《山东省液化石油气安全生产技术规范试行》.docx

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《山东省液化石油气安全生产技术规范试行》

山东省液化石油气安全生产技术规范（试行）

第一章总则

第二章设计与施工管理

第三章区域规划与总平面布置

第四章安全设施设计要求

第一节建（构）筑物

第二节生产装置

第三节储运设施

第四节消防设施

第五节电气及防雷、防静电设施

第五章生产环节安全管理

第六章储存环节安全管理

第七章装卸环节安全管理

第八章应急救援

第一节应急准备

第二节应急报告与响应

第三节应急处置

第九章职业安全卫生管理

第十章附则

第一章总则

第一条为加强液化石油气生产、储存企业的安全生产技术管理工作，规范企业安全生产行为，保障从业人员人身安全，防止发生事故，依据《安全生产法》、《职业病防治法》、《危险化学品安全管理条例》、《山东省安全生产条例》和《落实生产经营单位安全生产主体责任暂行规定》等法律、法规、规章及有关规程和技术标准，制定本规范。

第二条本规范适用于山东省境内从事液化石油气生产、储存的企业，城镇燃气的安全管理除外。

第三条新建、改建、扩建液化石油气生产、储存项目应严格遵照《危险化学品建设项目安全许可实施办法》和《山东省安全生产监督管理局关于危险化学品建设项目安全许可和试生产（使用）方案备案工作的意见》，获得安全行政许可后方可投入生产（使用），现有企业应取得安全生产（经营）许可证后方可从事生产经营。

第四条企业应认真落实“安全第一、预防为主，综合治理”的方针，积极开展安全标准化创建活动，不断提高自动化、信息化水平，逐步实现本质安全。

第五条企业应严格遵守危险化学品安全生产的法律、法规、规章、规程、标准和技术规范；建立、健全安全生产责任制度和各项安全管理制度，完善安全生产条件，确保安全生产。

第六条企业的主要负责人对本单位的安全生产工作全面负责，并严格按照《安全生产法》的规定担负起自己的职责。

第七条企业应对本单位生产、经营、储存、运输、使用和废弃危险化学品的安全生产负责。

第八条企业应当依照《工伤保险条例》的规定，为本单位从业人员缴纳工伤保险费。

第九条企业应按《高危行业企业安全生产费用财务管理暂行办法》（财企[2006]478号）提取和使用安全生产费用，确保安全生产投入，不断开展事故隐患排查治理活动，及时消除各类事故隐患。

第十条企业应当依照《职业病防治法》的要求，预防、控制和消除职业病危害，提高防治职业病水平，防止职业病的发生。

第十一条企业禁止使用国家明令禁止或淘汰的生产工艺和设备设施。

第二章设计与施工管理

第十二条新建、改建、扩建液化石油气生产、储存项目应严格执行国家和山东省的有关法律、法规和标准、规范，安全、消防和职业病防护设施必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。

第十三条企业选用设计、施工、监理单位的资质，必须符合建设项目有关法规、规定的要求，严禁委托给无资质或资质等级不够的单位，严禁超资质范围设计、施工和监理。

第十四条设计、施工、监理单位应建立和落实安全生产责任制，设计、施工单位要对建设项目的设计、施工实行终生负责。

建设项目设计中应采用先进、安全可靠的新技术、新工艺、新设备和新材料；对国内首次采用新技术、新工艺的建设项目的安全性分析，设计单位尽可能选择危险和可操作法（HOZAP）对固有的危险进行分析评价，并提出有针对性的防护措施。

第十五条设计必须考虑物料中硫含量的不均衡性所带来的影响，装置、设施匹配能力应按可能达到的苛刻条件考虑，设备、管线的材质按《加工高含硫原油重点装置主要设备设计选材导则》（SH/T3096----2001）、《加工高含硫原油重点装置主要管道设计选材导则》（SH/T3129----2002）规定，合理选用。

第十六条对于硫化氢富集的设备、管线，应按其腐蚀特性和相关选材导则，进行选材。

在设计时应同时考虑工艺、设备的防腐措施。

第十七条设计装置、液化烃罐区时，应设置适量的设备防腐检测、检查工具、硫化氢和可燃气体检测报警仪；大、中型企业应按《化工企业气体防护站工作和装备标准》（HG/T23004-92）设置气防站、配备应急抢险救援器材等。

小型企业可设立救护室，配备必要的救护器材，并培养和建立义务气防抢险救护队伍。

第三章区域规划与总平面布置

第十八条企业的区域规划与总平面布置应符合当地政府的总体规划，按规定办理相关的建设用地行政许可。

厂址选择应充分考虑建设地区的自然环境和社会环境，选定技术可靠、经济合理、交通方便、符合安全卫生要求的建设方案。

第十九条企业的区域规划与总平面布置的安全间距及卫生防护距离应符合《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92，1999年版）、《石油化工企业厂区总平面布置设计规范》（SH/T3053-2002）及《炼油厂卫生防护距离标准》（GB8195-1987）的规定。

第二十条厂址应根据企业及相邻企业装置设施的特点和火灾爆炸危险性，结合地形、风向等条件，合理布置。

应考虑当地常年风向等因素，一般应位于城镇、工厂居住区、人员密集区域全年最小频率风向的上风方向，布置在山区和丘陵地带，装置和罐区应避免布置在窝风地带。

厂址应具有满足生产、生活及发展规划所必需的水源和电源。

第二十一条厂址应充分考虑地震、软地基、湿陷性黄土、膨胀土等地质因素以及台风、雷暴、雪灾等气象危害，避免建在断层、滑坡、泥石流、地下溶洞、采矿陷落区界线、重要的供水水源卫生保护区、有开采价值的矿藏区及重要的通信、输配电设施等地段和地区。

第二十二条厂址应位于不受洪水、潮水或者内涝威胁的地带，当不可避免时，必须有可靠的防洪、排涝措施。

第二十三条生产装置和储存数量构成重大危险源的储存设施，与下列场所、区域的距离必须符合国家标准或者国家有关规定：

1．居民区、商业中心、公园等人口密集区域；

2．学校、医院、影剧院、体育场等公共设施；

3．供水水源、水厂及水源保护区；

4．车站、码头（按照国家规定、经批准专门从事危险化学品装卸作业的除外）、机场、公路、铁路、水路交通干线、地铁风亭及出入口；

5．基本农田保护区、畜牧区、渔业水域和种子、种畜、水产苗种生产基地；

6．河流、湖泊、风景名胜区和自然保护区；

7．军事禁区、军事管理区；

8．法律、行政法规规定的予以保护的其他区域。

第二十四条企业的总平面布置中散发可燃气体（液体）的工艺装置、液化烃罐组、高架火炬、厂区绿化的布置以及工艺装置或设施之间、工艺装置（设施）与建构筑物之间的防火间距应符合《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92,1999年版）第一章第二节工厂总平面布置的规定。

第二十五条汽车装卸站、液化烃装卸站等机动车频繁出入的场所应本着人流物料分开避免交叉、利于消防疏散撤离原则，布置在远离散发可燃气体（液体）的工艺装置、液化烃罐组的厂区边缘及厂外，并设围墙独立成区。

第二十六条厂区内具有火灾爆炸危险性大，散发烟尘、水（酸）雾和噪声的散发可燃气体（液体）的工艺装置、液化烃罐组应布置在全年最小频率风向的上风向，厂前区、机、电、仪修和总变配电、分析化验、休息室、控制室等人员相对集中的应位于全年最小风频率的下风向。

第二十七条厂区出入口的数量、消防检修通道的宽度、消防道路的高度及距离、转弯半径、净空高度、回车场设置等应满足《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92,1999年版）第一章第三节规定。

第二十八条厂内铁路、物料输送管线及污水管线应满足《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92,1999年版）第一章第四、五节的规定。

第二十九条液化石油气区域内地沟、明水沟在通向厂外（围墙）之前，应采取可靠的隔断和集中收集回收设施，防止串入含油污水系统。

第四章安全设施设计要求

第一节建（构）筑物

第三十条厂房及建（构）筑物的耐火等级、耐火极限、允许层数、允许建筑面积、功能区划分布置应符合《建筑设计防火规范》（GB50016-2006）第3.1、3.2、3.3、3.6的规定，在具有火灾爆炸危险场所的厂房及建（构）筑物在满足工艺条件要求的情况下，宜采用敞开式或半敞开式结构。

第三十一条厂房及建（构）筑物之间的防火间距、防爆泄压面积、防火分区安全疏散出口数量及到安全疏散出口的距离应符合《建筑设计防火规范》（GB50016-2006）第3.4、3.6、3.7的规定。

第三十二条厂房及建（构）筑物的火灾爆炸危险区域内严禁设置员工宿舍。

控制室、现场操作间、办公室、休息室、维修间、分析室等不宜设置在具有火灾爆炸危险性甲、乙类厂房和建（构）筑物的安全间距内。

在丙类厂房内设置的办公室、休息室，应采用耐火极限不低于2.50h的不燃烧体隔墙和1.00h的楼板与厂房隔开，并应至少设置1个独立的安全出口。

如隔墙上需开设相互连通的门时，应采用乙级防火门。

第三十三条厂房的防火分区之间应采用防火墙间隔，除甲类厂房外的一、二级耐火等级单层厂房，当其防火分区的建筑面积大于《建筑设计防火规范》（GB50016-2006）表3.3.1规定，且设置防火墙确有困难时，可采用必要防火分隔。

第三十四条同一座厂房、建（构）筑物或厂房、建（构）筑物的任一防火分区内有不同火灾危险性物料时，该厂房、建（构）筑物或防火分区内的生产火灾危险性分类应按火灾危险性较大的部分确定。

当同一建筑内布置不同火灾危险类别的房间时，其中间隔墙应为防火墙。

第三十五条油浸变压器室、高压配电装置室的耐火等级不应低于二级，其它防火设计应按现行国家标准《火力发电厂和变电所设计防火规范》（GB-50229-2006）、《10KV及以下变电所设计规范》（GB50053－94）6.1.1条、《35－110KV变电所设计规范》（GB50059－92）附录九等规范的有关规定执行。

第三十六条变、配电所不应设置在甲、乙类厂房及建（构）筑物内或贴邻建造，且不应设置在爆炸性气体、粉尘环境的危险区域内。

供甲、乙类厂房专用的10kV及以下的变、配电所，当采用无门窗洞口的防火墙隔开时，可一面贴邻建造，并应符合现行国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058等规范的有关规定。

乙类厂房的配电所必须在防火墙上开窗时，应设置密封固定的甲级防火窗。

第三十七条有爆炸危险的甲、乙类厂房应设置泄压设施，其泄压面积宜按《建筑设计防火规范》（GB50016-2006）中第3.6.3条规定执行。

泄压设施不应采用普通玻璃，应避开人员密集场所和主要交通道路，并宜靠近有爆炸危险的部位。

屋顶上的泄压设施应采取防冰雪积聚措施。

第三十八条散发较空气重的可燃气体、可燃蒸气的甲类厂房，应采用不引发火花的地面。

采用绝缘材料作整体面层时，应采取防静电措施。

厂房内不宜设置地沟和电缆沟，必须设置时，其盖板应严密，地沟和电缆沟应采取防止可燃气体、可燃蒸气在地沟积聚的有效措施，且与相邻厂房连通处应采用防火材料密封，电缆沟应采取隔段充沙。

第二节生产装置

第三十九条设备、设施、储罐（中间罐）、建（构）筑物平面布置的防火间距应不小于《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92,1999年版）表4.2.1的规定。

第四十条在装置内部，应用贯穿式道路将装置分隔成为占地面积不大于10000m2的设备、建筑物区，贯穿式道路应满足消防和检修的需要。

装置内的道路的设置应符合《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92,1999年版）第4.2.12条的规定。

第四十一条设备、建筑物、构筑物，宜布置在同一地平面上；当受地形限制时，应将控制室、变配电室、化验室、生活间等布置在较高的地平面上；中间储罐，宜布置在较低的地平面上。

明火加热炉，宜集中布置在装置的边缘，且位于可燃气体、液化烃、甲B类液体设备的全年最小频率风向的下风侧。

明火加热炉与露天布置的液化烃设备之间应符合《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92,1999年版）第4.2.15条的规定。

第四十二条装置、罐区的控制室、变配电室、化验室、办公室和生活间等，应布置在一侧，并位于爆炸危险区范围以外，并宜位于甲类设备全年最小频率风向的下风侧。

多套装置联合的大型企业宜采用控制室集中设置的方式。

第四十三条控制室、化验室、办公室、休息室、维修间等朝向具有火灾危险性的设备、储罐侧的外墙，应为无门窗、洞口的非燃烧材料实体墙。

两个及两个以上联合装置或装置共用的控制室，距甲、乙类或明火设备不应小于25m；距丙类设备不应小于15m。

第四十四条控制室或化验室的室内，不得安装可燃气体、液化烃、可燃液体及有毒气体、液体的在线分析一次仪表和取样口。

当上述仪表安装在控制室、化验室的相邻房间内时，中间隔墙应为防火墙。

第四十五条可燃气体压缩机及其厂房；液化烃泵、可燃液体泵及其泵房；超高压有爆炸危险的反应设备；超高压有爆炸危险的反应设备、烷基金属化合物、有机过氧化物等甲类化学危险品的装卸设施、储存室；可燃气体、助燃气体的钢瓶（含实瓶和空瓶）、设备的框架或平台的安全疏散通道（门）的布置应符合《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92,1999年版）的第四章第二节的相关规定。

第四十六条空气冷却器不宜布置在操作温度等于或高于自燃点的可燃液体设备上方；若布置在其上方，应用非燃烧材料的隔板隔离保护。

第四十七条在装置生产过程中，不直接参加工艺过程，但又需要紧靠装置设置的某些原料或成品等装置储罐，当其总容积：

可燃液体储罐不大于1000m3时，其与设备、建筑物的防火间距应按照：

甲B、乙A类装置储罐与介质温度低于自燃点的工艺设备（甲B、乙A类）不应低于9m；甲B、乙A类工艺装置与控制室、变配电室、化验室、办公室、生活设备距离不应小于15m，与可燃气体压缩机不应小于9m。

第四十八条非防火因素决定的或在防火规范中未加规定的设备间距，其中，管廊下或两侧，两塔之间最小净距为2.4m，塔类设备的外壁至管廊（或建筑物）的柱子最小净距为3.0m。

道路、通道、操作平台上方的净空高度或者垂直距离不得小于《化工装置设备布置设计工程规定》（HG20546.2-92）表3.2的规定。

第四十九条在开停工、检修过程或在事故状态下，可能有可燃液体泄漏、漫流的设备区周围，应设置不低于150mm的围堰和导液设施。

第五十条可燃气体、液化烃、可燃液体的金属管道不得穿过与其无关的建筑物、采样管道不应引入化验室，其管道的敷设等应符合《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92,1999年版）第四章第三节工艺管道的相关规定。

第五十一条工艺和公用工程管道共架多层敷设时，宜将介质温度等于或高于250℃的管道布置在上层；液化烃及腐蚀性介质管道布置在下层；必须布置在下层的介质温度等于或高于250℃的管道，可布置在外侧，但不应与液化烃管道相邻。

第五十二条工艺管廊的下方不易布置液化烃泵、可燃液体泵。

在具有火灾爆炸危险性装置、罐区内设置的机组及泵宜在控制室或装置、罐区外设置紧急停车设施或按钮。

第五十三条可能超压的设备、液化烃储罐安全阀的设置；事故紧急排放设施设置；可燃气体排气筒、放空管的高度及装置内火炬的设置，必须按《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92,1999年版）第四章第四节排放泄压的相关规定执行。

第五十四条装置内液化石油气塔器、罐区储罐的超压排放系统，应按排放压力等级分别并入相应等级的火炬排放系统，低压火炬排放管网应根据需要设置分液罐。

第五十五条有可能被物料堵塞或腐蚀的安全阀，应在其入口前设爆破片或在其出入口管道上采取吹扫、加热或保温等防堵措施。

安全阀的设置应符合《安全阀安全技术监察规程》（TSG，ZF001-2006）的规定。

第五十六条液化烃储罐上设置的安全阀宜设置为双安全阀，其入口前宜设截止阀，在正常运行时，截止阀为全开启状态。

出口泄放管应接至火炬系统或其他安全泄放设施。

第五十七条承重钢框架、支架、裙座、管架覆盖的耐火层及其部位应符合《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92,1999年版）第四章第五节耐火保护的相关规定。

其耐火极限不应低于是1.5h，选用防火涂料应采用厚型无机并能适用于烃类火灾的防火涂料。

在工艺条件和施工周期允许的条件情况下设备的框架、支架、管架宜选用钢筋混凝土结构。

第五十八条有可燃液体设备的多层建筑物或构筑物的楼板，应采取防止可燃液体渗漏至下层的措施。

甲、乙A类设备和管道，应有惰性气体置换设施。

可燃气体压缩机的吸入管道，应有防止产生负压的措施。

在爆炸危险区范围内的转动设备若必须使用皮带传动，应采用防静电皮带，皮带要有相应的保护设施。

第五十九条在使用或产生甲类气体或甲、乙A类液体的装置及罐区内，宜按区域控制和重点控制相结合的原则，设置可燃气体报警器和有毒气体报警器探头。

可燃气体报警器和有毒气体报警器的设置应符合《石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》（SH3063-1999）的规定。

第六十条甲类气体或甲、乙A类液体的等储罐的扶梯口处，宜设置安全有效的人体静电消除装置。

第六十一条液化烃装置内的电缆敷设宜采取电缆桥架的敷设方式，并应采用阻燃型电缆。

如采取电缆沟的敷设方式，应采取全部充沙或隔断充沙的措施，并定期进行沉降检查和可燃气体检测，及时补充新砂，堵塞漏洞。

电缆沟通入变配电室、控制室的墙洞处，应填实、密封。

第六十二条在火灾爆炸危险区域内所选用的电机、开关、照明等各类电气设备的级别和组别应符合《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》（GB50058－1992）规定。

仪表电缆桥架的布置宜尽量远离火灾爆炸危险区域，如必须经过应进行耐火保护。

第三节储运设施

第六十三条液化烃、可燃液体和可燃气体的储罐的基础、防火堤、隔堤、液化烃及可燃液体和可燃气体及管架、管墩等，均应采用非燃烧材料。

液化烃、可燃液体的储罐的隔热层，宜采用非燃烧材料，当采用阻燃型泡沫塑料制品时，其氧指数不应小于30。

可燃液体的罐组内，不应布置与其无关的管道。

第六十四条液化烃储罐应分别成组布置。

成组布置液化烃储罐应符合储罐之间的防火间距不应小于《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92,1999年版）表5.3.3的规定。

两排卧罐的间距，不应小于3m，相邻液化烃罐组储罐间的距离，不应小于16m。

第六十五条液化烃压力储罐宜设不高于0.6m的防火堤，防火堤距储罐不应小于3m，堤内应采用现浇混凝土地面，并宜坡向四周。

防火堤内的隔堤不宜高于0.3m。

液化烃储罐的储存系数不应大于0.85。

第六十六条液化烃的储罐应设液位计、温度计、压力表、安全阀，以及高液位报警装置或高液位自动联锁切断进料装置，液位计宜采用双套液位计设置。

液化烃储罐的罐体开口应最少化。

第六十七条液化石油气储罐采用的二次脱水设施，其压力容器的类别应与储罐的类别应相同，且要有必须的防冻措施。

液化烃储罐开口接管的阀门及管件的管道等级不应低于2.0MPa，特殊安全需要时，应进一步提高压力等级。

其垫片应采用金属缠绕式垫片，阀门压盖的密封填料，应采用非燃烧材料。

使用法兰连接的第一个法兰密封面，应采用高颈对焊法兰、带外环的金属缠绕式垫片和高强度螺栓组合。

第六十八条液化烃储罐，应在罐底部安装注水设施。

储罐工作压力低于消防车供水压力的，应设立双重隔离隔断阀的专用注水线及快速接头。

储罐工作压力高于消防车供水压力的，注水线可设置在罐区机泵入口线上，采用固定密闭注水。

外接注水线应采用远程阀门控制。

第六十九条可燃液体、液化烃的装卸设施应符合《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92,1999年版）第五章第四节的规定。

液化烃装卸车所使用的金属软管，应委托有资质的单位按规定每半年进行一次压力及密封情况检测，检验合格后可继续使用，不符合要求的应立即更换。

第七十条液化石油气的灌装站的设计应符合《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92,1999年版）第5.5.1条、第5.5.4条、第5.5.5条的规定。

液化石油气的灌瓶间和储瓶库应《石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》（SH3063-1999）设置可燃气体报警器。

第七十一条液化石油气生产、储存设施的火炬系统、泵和压缩机、工艺及热力管道的设置应符合《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92,1999年版）第五章第六、七、八节的要求。

第七十二条生产、储存、灌装、使用液化石油气的场所，应采取露天或半露天设计。

必须采用室内设计时，应采用防爆通风设施、无泄漏机泵设备及可燃气体报警设施。

作业场所液化石油气在空气中的最大允许浓度不应超过180mg/m3。

第七十三条液化石油气储罐的设计温度、设计压力，应根据《压力容器安全技术监察规程》和当地气候温度条件而定。

第七十四条储罐的选材应有明确的技术要求。

采用低合金高强钢要标明腐蚀介质的适用浓度，工艺上要严格执行腐蚀介质的控制浓度，不得超浓度使用。

第四节消防设施

第七十五条企业应设消防站。

消防站的规模，应根据工厂的规模、火灾危险性、固定消防设施的设置情况，以及邻近单位消防协作条件等因素确定。

消防站的服务范围、消防站的位置、消防站车辆的配置数量、接受火灾报警的设施和通讯系统等应符合《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92,1999年版）的规定。

第七十六条企业消防车辆的车型配备，应以大型泡沫消防车为主，且应根据液化石油气的特性配备干粉或干粉—泡沫联用车。

第七十七条企业的消防水的水源及消防的用水量应应符合《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-92,1999年版）第七章第三节中（Ⅰ）消防水源和（Ⅱ）消防用水量的规定。

第七十八条石油化工企业的工艺装置区、罐区等，宜设独立的稳高压消防给水系统，其压力宜为0.7～1.2MPa。

其它场所采用低压消防给水系统时，其压力应确保灭火时最不利点消火栓的水压，不低于0.15MPa（自地面算起）。

低压消防给水系统不应与循环冷却水系统合并。

第七十九条消防给水管道应环状布置，并符合下列规定：

一、环状管道的进水管，不应少于两条；

二、环状管道应用阀门分成若干独立管段，每段消火栓的数量不宜超过5个；

三、当某个环段发生事故时，独立的消防给水管道的其余环段，应能通过100%的消防用水量；与生产、生活合用的消防给水管道，应能通过100%的消防用水和70%的生产、生活用水的总量；

四、生产、生活用水量应按70%最大小时用水的秒流量计算；消防用水量应按最大秒流量计算。

第八十条地下独立的消防给水管道，应埋设在冰冻线以下，距冰冻线不应小于150mm。

工艺装置区或罐区的消防给水干管的管径，应经计算确定，但不宜小于200mm。

独立的消防给水管道的流速，不宜大于5m/s。

第八十一条消火栓的设置，应符合下列规定：

一、宜选用地上式消火栓；

二、消火栓宜沿道路敷设；

三、消火栓距路面边不宜大于5m；距建筑物外墙不宜小于5m；

四、地上式消火栓距城市型道路路面边不得小于0.5m；距公路型双车道路肩边不得小于0.5m；距单车道中心线不得小于3m；

五、地上式消火栓的大口径出水口，应面向道路。

当其设置场所有可能受到车辆冲撞时，应在其周围设置防护设施；

六、地下式消火栓应有明显标志。

第八十二条消火栓的数量及位置，应按其保护半径及被保护对象的消防用水量等综合计算确定，并符合下列规定：

一、消火栓的保护半径，不应超过120m；工艺装置区、罐区，宜设公称直径150mm的消火栓；

二、高压消防给水管道上的消火栓的出水量，应根据管道内的水压及消火栓出口要求的水压经计算确定，低压消防给水管道上公称直径为100mm、150mm消火栓的出水量，可分别取15L/s、30L/s。

第八十三条工艺装置区的消火栓应在工艺装置四周设置，消火栓的间距不宜超过60m。

当装置内设有消防通道时，亦应在通道边设置消火栓。

可燃液体罐区、液化烃罐区距罐壁15m以内的消火栓，