的问题，比如由于台座间间隙过小导致浇注完的梁板无法顺利拆模，或者拆出的内模就近找不到场地拼装。

这就给施工造成了极大的困难，影响了施工进度。

我们利用停工的这段时间再次对梁场的台座进行了重新组合并排序，以期最大限度地减少模板倒运且提供尽可

能大的模板拆装空间。

如上图所示，我们按现有模板和存梁区的存梁量结合各种箱梁的情况（考虑的因素包括：

1.本标段端跨梁与中跨梁数量相当；2按照横隔板位置1/8、2/7、3/6、4/5所用模板相同，横隔板位置为调头关系；3.现场仅有一套端横梁模板；4为已浇筑梁板拆装模板提供尽可能宽裕的场地）将梁场的18条台座分为四组，每组四个，中间设置两个机动台座（该两个台座一般不用于预制梁板）。

在固定的台座上按相应箱梁的横隔板位置刻好标记，按图示顺序进行箱梁预制。

这样做能使模板倒运次数较少，且使梁场狭小的空间得以充分利用，并且同时预制出两跨的梁（16片）也不超过存梁区的最大存梁量。

2.端头模板

端头模板的位置控制着预制箱梁的角度，长度，湿接头外露钢筋等的位置，此外，端头模板还起着调节角度使预应力钢束垂直穿出锚垫板的作用，因此端头模板的重要性不言而喻。

起初我们根据图纸设计的端头板上做出张拉坑，而在实际施工当中，拆模比较困难且为后期的预应力张拉带来诸多不便。

通过到其他标段的参观，目前我们已着手改装模板，取消张拉坑，做出斜交角度，保证波纹管与锚垫板垂直。

此外在锚垫板安装中要格外注意锚垫板上压浆孔的位置应朝上，这对后期压浆质量控制有重要意义。

3.内模

对于箱梁内模最重要的控制点即是防止其涨模或上浮。

由于内模底部留有槽口，在浇注过程中受到腹板砼挤压力过大超过其支撑的屈服强度时内模将出现变形，即涨模（第一片浇注成功的箱梁36-2便出现这种情况），这种情况往往是由于内模槽口处所上支撑过少或连接不牢固所致，可以通过加强支撑得以解决。

内模上浮是预制箱梁较难控制的一个问题，内模上浮导致箱梁成形高度超高，顶板厚度不足，顶板难以满足2%横坡的要求等缺陷，严重影响工程质量，为后期梁板架设，桥面系施工埋下隐患。

为解决该问题我们将原本配套的[10槽钢压杠更换为[16槽钢，同时将支腿换成32的钢筋。

此举在一定程度上控制了芯模的上浮，但并未彻底解决。

分析原因有：

1.由于支腿固定焊在槽钢上，因此其高度无法调节，无法保证压杠与内模间良好接触。

2.砼振动时产生的浮力过大，会将内模与支腿接触处顶出小坑而使内模上浮。

介于此，我们计划将压杠支腿换成螺丝杆，用于调节其高度以保证与内模的良好接触；同时计划在之后的施工中降低夹在底板与内模底的垫块高度，为内模预留一定上浮空间。

四．混凝土浇注

混凝土浇注质量在很大程度上决定着预制梁板的成败，这一点我们有过深刻的教训。

2009年9月14日我们浇注第一片箱梁时，由于浇注过程未按技术交底要求的方案（从天窗下料浇注底板，分段分层进行浇注）实施，而是采取了从两侧腹板下料通过振动赶料来浇注底板的施工方法。

由于腹板厚度只有18cm，箱梁腹板中钢筋、波纹管等的间隙较小，致使混凝土难以到达底板，过度振动的结果导致了混凝土离析，砂浆流到底板而骨料被卡在波纹管和钢筋间。

并且当时未采用分段分层法进行浇注，导致浇注底板时散落在顶板上未及时清理的混凝土因时间过长而凝固。

最终，这片梁在浇注完成29m3后被迫停止施工。

拆模后发现箱梁内部大部分底板与腹板交接区域及波纹管附近出现面积、大小不等、成条状分布的孔洞、蜂窝、麻面，甚至出现腹板内外贯穿透光现象，过振也使箱梁腹板上出现大面积的水纹印。

同时由于间隔时间过长，在腹板上出现了一条十分明显的冷接缝。

经过第一次失败我总结了许多经验。

通过到兄弟标段参观学习我学到正确的施工方法及施工顺序。

依据实际情况，必须采用从天窗下料浇注底板的施工方法。

因此对原本底板仅有十几公分槽口的内模进行改造，将槽口扩大到30cm，并且为防止浇注底板时混凝土散落到顶板上特地做了一块中间开口的土工布蒙在天窗上。

同时浇注要由一端向另一端推进。

同断面浇筑顺序为底板、腹板、顶板，分段分层循环推进，每段约3～5ｍ长。

顶板振捣采用4个插入式振动器，两个50棒在前，负责赶料和粗振；两个30棒在后，负责腹板和顶板的振捣。

底板采用一根50棒在内模内进行底板的振捣。

振捣注意腹板上下部的衔接，顶板既要平振又要点振，点振间距控制在30cm左右。

振动棒提出时要尽量缓慢以便排出气泡。

由于钢筋密集无法插入振动棒，在吊点处采用附着式振动器。

振捣至混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦、泛浆时止。

除了以上所说的施工方法及工序外，浇注梁板混凝土我们还应特别注意以下问题：

⑴.打灰前波纹管内要事先穿入衬管，尤以N1意义最为重要，其位于最顶层，在振捣过程中最容易被振动棒振坏。

浇注结束后应第一时间将衬管拔出（若条件允许最好在浇注过程中活动一下衬管）。

⑵.夏天温度较高时不仅要减少每次罐车运送混凝土的方量（以3~4m3/车为宜），以免塌落度损失过大影响施工，而且要缩短分段浇注的长度，以免出现冷接缝。

另外，在顶板收面后要尽快用湿的土工布加以覆盖，以防止表面失水过快而造成干缩裂缝。

⑶.冬季温度较低时施工，应在浇注混凝土前将模板预热（可采用搭棚蓄热法进行模板预热）。

混凝土应采用热水拌合，热的水不仅可以溶解掺杂在砂石料中的冰块提高骨料的温度，保证混凝土的出机温度；较高的料温还可以充分激发外加剂的活性，从而保证混凝土的塌落度。

⑷.梁板端头是的重要受力部位，该处混凝土的密实与否直接影响将来预应力张拉。

锚下钢筋较密，要防止因漏振而造成锚下局部空洞。

在日常施工中要指定专人负责锚下砼的振捣，保证其密实度。

⑸.顶板收面结束后要在合适的时间对梁顶面用钢丝刷进行刷毛处理（该时间的选择以按压混凝土顶面不留下明显印记时为宜），待外模拆模后用将刷毛后的混凝土残渣清扫干净。

⑹.位于顶板的负弯矩齿板是体系转化中重要的受力构件，该部分的施工质量直接影响到梁板架设后负弯矩张拉以及桥面铺装的施工。

在现场控制中要严格控制其混凝土的密实度与齿块的高度。

五．混凝土拆模及养护

1.拆模

按施工规范要求，在保证构造物表面不发生塌陷和裂缝现象时，可以拆除芯模；混凝土抗压强度达到2.5MPa，可拆除侧模。

在实际施工中往往

根据经验选择合适的拆模时间。

冬季施工时应在模板满足施工需要的情况下尽量推迟拆模时间。

因为拆模过程中会迅速降低梁板前期在保温养护中获得的温度，严重时还会将混凝土出现冻害。

冬季施工中混凝土强度未达到设计强度的40%时尽量不要拆模。

模板拆除过程中应尽量减少对构件边角的损坏。

如目前已施工的箱梁翼板外缘存在较大面积的现象，严重影响箱梁外观。

分析其原因，除工人自身操作不当的因素外，还与采用的梳子板形式有关。

目前现场使用的有角钢梳子板和钢板梳子板两种，比较这两种模板发现：

钢板梳子板施工的梁翼板边线粗糙，但翼板边缘缺边掉角情况较少；角钢梳子板施工的梁翼板整齐、顺直，但拆模时容易损坏边角。

造成这种现象主要是由于立在外模上的角钢梳子板与模板接触处在浇注时存在明显漏浆，而这部分已凝固的砂浆粘在梳子板下部，在拆模板时会将与其连接的翼板边缘的混凝土一起带下，造成缺边掉角的情况。

我们可以在角钢下部与模板接触处粘贴弹性胶条，并用夹扣将梳子板与侧模上紧，这样就可以有效地解决上述问题。

另外，我们还应在模板的加工中充分考虑到拆模的需要，必要时可以对模板进行一些必要的改进。

如可以在模板边角处设置倒角或喇叭口，在诸如横隔板等部位可以利用销钉代替螺栓连接，在大块模板件加装小的调节块，在模板拼缝处夹橡胶条等。

2.养护

混凝土的养护措施不到位，不仅影响到其早期强度的增长，更重要的是由于混凝土表面水分急剧蒸发散失，会造成混凝土表面干缩、龟裂，严重程度的影响预制梁板的强度及耐久性。

在冬季施工中更可能因保温养护措施不当造成混凝土早期被冻酥而失去强度的严重后果。

因此必须保证混凝土在浇筑后的一定时间内保持适当的温度和湿度，尽可能减少由于混凝土失水和收缩引起的裂缝或其它病害，顺利达到混凝土的设计强度和耐久性指标等。

所以养护过程就是对混凝土湿度、温度在一定时间内的控制。

此外，冬期施工中，结构物混凝土强度未达到设计强度的10%或5MPa时即被冻将对混凝土的强度产生不可逆转的损害。

因此冬期施工中保温、保湿养护就显得尤为关键。

六．预应力张拉

经过合理养护的梁板达到设计强度后方可进行预应力张拉。

预应力钢束是梁板的主要受力构件，可以说是梁板的灵魂。

因此预应力张拉在梁板预制过程中起着举足轻重的作用。

总结在日常施工管理中对预应力张拉质量控制的几个要点：

1.张拉前要检查锚垫板是否完好，锚下混凝土是否密实。

锚下混凝土是张拉中主要的受力部位。

若该处混凝土不密实极有可能在张拉中造成锚垫板被拉裂、锚下混凝土被压碎的情况。

因此若锚下混凝土出现缺陷应必须立即处理。

处理时可以凿除锚下不密实的混凝土，用气泵将断面清理干净后，配制环氧树脂砂浆进行修补。

2.预应力钢绞线穿束。

钢绞线的下料长度参考图纸所给下料尺寸并充分考虑张拉中实际所需的工作长度。

对照现场实际情况，对于采用张拉坑的模板工作长度应不小于70cm，对于未采用张拉坑的模板工作长度不小于55cm即可。

穿束前要将锚垫板喇叭口内外的杂物清理干净，剔除多余的波纹管。

将钢绞线理顺，用扎丝绑扎好，以防在穿束过程中钢绞线打绞，张拉时受力不均，导致有的钢绞线达不到张拉控制应力而有的则可能被拉断。

3.张拉过程控制

张拉过程如下：

0→初应力10％σk→应力20％σk→应力100％σk→应力103％σk，持荷2min后回油锚固。

此过程中要有专人进行统一指挥，以保证两端同时张拉。

并对各阶段钢绞线的伸长值进行量测记录。

张拉时应注意是否有异常现象，如响声、油压表指针抖动等，张拉完成后检查钢绞线上夹片留下的咬痕，观察是否有滑丝问题。

张拉结束并持荷2min后松开送油油路截止阀，张拉活塞在预应力筋回缩下回程若干毫米（回缩量），工作锚片锚固好预应力筋。

张拉结束后及时封锚为后续的压浆工作做准备。

七．孔道压浆

若把预应力张拉称为“创业”的话，那么孔道压浆就是“守业”。

俗话说：

创业难，守业更难。

后张预应力孔道压浆的质量直接关系到预应力构件永存内力的稳定性及耐久性。

因此，后张预应力孔道压浆的密实度是梁板质量控制的主要环节。

孔道压浆不仅能起到保护预应力筋的不锈蚀（这一点对处于沿海地区施工的我们有着重要的意义），而且凝固的浆体会对预应力筋产生巨大的握裹力。

减轻了锚具的负担，使预应力筋与梁体形成一个密实的整体，便于共同受力。

因此，孔道压浆的施工是不能有任何疏忽的。

总结在日常施工管理中对压浆质量控制的几个要点：

1.严格按照配合比拌制水泥。

不合格的净浆往往泌水率过大，压入这样的水泥浆在其硬结后会在孔道内形成空腔，影响受力。

且泌出的水在相对密闭的孔道内很难散失。

这就加剧了钢绞线的锈蚀，且未留存于孔道中的水到了冬季极易发生冻胀而使梁体沿波纹管产生纵向裂纹。

2.拌浆必须使用经净化合格的水。

因为我们地处沿海地区，未经净化的水往往氯离子含量严重超标。

用这样的水压浆不仅无法保护预应力筋，而且会加快钢绞线的锈蚀。

3.压浆过程要严格按规范操作。

采用活塞式压浆泵从一端向另一端压浆，待另一端出浆口冒出浓浆后将压浆孔堵紧。

继续加压至0.5~0.7Mpa，这时水泥浆中的水份会沿钢绞线间际中渗出，孔道内压力会随之逐渐降低。

重复加压，直至压力在两分钟内无明显下降时完成该束压浆。

在此过程中要特别注意保证压浆机吸浆口始终处于浆面以下，以防压浆过程中吸入空气，对压浆质量产生危害。

4.做好压浆后的养护工作。

这一点在冬季施工中极为重要。

要采取必要的保温措施保证压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不低于5℃。

八．板梁架设暴露出的问题

2010年1月12日开始对已完成预制的27片16m空心板进行了架设

架设过程中暴露出很多问题。

这些问题需要在今后的梁板预制中格外注意。

1.空心板宽度超宽

板梁对底板宽度的要求很严格，架设时相邻两片板梁间间隔仅1cm，板梁预制中很容易因模板未上紧或模板变形而导致预制梁板宽度超出设计要求。

介于此，我们计划将板梁台座宽度减小5mm，并在今后的施工中严格控制模板安装后的底宽，杜绝梁超宽现象的发生。

2.湿接头钢筋连接困难

由于个别板梁端头外露钢筋过长或过短导致梁板架设后有的远超出搭接长度而有的则出现搭接不上的情况。

这就为湿接头的钢筋连接带来困难，而且浪费钢筋。

3.端跨锚栓孔及预埋钢筋位置偏差

由于前期控制锚栓孔及预埋钢筋的位置是依靠其距离端头模板的距离，而模板安装中端头模板位置往往误差较大，这就导致了锚栓孔及预埋钢筋位置偏差。

在今后的施工中计划改用底板及侧模来分别控制锚栓孔及预埋钢筋的位置。

4.齿板高度超高

过高的齿板将给桥面铺装带来极大的麻烦，为此不得以进行凿除，而该过程也增加了负弯矩张拉的风险。

总结：

回想一年的工作，从便道修筑、路基清淤回填、软基处理到涵洞施工、梁板预制。

通过参与这些工作我学到了很多东西。

在这一年里，我体验过成功时的喜悦，也经历过受挫时的无助。

是这一次次的悲喜一次次的磨砺让我渐渐得到了成长，使我从一个刚毕业的学生转变成为一个有社会责任感的路桥工作者。

我很感谢领导对我的信任，能够给我这样一个广阔的空间，让我接触了很多新的领域，学到了很多新的知识。

使我在技术和管理方面都得到了很大的提升。

纵观一年的工作，我取得过一些成绩，也犯过很多错误，但这一切已成往事。

我不会抱着过去取得的成绩回味无穷沾沾自喜，我会以此为动力争取明天更大的辉煌；我也不会因过去犯的错误而背上沉重的包袱畏首畏尾不敢行事，我会以此为戒告诉自己：

哪里跌倒要在那里爬起来！

在今后的工作中我坚信，有领导的支持和同事的帮助，加上自身的加倍进取，我一定能够完成好项目部下达的各项生产任务。

XXX

2010年1月20日