连续刚构施工方案.docx
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连续刚构施工方案
目录
一、工程概况1
二、总体施工方案2
三、主要施工方法及施工工艺6
1、地基处理6
2、支架搭设8
3、支架预压8
4、模板安装10
5、支座安装10
6、钢筋绑扎10
7、预应力筋安装11
8、砼施工11
9、张拉12
10、真空压浆和封锚13
11、模板及支架拆除14
四、质量保证措施15
五、安全保证措施18
六、文明施工20
七、应急预案20
八、附件22
跨机场高速公路特大桥
跨潮河连续梁满堂支架施工方案
一、工程概况
1、编制说明
1.1、编制范围
本施工组织设计编制范围包括石武客运专线郑武跨机场高速公路特大桥（DK718+066.38～DK726+000段），桥梁全长7.933公里，本方案为0#台～36墩连续刚构工程施工方案。
1.2、编制依据
（1）施工招标、投标、合同协议书文件。
（2）施工图设计文件。
（3）国家及铁道部现行有关客运专线的文件、法规和设计规范、施工规范、验收规范、技术标准、暂规等。
（4）业主、监理下发的有关文件及管理办法。
（5）我方在类似工程中积累的经验及相关课题研究成果。
（6）通过踏勘现场所获取的资料。
（7）我单位拥有的科技成果、工法成果、机械机具设备、管理水平、技术装备以及多年从事桥梁建设所积累的施工经验。
2、工程概况
2.1桥位概况
新建铁路石家庄至武汉客运专线郑武跨机场高速公路特大桥在郑州市经济开发区，于DK718+085.41～DK718+165.41处跨越规划南三环，道路与线路夹角为65°，根据郑州市规划局提供资料南三环路标准横断面为：
3.0（人行道）+10（慢车道）+3.0（分隔带）+11.5（机动车道）+15（分隔带）+11.5（机动车道）+3.0（分隔带）+10（慢车道）+3.0（人行道）；红线宽70m。
2.2桥式结构
跨越规划南三环路采用（11.5+17+2×23+17+11.5）m普通钢筋混凝土连续刚构，1、5号墩释放，2、3、4号墩固结。
梁长104m（梁端至梁端），端支座至梁端0.5m；桥面板宽12m，桥面上设CRTSⅡ型板无砟轨道。
2.3主要建筑材料
2.3.1混凝土
梁部采用C50钢筋混凝土，墩身采用C45钢筋混凝土，承台采用C30钢筋混凝土，桩基采用水下C30混凝土。
2.3.2普通钢筋
普通钢筋分别采用HRB335、HPB235.
2.4结构尺寸
边墩支点处梁高为145m，中支点处梁高为215cm，中支点两侧250cm处设置250×70c倒角。
悬臂板长度为100cm，悬臂板端部厚20cm，根部厚度40cm。
2、3、4号墩与梁体固结形成刚构连续梁，采用矩形薄壁墩，壁厚125cm。
承台厚200cm。
基础采用φ100cm钻孔灌注桩，按摩擦桩设计。
梁体为普通钢筋混凝土连续刚构，。
箱梁截面如下：
梁体采用预应力砼单箱单室、变截面、变高度直腹板箱梁。
箱梁顶宽12.0m，箱梁底宽6.7m。
顶板厚度除梁端附近外均为40cm，按折线变化；底板厚度40至80cm，按曲线变化，腹板厚48至80cm，按折线变化。
全联在端支点、跨中及中支点共设5个横隔板，横隔板设有空洞，供检查人员通过。
防护墙内侧净宽为8.8m，桥上人行道钢栏杆内侧净宽11.9m，桥梁宽12.0m，
桥梁建筑总宽为12.2m。
梁全长137.5m，计算跨度为40+56+40m，中支点处梁高4.35m，跨中10m直线段及边跨17.75m直线段梁高为4.05m。
该段地质情况为粉土，σ0=100kPa。
3、主要工程数量表
（40+56+40）m连续梁主要工程数量表
序号
工程项目
说明
单位
数量
1
C50混凝土
梁体
m3
1853.76
2
9-7φ5钢绞线
fpk=1860Mpa
t
25
3
15-7φ5钢绞线
t
39.76
4
18-7φ5钢绞线
t
7.94
5
4-7φ5钢绞线
t
16.924
6
Φ25精扎螺纹钢
PSB785
t
11.04
7
Q235钢筋
梁体
t
21.39
8
HRB335钢筋
梁体
t
336.39
4、施工组织及总体部署
4.1施工工期安排
工期安排详见附表：
日历性工期安排。
4.2项目部组织结构
项目经理部下设工程技术部、安全质量部、物资设备部、计划财务部、协调部、试验室、综合办公室等五部二室。
项目经理：
张爱民
项目副经理：
王勇
项目总工：
闫烈
组织体系框图详见附表。
4.3、人员、机具、材料安排
4.3.1人员
连续箱梁满堂支架施工主要管理人员如下：
现场施工负责人：
陈建辈
现场技术负责人：
何华宾
质检工程师：
郭长征
安检工程师：
罗万勇
为保证连续箱梁的施工质量和施工进度，按专业成立作业班组，小组所有人上岗前均需培训合格。
各小组配备人员数量如下：
劳动力安排计划表
序号
作业班组
人员数量
主要工作内容
1
钢筋班
40
钢筋搬运、焊接、下料、绑扎成型
2
模板班
40
模板加工、清理、支拆模
3
混凝土班
30
浇筑、振捣、养护等
4
张拉班
20
钢绞线下料、穿束、张拉、压浆等
5
机电班
5
机械操作、维修、保养
6
架子班
20
支架搭设、拆除
7
综合班
25
以上工作内容以外的其它工作
合计
180
4.3.2机械
为满足施工要求，本工程配备主要机械设备如下：
主要配备的施工机械设备表
序号
名称
数量
性能
备注
1
25t吊车
2台
良好
2
混凝土运输车
8台
良好
3
汽车泵
2台
良好
备用1台
4
插入式振捣器
40个
良好
50型，备用10个
5
插入式振捣器
10个
良好
30型，备用4个
6
竹胶模板
1000m2
新购
7
混凝土拌合站
1座
良好
8
装载机
2台
良好
9
钢筋调直机
1台
良好
10
钢筋弯曲机
2台
良好
11
钢筋切断机
1台
良好
12
对焊机
2台
良好
13
电焊机
5台
良好
14
全站仪
1台
良好
15
水准仪
1台
良好
16
碗口式脚手架
230t
良好
17
三角形挂篮
4套
良好
以加工完成待进场
18
张拉设备
4套
良好
19
压浆机
2台
良好
4.3.3材料供应
根据工程进度计划及施工组织安排，本着“合理组织、满足施工、减少库存”的原则，充分考虑挂篮施工时雨季、大风季节等可能延误供货的因素，做好材料供应。
二、总体施工方案
连续梁采用碗扣式满堂支架法施工。
首先对河道进行处理，处理后支架地基基础采用清表后，压路机碾压基底，换填30cm厚三七灰土处理，要求承载力不小于200Kpa；三七灰土上面浇筑15cm厚C20砼封闭层，并留1％双面坡以便排水。
承台基坑要分层回填夯实。
地基处理时，要求清表及换填三七灰土后分别做
承载力试验，以确保承载力能达到要求。
满堂支架立杆纵向间距90cm，横向间距翼板下为90cm，底板下为60cm，腹
板下加密为30cm，横杆层距60cm；支架顶托上纵向放置15cm×15cm方木，横向放置间距20cm（净距10cm）8cm×10cm方木作为模板肋木，肋木上面铺设15mm厚竹胶板做底模，竹胶板用铁钉与肋木固定。
满堂支架要求顺桥向设置5道通长的剪刀撑，分别为架体最外侧、腹板及箱
支架法施工工艺流程图
身对称中线上各一道。
横向每隔5m（约5排立杆）设置一道。
另外水平剪刀撑的设置可根据具体情况而定。
顶托与底托的出丝长度不能大于30cm。
根据标高调整情况，不能满足此要求时，需加水平剪刀撑。
内、外模板主要采用竹胶板，导角处配以定型钢模板。
砼在拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运输，泵送入模。
三、主要施工方法及施工工艺
1、地基处理
1.1河道处理
改移潮河为人工开挖河道，河道中间为人工修砌河槽，顶部宽度为17米，河槽底宽为13.5米，为浆砌卵石。
本次河槽处理目的为：
1、打通潮河两岸施工便道。
2、通过对河槽处理，为下步连续梁满堂支架打好基础。
因此河槽处理分两部分。
一部分为满堂支架基础，横桥向宽18米。
一部分为施工便道基础处理，总宽为30米。
（后附示意图）
1.1.1处理方法
1、排水
先对需处理段两端河槽用挖掘机砌筑土围堰进行封堵，再采用潜水泵将处理段内积水排至外侧。
2、清除淤泥
积水抽完后，使用挖掘机将需处理段内基底淤泥清除，清出的淤泥可用于外侧围堰。
处理淤泥深度以出现新鲜原状土为准。
露出原状土后，用轻型触探试验测其地基承载力。
3、满堂支架底部处理
清淤后对基底基本整平，铺设底层片石，用M5号砂浆及小粒径石块填缝，
填缝应密实。
砂浆配合比由试验室确定。
片石应分层或分段分层砌筑。
砌筑厚度为1米（需要根据实际原状土标高进行确定），砌筑前及砌筑后应有技术人员现场测量，以便后期按实际确定收方量。
4、安装泄水管
泄水管采用外径1.8米，壁厚0.15米，节长2米的钢筋混凝土预制管。
安装前先对底部砂浆找平，找平后用吊车基本安装就位，然后人工调整。
管口接缝采用砂浆配合钢丝网片密封。
5、泄水管侧砌筑片石
应注意对与管壁结合部位填缝密实，且保证泄水管两侧对称施工。
6、顶部三七灰土回填
1）材料要求
（1）土：
宜就近采用开挖基坑挖出的土，但不得含有机杂物。
（2）石灰：
应用块灰或生石灰粉；使用前应充分熟化过筛，不得含有未熟化的生石灰块，其粒径不得大于5mm，也不得含有过多的水分。
2）主要机具
应备有蛙式打夯机、手推车、筛子（孔径6～10mm和16～20mm两种）、耙子、平头铁锹、胶皮管、小线、钢尺等。
3）操作工艺
（1）验土和石灰粉的质量并过筛
首先检查土质和石灰的材料质量是否符合要求；然后分别过筛。
如果是块灰闷的灰，要用6～10mm的筛子过筛；土要用16～20mm筛子过筛。
（2）灰土拌合：
灰土的配合比为3：
7（体积比）。
垫层灰土必须过标准斗，严格控制执行配合比。
拌合时必须均匀一致，至少翻拌两次；拌合好的灰土颜色应一致。
（3）灰土施工时，应适当控制含水量，工地检验方法是：
用手将灰土紧握成团，两指轻捏即碎为宜。
如土料水分过多或不足时，应晾干或洒水润湿。
（4）分层铺灰土：
每层的灰土铺摊厚度为20cm。
各层虚铺厚度都用木耙找平。
（5）.夯打密实：
夯压的遍数应不少于三遍。
人工打夯应一夯压半夯、夯夯相接，行行相连，纵横交叉。
（6）找平和验收：
灰土施工完毕后，由质量检查人员及技术员验收质量及工程量。
7、C20混凝土封闭层
三七灰土层施工完毕后，在上面浇筑15cm厚混凝土封闭层，要求由中心向两侧作成1%双面排水坡。
1.2河道外部地基处理：
先将原地表清理，然后翻挖30cm，用三七灰土换填并压实、整平，要求其承载力不小于200kPa，然后在灰土层上浇筑C20砼，厚度15cm。
地基表面由中心向两侧作成1%的双面排水坡，并在地基两侧做50㎝×50㎝排水沟，排水沟用5cm水泥砂浆进行封闭。
2、支架搭设
满堂支架立杆纵向间距90cm，立杆横向间距箱身下60cm（腹板下调整为30cm），其他90cm；横杆层距60cm；纵横分别布置；剪刀撑沿线路方向每5米在横截面上设置一道，纵向设置5道即架体最外侧各1道，两侧腹板下各1道，梁体中间1道，剪刀撑与地面成45°～60°角。
支架底部垫薄木板增加与基础的接触面积。
支架顶托上纵向放置15cm×15cm方木，横向放置间距20cm（净距10cm）8cm×10cm方木作为模板肋木，模板肋木在腹板下间距调整为10cm，肋木上面铺设15mm厚竹胶板做底模，竹胶板用铁钉与肋木固定。
支架标高的微调通过顶托和顶托丝杆实现。
3、支架预压
支架搭设完成，经验收合格后，开始铺设底模，在底模上进行预压。
预压采用砂袋，预压重量为梁体重量的1.2倍且与梁重分布对应。
预压加载前，先在支架顶设置水平观测点，观测点横向分别布置在箱梁两侧翼板边缘、腹板及底板中央各设置一个，纵向布置自跨中向两边按5米间隔设置。
观测点设置完成后对各点的高程进行全面测量记录。
加载时按照50%、80%、120%分三级加载，每级荷载加载完毕后，由技术人员测量各测点的标高值。
加载使用重1.0t的砂袋,并随时抽检重量，用吊车吊至支架顶，人工配合摆放。
吊装时，用尼龙网包裹土袋，确保安全可靠性。
加载中由技术人员现场控制加载重量和加载位置，避免出现过大误差而影响观测结果。
预压荷载加载时，尽量与混凝土的浇筑顺序一致，并遵循整体、均匀、分层进行的原则，加载顺序为先底板后翼板对称进行。
加载过程当中，安排专人观察支架是否有弯曲变形、联结脱落、移位等现象。
预压荷载加载完毕后，测量各观测点标高。
每天定时观测两次，确定支架沉降、变形稳定后方可卸除荷载，卸除荷载前测量各点标高。
卸除顺序为先翼板后底板，也要对称进行。
预压荷载卸除完毕后，也要测量各点标高，其与卸除荷载前标高的差值即为支架与地基的弹性变形。
测量采用精密水准仪，测量人员用专用表格对每次测量数据进行详细记载，根据现场采集的数据及时进行计算、分析、处理、修正，得出系统变形值。
按预压所得的支架系统弹性变形值进行模板标高调整。
4、模板安装
除导角处采用定型钢模板外，其他模板采用15mm厚竹胶板。
支架搭设完成后，底模一次铺设完成，横向8cm×10cm方木作为加劲肋，间距20cm。
预压完成后先在底模上进行放线定位，经验收合格后，先绑扎底板及腹板钢筋，再安装内模和外模。
内模用钢管支架支撑牢固。
外模肋板采用8×10cm方木，竖向布置，间距40cm，肋板外侧加横肋，横肋采用双φ48钢管，通长布置。
采用φ16拉丝将外模横肋与内模固定，拉丝纵向间距0.6m，竖向间距0.6m。
模板面要平整光滑，模板缝用双面胶填充并涂刷玻璃胶或腻子防止漏浆。
模板支立前涂刷脱模剂，脱模剂采用专用脱模剂并指派专人涂刷，保证其均匀、平整、颜色一致。
按照设计要求及实际荷载与变形情况计算设置预拱度。
5、支座安装
在支座安装前先复核垫石位置及标高，符合要求后方可进行支座安装。
安装前认真检查支座连接是否正常，但不得随意松动上、下支座连接螺栓。
凿毛支座就位部位的支撑垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，并用水将支撑垫石表面浸湿。
用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支撑垫石之间留20～30mm空隙，然后安装灌浆用模板。
仔细检查支座中心位置及标高，符合要求后采用重力灌浆方式灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
灌浆材料终凝后，拆除模板及四周钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。
拧紧下支座板锚栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上、下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。
6、钢筋绑扎
钢筋事先在钢筋加工场加工好，再运送至现场绑扎。
先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎。
为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，排列整齐。
各种预埋件和预埋筋包括竖排气孔、泄水孔等，均按设计图纸和《施工技术指南》的要求设置，并准确定位。
7、预应力筋安装
钢筋绑扎完成后安装预应力管道，安装前仔细检查定位钢筋，保证管道的平顺，位置准确。
本梁采用三向预应力体系，由于钢筋、管道密集，如管道与普通钢筋发生冲突时，允许进行局部支架调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力筋，保持纵向预应力管道不动。
当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当调整梁体钢筋或进行适当弯折。
钢索管道位置用定位钢筋固定，定位网基本间距为0.6m，并保证管道位置正确。
固定管道的定位网钢筋与主筋焊接，定位网与波纹管用细铁丝捆扎，使制孔装置上、下、左、右均不能移动波纹管，锚下垫板，应保持同心，支承板面应垂直于管道轴线。
主梁纵向预应力孔道均采用金属波纹管成孔，对于长孔道，为了保证波纹管的制孔质量，纵向波纹管的接头应用比被接长的波纹管直径大一个号的波纹管旋入套接，两端用胶带缠包，防止漏浆。
波纹管的接头每端旋入长度宜为该直径的2.5倍。
预应力筋在钢筋加工场下料加工，钢绞线人工配合机械穿孔。
切割后的钢绞线应进行梳理顺直及编束，然后用扎丝每隔2～3m绑扎一道，其扎丝扣置于钢绞线的空隙里。
按照真空辅助吸浆系统在正确位置设置通气管道，对于长束和长曲线束在中间和最高点位置要设置吸浆排气管道。
排气管采用塑料管，并将其引出梁顶面40～60cm。
排气孔在施工时要用胶带缠裹好防止漏浆。
竖向预应力孔道使用三通管作为排气孔。
8、砼施工
主梁设计为C50混凝土，在混凝土原料的选择、配合比试验、拌制工艺上严格按照相关《验标》、《技术指南》的要求执行。
砼浇筑前报请监理工程师按照设计图纸核对钢筋布置及支座安设等预埋件，检查模板断面尺寸误差是否符合规定，桥梁中线误差情况，模板接缝情况及表面平整光洁度。
对以上情况逐项检查、验收，各项检查合格后方可进行砼浇筑。
混凝土浇注前，首先对模板内的杂物安排专人进行清理，然后用空压机对模板内的灰尘吹风及高压水泵用水冲洗模板内表面（灰尘及其他杂物从排水孔吹走），同时再对模板内进行润湿。
砼在拌合站集中拌合，砼罐车运送至现场，泵送入模，插入式振动棒振捣。
砼纵向浇注顺序由跨中向支点平稳对称进行。
砼浇注过程中横向坚持“对称、平衡、同步进行”的原则，沿梁高方向先浇注底板，再浇注腹板，最后浇注顶板（示意图如下）。
底板浇注时，从腹板下料振捣，如腹板下料不能满足底板砼量，可从每箱的顶板内模预留孔下料。
振捣延续时间以混凝土获得良好的密实度表面泛浆气泡消失为准，防止漏振、过振。
振捣过程中严禁振捣棒触碰波纹管、模板。
砼浇筑完毕后立即用棉毡或草帘覆盖，并用塑料布封闭，待终凝后洒水保湿养护。
养护时间不少于14d。
冬期施工期间执行相应冬期施工保温措施。
水泥必须经过检验确认各项性能合格。
粗、细骨料经复试合格后方可使用。
掺和料的掺量按实验结果严格执行。
生产过程中应测定骨料的含水率，每一工作班不应少于一次，当含水率有显著变化时，应增加测定次数，依据检测结果及时调整用水量和骨料用量。
施工时要设专人对横隔板钢筋、预应力密集处等关键部位进行振捣和检查，并备以竹片、钢筋进行人工捣固。
混凝土灌注和振捣过程中应注意防止波纹管上浮。
灌筑腹板混凝土时，为避免松散混凝土留在顶上，待灌筑顶板混凝土时，这些混凝土已初凝，易使顶板出现蜂窝，故在灌筑腹板混凝土时，进料口周边应用卸料钢板盖住。
9、张拉
预应力按初张拉和终张拉两次完成。
梁段预应力钢索初张拉必须在该梁段混凝土强度及弹性模量达到60%后方可进行，张拉控制应力850MPa，梁段预应力钢索终张拉必须在该梁段混凝土强度及弹性模量达到设计值的100%，混凝土龄期不少于7天后方可进行。
预应力采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不超过1束。
张拉顺序先腹板束，后顶板束，按施工顺序从外到内左右对称张拉。
各阶段先张拉纵向再竖向再横向，并及时压浆。
预施应力采用双控措施，即预应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值校核。
预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。
切割多余钢束，应使用砂轮切割机。
10、真空压浆和封锚
管道压浆要在终张拉后的2天内完成。
10.1吸浆设备
根据真空辅助吸浆施工工艺，选用HB6-3型吸浆泵配以UJW3灰浆拌合机进行吸浆。
10.2浆液要求
孔道吸浆时水泥浆抗压强度不小于图纸的标号，同时水胶比要低于本体混凝土且不大于0.35；水泥浆要求流动性好、不泌水、无收缩；在1.725L的漏斗中，水泥浆的稠度不大于25s；吸浆时两端必须密封；抽真空时真空度（负压）控制在-0.06～-0.1Mpa之间；28天的抗压强度必须大于50Mpa；严格控制用水量，对未及时使用而且降低了流动性的水泥浆予以弃用。
10.3吸浆准备
张拉施工完成后，切除外露的钢绞线，进行封锚，同时将锚垫板表面清理干净平整，在保护罩底面与橡胶密封圈表面均匀涂一层玻璃胶，装上橡胶密封圈，将保护罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧。
清理锚垫板上的灌浆孔，保证通道通畅。
10.4吸浆方法
试抽真空：
启动真空泵，使系统负压能达到-0.06～-0.1MPa，当孔道内的真空度保持稳定时，停泵1分钟，若压力降低小于-0.02MPa，即可认为孔道基本达到真空，如果不满足此要求，则表示孔道未能完全密封，需在灌浆前进行检查及更正。
拌浆：
拌浆前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净；
将称量好的水倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入水泥，再搅拌3~5分钟直至均匀；
将溶于水的外加剂和其它液态外加剂倒入搅拌机，搅拌5~15分钟，然后倒入盛浆筒；
倒入盛浆筒的水泥浆应尽量马上泵送，否则应不停的搅拌。
搅拌好的浆体应每次全部卸尽，在浆体全部卸出之前，不得投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法；
灌浆：
启动真空泵，当真空度达到并维持在负压0.08MPa左右时，打开阀门，启动灌浆泵，开始灌浆；
当浆体经过透明高压管并准备到达三通接头时，打开排浆阀门并关闭负压容器阀门，关闭真空泵。
透明高压管应超过10米以便控制。
观察废浆筒处的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆筒浆体基本一样时，关闭灌浆泵，关闭另一端阀门；
再次启动灌浆泵，使灌浆压力达到0.4MPa左右，最后关掉灌浆泵，关闭灌浆端的阀门；
接通水，打开阀门清洗，拆下透明高压管；
10.5封锚
封端混凝土浇筑前应先凿毛梁体断面混凝土，并利用一端带钩一端带有螺纹的短钢筋安装于锚垫板螺栓孔，与梁体钢筋网绑扎在一起，封端钢筋应与梁体钢筋绑扎形成钢筋骨架，以保证封端混凝土与梁体混凝土结合成一体。
为提高结构的耐久性，封锚前应对锚具进行防水处理，并设置封端钢筋网，混凝土表面应采取涂刷防水材料等防水措施。
11、模板及支架拆除
待混凝土强度达到设计强度的60％时，早期张拉完成后拆除梁体内模板，待梁体预应力束全部张拉完后方可拆除剩余模板。
满堂支架经单位工程负责人检查验证并确认不再需要时，方可拆除，拆除时由跨中向支点平稳对称进行，自上而下，一步一清，严禁上下同时进行拆除作业。
支架拆除完毕后，对场地进行清理，将建筑垃圾运往指定地点，桥下场地恢复原貌。
高速公路水沟、防护网及边坡及时按原状恢复。
12、构造及其他
12.1防撞墙
本连续梁防撞墙采用高挡墙结构，防撞墙在梁体施工完成后进行现场灌注，梁体施工时防撞墙相应部位预埋防撞墙钢筋，以确保防撞墙与梁体的整体性。
防撞墙每2m设10mm断缝，并以油毛毡填塞，在该处防护墙下端设泄水孔并进行防水处理，即在泄水孔周围涂刷防水涂料。
12.2电缆槽
根据通信、信号、电力等专业需要，在防护墙外侧分别设置信号槽、通信槽、电力电缆槽。
电缆槽由竖墙和盖板组成。
电缆盖板为预制结构，竖墙在梁体施工完成后现场灌注。
浇筑梁体时在电缆槽竖墙相应部位预埋钢筋，使竖墙与梁体连接为一体，以保证电缆槽竖墙在桥面上的稳定性。
12.3桥上防、排水系统
本连续梁采用三列排水方式，分别在防撞墙与承轨台及两线承轨台间设置泄水管，电缆槽内积水通过防撞墙流到防撞墙内侧泄水孔。
保护层铺设时，应注意设置2%的流水坡。
积水通过排水管引至桥下。
四、质量保证措施
1、组织保证
建立组织严密完善的职能管理机构，按照
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