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污水处理施工方案

项目名称：

贵州茅台酒股份有限公司2011年2000吨茅台王子酒制酒技改工程及配套设施项目—污水处理工程

投标文件

投标文件内容：

技术标

一、施工方案与技术措施

二、质量保证措施

三、施工总进度及保证措施

四、施工安全措施

五、文明施工措施

六、施工场地治安保卫管理

七、施工环保措施

八、施工现场总平面布置

九、现场组织管理机构

十、与发包人、监理及设计单位、专业分包工程的配合

一、施工方案与技术措施

1.1.工程概况

1.1.1.工程名称：

贵州茅台酒股份有限公司2011年2000吨茅台王子酒制酒技改工程及配套设施项目—污水处理工程

1.1.2.设计单位：

贵州省建筑设计研究院

1.2.编制依据

a.贵州茅台酒股份有限公司2011年2000吨茅台王子酒制酒技改工程及配套设施项目—污水处理工程招标文件；

b.贵州茅台酒股份有限公司2011年2000吨茅台王子酒制酒技改工程及配套设施项目—污水处理工程施工图；

c.现行国家有关工程施工规范、规程及技术标准；

d.贵州省有关政策和文件规定；

e.现场踏勘情况；

f.我单位ISO9001质量管理体系文件；

g.我单位施工类似工程施工经验等。

1.2.施工方案与技术措施

1.2.1.人工挖孔桩施工

本工程采用人工挖孔端承灌注桩，采用中风化铁质粉砂岩作为地基持力层，fK=1200Kpa，地质情况复杂。

人工挖孔桩施工前，应作好现场排水措施，按照施工总进度计划要求，安排足够的劳动力与机械。

1.2.1.1.机具准备

提升机具：

1T卷扬机配三木塔、橡胶吊桶。

挖孔工具：

短柄铁锹、镐、锤、钎、风镐等。

混凝土浇注机具：

混凝土搅拌机、小直径插入式振捣器、串筒等。

其它机具及设备：

钢筋加工机具、支护模板、支撑架、36V低压变压器及内外照明设施等。

1.2.1.2.施工准备

1.2.1.2.1.认真研究阅读地质勘察报告及施工图纸，正确掌握桩基设计要求。

首先，应对挖孔作业的整体可行性做出正确判断，然后对挖孔作业可能会出现的诸如流砂、涌水、涌泥等现象，以及抽水可能引起的环境影响作一次经验性评估，并且针对性地制定有效的技术和安全防范措施。

1.2.1.2.2.组织施工图纸会审，在开工前将问题进行消化。

1.2.1.2.3.测量放线与开孔测量放线按前面的放线方法进行，本工程的孔桩桩心与柱心重合，故大部分处于与轴线偏心的位置，在定位时，一定要查清上部柱的截面尺寸及偏心情况。

本场地硬化状况良好，在场地上直接用红油漆将孔尺寸加工作面作为开挖区域，同时将孔桩的正交轴线在距桩心1.5～２米的范围内用红油漆标注清楚，便于以后复核。

1.2.1.2.4.搞清楚各桩基技术参数：

桩身尺寸（桩径、扩底、桩长、桩底及桩顶标高），钢筋笼的要求。

1.2.1.2.5.掌握桩基持力层岩体要求。

1.2.1.2.6.弄清楚地勘单位提出的在施工过程中可能遇到的问题及处理程序；

1.2.1.3.人工挖孔桩施工顺序：

放线→定桩位→凿、挖第一节桩孔混凝土层及土石方→吊中→支模浇第一节护壁→在护壁上口二次校测标高及桩十字轴线→安装提升架、吊土胶桶及排水、照明设施等→第二节桩身挖土→清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和尺寸→拆上节模、支第二节模、浇筑第二节混凝土护壁→重复第二节挖土、支模、浇筑混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度→检查持力层后进行扩底→清理虚土、排除积水、检查尺寸和持力层→验收→封底→扎扩大头底筋→吊放钢筋笼→浇筑桩身混凝土。

1.2.1.3.1.桩孔土石方开挖及运输

1）每个桩在开挖前应定位放线、校核准确，控制方法可用正交轴线确立桩心点，在场地上直接用红油漆将孔尺寸加护壁厚作为开挖区域，同时将孔桩的正交轴线在距桩心1.5～２米的范围内用红油漆标注清楚，放线复核无误后，便可开挖，将第一节护壁高度内土石方挖完后，进行吊中定位后浇注混凝土，井圈顶面应比场地高出约100㎜，以阻挡地面水流孔内，防止地面上的泥土、砂石与杂物进入孔内，并增大孔壁抵抗下沉的能力。

同时将设计轴线、桩孔的中心线用油漆标在护壁上，进一步复核无误后，作为确定地下各节护壁中心的测量基准点。

2）土方挖掘采用人工孔内开挖，石方采用12KW、1.6M3小型空压机和风镐凿除，然后用人工清除废渣，装入活底吊桶内用小型提升铰架吊出孔外。

因地质复杂，严禁爆破。

3）桩孔由人工自上而下逐层进行开挖，挖土应先挖中间部分后挖周边，允许误差不超过30㎜。

扩底部分应先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上而下削成扩底形。

对部分孔桩上部地质条件差的情况，为防止扩底时扩大头处的松石或土方坍塌，宜采用间隔出土石的措施，留4～6个肋条用为支撑，待浇注混凝土前再挖除。

开挖工作应连续进行，中途不得停歇，否则孔底及四周土体经水浸泡易发生坍塌。

本工程在B区部分区域桩净距小于2.5米，应间隔开挖。

1.2.1.3.2.安装护壁钢筋与护壁模板：

采用组合钢模，模板高度为1米高，用U型卡连接，上下用两个半圆的钢圈顶紧，不另设支撑。

模板上部留10cm高作浇筑口，拆模后用混凝土堵塞。

模板安装后应检查其直径是否符合要求，并保证任何二正交直径的误差不大于50㎜，其中心位置可通过孔口设置的轴线标记来确定。

符合要求后，可用木楔打入土中稳定模板，防止浇捣混凝土时发生移动。

模板周转使用，拆上节支下节。

本工程部分孔桩遇有不良土质，因此按必须按设计放置钢筋，一般先将竖向钢筋打入下一开挖土层，同时开挖深度一般为500㎜高，挖完后再加布水平环向筋，水平环向筋不宜太多，同量竖向钢筋端部宜弯成发夹式的钩并拧入至设计挖土面内一定深度，以便与下一节护壁中的钢筋相连结。

护壁模板一般应在24小时之后拆除，正常情况是在第二天下节桩孔土方挖完后进行。

1.2.1.3.3.灌注护壁混凝土：

本工程护壁混凝土强度等级为C25。

护壁做为直立式的，其形状是上、下部一致，灌注混凝土前，事在模板顶部放置半园形的钢平台作为操作平台。

灌注混凝土时孔桩内的地下水必须抽干，以防止在护壁根部出现水泥浆流失而出现蜂窝孔洞。

振捣时不能采用插入振捣器，而是用手锤敲击模板和用棍棒反复来插捣，以此来保证混凝土的密实。

桩孔开挖后应尽快灌注护壁混凝土，必须当天连续施工完毕。

1.2.1.3.4.桩孔抽水：

在开挖过程中如遇地下水丰富时必须进行不断的抽水，同时应须取跳挖措施。

当大量抽水仍不能顺利进行挖孔作业时，应采取其它如灌浆等措施，以减少地下水的渗透，降低因抽水造成的不良影响。

1.2.1.3.5.在挖孔桩施工时如遇淤泥与流砂土层，可采用下列方法进行处理：

1）节护壁的高度可减少到300～500㎜，并随挖、随验、随浇注混凝土。

2）采用Ф16～Ф25长约1.5米的钢筋，按间距100～150㎜沿护壁周边打入土中，挖去孔内20～30㎝的沙土后，用Ф25水平环向钢筋将竖向筋固定，然后在钢筋外侧塞麻袋、草包或纤维板条，以阻挡沙砾流入桩内，待挖至400～500㎜深时立即浇注护壁混凝土。

3）挖至设计标高后，清除积水残渣，立即通知监理、建设、设计单位与质检部门按程序进行隐蔽工程验收，验收合格后立即封底、吊放钢筋笼及浇筑混凝土。

1.2.1.4.钢筋工程：

钢筋在钢筋加工棚加工成型后运到现场制作钢筋笼，桩主筋采用通长筋，主筋与螺旋筋间隔点焊固定，加劲筋与主筋交接处点焊焊牢。

其制作应符合下列规定：

1）钢筋笼外径应比设计孔径小80㎜左右；

2）钢筋笼在制作、运输与安装过程中，应采取加固措施如加焊三角交叉筋以防止变形；

3）钢筋笼的主筋保护层按设计为40㎜，其允许偏差为±2㎜；

4）吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，灌注混凝土前，要将钢筋笼与护壁之间用高于孔桩混凝土标号一个等的混凝土垫块将笼子固定好，以防止钢筋笼跑位；

5）钢筋笼主筋如需连接，在连接时，其连接焊缝与接头数量应符合相关验收规范的规定。

所有桩钢筋笼均在加工棚进行加工好，然后采用汽车吊放入孔内。

1.2.1.5.混凝土工程：

混凝土强度等级为C35和C25。

本工程混凝土浇筑采用干浇法。

混凝土下料采用串筒，串桶末端离混凝土浇注面高不大于2米。

混凝土采用插入式振捣。

如最后浇注的个别孔桩地下水过大，则采用混凝土导管水下浇筑混凝土工艺浇筑桩身混凝土。

导管直径25cm，混凝土坍落度为16～18cm，砂率40%左右。

混凝土垂直灌入桩孔内，并连续分层浇筑、分层捣实。

混凝土浇注12小时后用草袋覆盖，并湿水养护，养护时间不得少于7天。

必须及时留置试块，每根桩不得少于一组。

对试块的养护必须与孔桩混凝土同条件进行。

1.2.1.6.人工挖孔桩注意事项

1.2.1.6.1.严格按设计要求设置护壁，防止坍塌。

1.2.1.6.2.当挖孔深度超过5米时，每日开工前必须检测井下有毒气体，同时必须满足桩孔内通风要求，如井深超过10米，应配有完善的三管一线（水管、气管及照明线）设施。

1.2.1.6.3.地面和桩孔内操作人员保持通畅的联络；

1.2.1.6.4.孔口四周必须设置护栏或孔盖，对已施工完的桩孔而未浇注混凝土或未施工完的桩孔停息时间，应及时封闭，并挂上安全警告标志；

1.2.1.6.5.因本工程地质情况复杂，施工中严禁爆破；

1.2.1.6.6.桩距小于3倍桩径且小于2.5米时应间隔开挖；

1.2.1.6.7.桩孔开挖时遇到异常情况（如溶洞、涌水、流砂、流泥、不良气体等）应立即通知勘察、设计、建设方共同研究处理。

孔桩开挖至桩底设计标高，须经地勘、质检、设计、监理、建设方等部门验槽后方可进一步施工，经验收合格后应立即封底和浇筑桩身混凝土。

1.2.1.6.8.第一节护壁顶应高于桩孔周围地面，防止雨水流入。

1.2.1.6.9.挖土到达设计深度或设计持力层后，应用至少2米长的钎杆进行钎探，探明持力层以下是否仍有不良地质情况，若发现有不良地质情况，应请地勘、设计、现场察看处理，并报监理、建设方备案。

1.2.1.6.10.孔桩填芯完毕应进行动测（无损超声波检测），动测前应剔除表面浮浆，动测合格后方可进行上部结构的施工。

1.2.1.6.11.对于因地质原因浇注混凝土护壁困难的孔桩，可采用钢套筒护壁。

1.2.1.6.12.挖出的土方必须及时运离孔口，不得堆放在孔口四周1米的范围内，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响。

1.2.1.6.13.施工现场的一切电源、电路的安装和拆除均由持证电工操作；电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器，各孔用电必须分闸，严禁一闸多用。

由于在挖孔阶段施工现场有较多的地表淌水，故电缆必须架空2米以上，严禁拖地和埋压土中，孔内电缆、电线必须有防磨损、防潮、防断等保护措施。

照明宜采用安全矿灯或12V以下安全灯，并遵守《施工现场临时用电安全技术》JGJ46的规定。

1.2.1.6.14.孔内作业员工还应遵守以下规定：

必须配戴安全帽，不准在孔内使用明火；一般每工作4小时就要出孔轮换；开挖复杂土层时，每挖深0.5～1米，应用手钻或不小于Ф16的钢筋对孔底作品字形探查，检查是否有洞穴、涌砂等；密切留意孔内一切动态，如发现流砂、涌水、护壁变形等不良预兆及有异味气体时，应停止作业并迅速撤离。

在进行孔内爆破时，孔口应予以覆盖，同时在爆破前，所有的施工人员必须撤离至地面安全地带。

爆破后，必须进行抽气、送风或淋水等方法排除孔内废气方可下井施工。

孔口的配合人员应集中注意力，密切监视孔内情况，积极配合孔内人员进行工作，不得擅离岗位，在孔内上下递送物品时，严禁抛掷，必须用吊桶并绑扎严实。

1.2.2.土方工程施工

1.2.2.1.土方开挖方式

以采用人工挖土为主，土方现场堆放不外运。

1.2.2.2.土方开挖的条件

1.2.2.2.1.场地内施工放线测量完毕，控制点均埋设并已通过建筑单位、监理及有权单位验收。

1.2.2.2.2.人员安排，机械配备、保养就序，卸土地点均已落实。

1.2.2.2.3.现场运输道路准备完成，经检查能满足重型车辆行驶要求。

1.2.2.2.4.照明、草袋、清扫等工作已安排就序。

1.2.2.3.开挖顺序及放坡系数

1.2.2.3.1.开挖顺序

从

轴向⑩轴方向开挖。

1.2.2.3.2.放坡系数

放坡按照1：

0.3即可。

1.2.2.4.标高的控制

在基坑四周设置标高控制桩测设标高控制线，以便随挖随测。

开挖至设计标高后，进行修整清理，测量放线人员准确测放基底标高、轴线、基础的外形尺寸，经自验无误后，请监理工程师复核。

1.2.2.5.坡监测及安全防护措施

挖掘过程中，要对边坡进行监测，发现问题及时采取措施。

基坑周边用钢管扣件做成高度为900mm的拦杆。

1.2.2.6.基坑排水降水措施

1.2.2.6.1.情况说明

基础施工时候处于春季，要考虑有可能出现的降雨情况，另外由于地下水情况不明，需要事先作好人工挖孔集水井措施，避免基础施工时候因为基坑积水影响进度。

1.2.2.6.2.地面有组织排水

为了防止基础施工期间降雨雨水流入基坑，在基坑顶四周做封闭砖砌排水沟，并每隔50m设一集水井1000mm×1000mm×800mm（深），井底浇筑50mm厚C10混凝土垫层，井壁用240mm厚烧结普通砖砌筑，防水砂浆粉刷。

1.2.2.6.3.基坑底排水

沿基坑底四周做砖砌排水沟500mm×500mm，沟底浇筑50mm厚C10混凝土垫层，沟两侧120厚烧结普通砖砌筑，在基坑底部四角做集水坑800mm×800mm×1000mm（深），井底浇筑50mm厚C10混凝土垫层，井壁用240mm厚烧结普通砖砌筑。

1.2.3.钢筋工程

本工程采用钢筋有Ⅰ级钢筋、Ⅱ级钢筋两种。

1.2.3.1.加工工艺

1.2.3.1.1.钢筋加工

钢筋加工制作时，要将钢筋加工下料表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。

1.2.3.1.2.钢筋代换

钢筋施工中如需要钢筋代换时，必须先充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守现行钢筋混凝土设计规范的各种规定，并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。

所有钢筋代换，须征得设计单位同意，并有书面通知时方可代换。

1.2.3.1.3.表面除锈（污）

钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。

1.2.3.1.4.钢筋调直

钢筋调直，可用机械或人工调直。

经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小3%。

1.2.3.1.5.钢筋切断

钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。

1.2.3.1.6.钢筋弯钩（曲）

1）钢筋弯钩

（1）弯钩形式。

弯钩形式有3种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。

钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩。

外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。

（2）弯心直径。

钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。

（3）增加长度。

钢筋弯钩增加长度的理论计算值：

对装半圆弯钩为6.25d，对直弯钩为3.5d，对斜弯钩为4.9d。

2）弯起钢筋。

中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的5倍。

3）箍筋。

箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。

箍筋调整值，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之和，根据箍筋量外包尺寸或内皮尺寸而定。

1.2.3.1.7.钢筋下料长度

钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度、钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。

1）直钢筋下料长度

直钢筋下料长度＝构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度

2）弯起钢筋下料长度

弯起钢筋下料长度＝直段长度+斜弯长度-弯曲调整值+弯钩增加长度

3）箍筋下料长度

箍筋下料长度＝箍筋内周长+箍筋调整值+弯钩增加长度

1.2.3.2.施工工艺

1.2.3.2.1.钢筋绑扎与安装

采用20号钢丝绑扎直径φ12以上钢筋，22号钢丝绑扎直径φ10以下钢筋。

钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸，设计是否有出入，仔细检查成品尺寸、形状是否与下料表相符。

核对无误后方可进行绑扎。

为保证进场钢筋质量，所有进场钢筋必须有出厂质量证明书或检验报告单，并由试验人员分批分规格取样检验合格后方准使用，本工程所用钢筋进货、验收和现场检查均按国家有关技术标准执行。

1.2.3.2.2.钢筋由专职钢筋放样工程师根据图纸要求和有关规范要求统一放样。

1.2.3.2.3.板筋采用绑扎接头，接头位置按设计及规范要求设置。

1.2.3.2.4.所有钢筋在绑扎过程中，应做到边绑扎边检查，做到一次合格，避免返工现象。

1.2.3.2.5.钢筋绑扎完毕，浇筑混凝土之前会同建筑单位、监理人员对钢筋进行检查，符合设计要求后，办理隐蔽验收手续后方可浇灌混凝土。

1.2.3.2.6.构造柱钢筋采用搭接头，搭接长度不小于500mm，框架柱子钢筋采用竖焊接头，接头须分次间根连接，在任一区段内焊接头面积应小于50%，相邻接头间距大于900mm，接头最低点距楼面大于750mm方可有接头，柱边钢筋5～8时分二次接头（间根），四大角为第二次接头，对钢筋规格、间距长度，搭接长度、锚固长度等符合设计要求后方能进行下一工序施工，框架梁采用闪光对焊，只有接头外观无明显错位，对接偏差＜0.1d，且＜2mm，弯折＜40的才符合要求，否则重新焊接，搭接接头位置受拉钢筋在支座内，受压筋在跨中1/3范围内，接头须错开，在一个截面内有接头的受拉钢筋截面面积占受拉钢筋总截面≤25%，且焊接头截面之间距离≥45d。

1.2.3.2.7.钢筋锚固长度按现行国家规范规范执行。

钢筋保护层厚度按设计规范确定，钢筋保护层垫块用砂浆专门预制，垫块应布置成梅花形，其相互间距不大于1m。

为了保证梁柱核芯区钢筋加密箍的绑扎质量，采取先支框架梁底模，然后绑扎框架梁钢筋，待绑扎好柱梁核芯区加密箍后再封侧模。

补柱头模，对柱子主筋采用加焊箍筋于板面钢筋上固定的方法保证位置准确。

为保证顶层柱筋的水平标高，顶层柱筋需每根实量长度后再下料。

1.2.3.3.工序流程

放样→下料、校正→制作→安装、绑扎成形。

1.2.3.4.质量控制

钢筋工程中，钢筋翻样和安装是影响钢筋质量的关键工序，因此钢筋工长应严格按设计规范要求认真计算绘出草图，经项目经理部技术负责人审批后按单制作，并分类堆放，做好挂牌和保护工作，防止混乱、变形、遗失，安装过程中，严格按设计部位，板钢筋采用弹墨线，对线绑扎，并严格按设计部位、规格、数量、品种进行认真绑扎，关键部位，应绘制安装大样图，做好成品保护工作，技术和质量监督人员，对每批进场的钢筋要向供料单位索取材质检验证明，并经现场取样，合格后方能进行下一道工序的工作。

1.2.3.5.焊接工程

1.2.3.5.1.钢筋闪光焊

1）对焊工艺

根据钢筋品种、直径和所用焊机功率大小选用连续闪光焊、预热闪光焊、闪光一预热一闪光焊。

对于可焊性差的钢筋，对焊后宜采用通电热处理措施，以改善接头塑性。

2）连续闪光焊

（1）工艺过程

包括连续闪光和顶锻过程。

施焊时，先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，此时端面的间隙中即喷射出火花般熔化的金属微粒一闪光，接着徐徐移动钢筋使两端面仍保持轻微接触。

形成连续闪光。

当闪光到预定的长度，使钢筋端头加热到将近熔点时，就以一定的压力迅速进行顶锻。

3）预热闪光焊

（1）工艺过程

包括一次闪光、预热。

二次闪光及顶锻等过程。

一次闪光是将钢筋端面闪平。

（2）预热方法

①连续闪光预热是使两钢筋端面交替地轻微接触和分开，发出断续闪光来实现预热。

②电阻预热是在两钢筋端面一直紧密接触用脉冲电流或交替紧密接触与分开，产生电阻热（不闪光）来实现预热，此法所需功率较大。

二次闪光与顶锻过程同连续闪光焊。

4）闪光-预热-闪光焊

是在预热闪光焊前加一次闪光过程，工艺过程包括一次闪光、预热、二次闪光及顶锻过程，施焊时首先连续闪光，然后同预热闪光焊。

焊接钢筋直径较粗时，宜用此法。

5）焊后通电热处理

方法是焊毕松开夹具，放大钳口距，再夹紧钢筋；接头降温至暗黑后，即采取低频脉冲式通电加热，当加热至钢筋表面呈暗红色或桔红式时，通电结束；松开夹具，待钢筋冷却后取下钢筋。

6）钢筋闪光对焊参数

（1）对焊电流参数：

根据焊接电流和时间不同，分为强参数（即大电流和短时间）和弱参数（即电流较小和时间较长）两种，采用强参数可防止接头过热并提高焊接效率，但易产生淬硬。

（2）闪光对焊参数：

为了获得良好的对焊接头，应合理选择对焊参数。

焊接参数包括：

调伸长度、闪光留量、闪光速度、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力及变压级次。

采用预热闪光焊时，还要有预热留量与预热频率等参数。

7）对焊操作要求

（1）Ⅱ级钢筋对焊：

Ⅱ级钢筋的可焊性较好，焊接参数的适应性较宽，只要保证焊缝质量，拉弯时断裂在热影响区就较小。

因而，其操作关键是掌握合适的顶锻。

（2）用预热闪光焊时，其操作要点为：

一次闪光，闪平为准；预热充分，频率要高；二次闪光，短、稳、强烈；顶锻过程，快速有力。

8）对焊注意事项

（1）对焊前应清除钢筋端头约150mm范围的铁锈污泥等，防止夹具和钢筋间接触不良而引起“打火”。

钢筋端头有弯曲应予调直及切除。

（2）当调换换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时，应先制作对焊试件（不小于3组）进行力学性能及冷弯试验，合格后，方能成批焊接。

（3）焊接参数应根据钢筋特性、气温高低，电压。

焊机性能等情况由操作焊工自行调正。

（4）焊接完成，应保持接头红色变为黑色才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。

（5）同直径钢筋对焊，其两截面之比不宜大于1.5倍。

1.2.3.5.2.电弧焊

钢筋电弧焊分帮条焊、搭接焊、坡口焊和熔槽四种接头形式。

1）帮条焊

（1）适用范围

帮条焊适用于Ⅰ、Ⅱ钢筋的接驳，帮条宜采用与主筋同级别、同直径的钢筋制作.

（2）操作要点：

先将主筋和帮条间用四点定位焊固定，离端部约20mm，主筋间隙留2～5mm。

施焊应在帮条内侧开始打弧，收弧时弧坑应填满，并向帮条一侧拉出灭弧。

尽量实施水平焊，需多层焊时，第一层焊的电流可以稍大，以增加焙化深度，焊完一层之后，应将焊渣清除干净。

当需要立焊时，焊接电流应比平焊减少10%～15%。

当不能进行双面焊时，可采用单面焊接，但帮条长度要比双面焊加大一倍。

2）搭接焊

（1）适用范围

搭接焊只适用于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋的焊接。

（2）操作要点

除注意对钢筋搭接部位的预弯，确保两钢筋轴线相重合之外，其余则与帮条焊工艺基本相同。

1.2.3.5.3.竖向钢筋电渣压力焊

电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端部熔化，然后施加压力使钢筋焊合。

电渣压力焊接工艺分为“造渣过程”和“电渣过程”，这两个过程是不间断的连续操作过程。

1）造渣过程

“造渣过程”是接通电源后，上、下钢筋端面之间产生电弧，焊剂在电弧周围熔化，在电弧热能的作用下，焊剂熔化逐渐增多，形成一定深度渣地，在形成渣池的同时电弧的作用把钢筋端面逐渐烧平。

2）电渣过程

“电渣过程”是把上钢筋端头浸入渣池中，利用电阻热能使钢筋端面熔化，在钢筋端面形成有利于焊接的形状和熔化层，待钢筋熔化量达到规定后，立即断电顶压，排出全部溶渣和熔化金属，完成焊接过程。

3）电渣压力焊施焊程序

安装焊接钢筋→安装引弧钢丝球→缠绕石棉绳装上焊剂盒→装焊剂→接通电源（“造渣”工作电压40～50V，“电渣”工作电压20～25V）→造渣过程形成渣池→电渣过程钢筋端面熔化→切断电源顶压钢筋完成焊接→卸出焊剂，拆卸焊盒→拆除夹具。

4）电渣压力焊施焊注意事项

焊接钢筋时，用焊接夹具分别钳固上下的待焊接的钢筋，上、下钢筋安装时，中心线要一致。

（1）安放引弧钢丝球：

抬起上钢筋，将预先准备好的钢丝球安放在上。

下钢筋焊接端面的中间位置，放