质量管理基本常识.docx

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质量管理基本常识

质量管理基本常识

1.质量的概念：

反映实体满足明确或隐含需要的能力的特性总和。

具体内容包括：

产品的功能、安全、价格、服务和交货期。

产品质量简单说就是产品的适用性。

顾客的需求是动态的，因此产品的适用性也是动态的。

随着自然环境、科技进步、市场竞争、消费心理等方面的变化而变化,从而获得产品的适用性。

2.质量特性

衡量某一产品质量好坏，描述某一产品的质量度量指标，使用质量特性的概念。

质量特性分为真正质量特性（就是顾客所要求的产品性能）和代用质量特性（就是为了实现真正质量特性所做的物理的、化学的和几何尺寸等方面的技术标准规定）。

3.产品的质量特性分类：

●性能；指产品适合顾客使用目的所具有的技术功能。

●寿命：

指产品在规定的条件下，满足功能运转的时间。

●可靠性：

指产品在规定的时间和条件下，完成规定功能的能力。

●安全性：

指产品在流通和使用过程中保证安全的程度。

●经济性：

指产品整个寿命周期中购置和使用维修费用总值的大小。

4.质量检验工作的基本任务：

●鉴别原材料、外购件、毛坯、零部件以至成品的质量，确定其合格与否。

●判断加工过程的运转情况，把握过程变化情况和变化趋势。

●判断与确定产品质量缺陷的严重程度。

●判断与确定产品的质量等级。

●反馈质量信息，提供改善与改进建议。

●系统整理、分析质量检测数据，报告产品质量动态与趋势。

5.质量检验工作的基本内容：

●明确的质量要求按产品技术标准和考核指标，明确检验项目、合格规范。

●测试按规定的标准，使用规定测量器具和测量方法

●比较按产品的质量标准

●判定合格或不合格

●处理记录+标识、必要时隔离

6.质量检验的职能

●鉴别的职能

●把关的职能

●报告的职能

7.质量检验与质量管理的关系

●质量管理：

确定质量方针、目标和职责并在质量体系中通过诸如质量策划、质量控制、质量保证和质量改进使其实施的全部管理职能的所有活动（就是以提高和保证产品质量为目的所进行的一切活动）。

●产品质量的形成是一个复杂的过程，是企业众多环节共同作用的结果，因此把这些环节有效控制,协调各部门的质量职能活动,达到以经济的手段生产出顾客满意的产品，就是质量管理的基本内容和目的.

●产品质量形成的复杂性,综合性决定了质量管理的基本性质,这是一项涉及到产品设计开发、市场调研、采购、生产制造、质量检验和售后服务等各环节的综合性管理工作.

●质量检验是质量管理工作的一个重要组成部分。

质量管理离不开质量检验，质量检验在现代质量管理理论的指导下不断地得到深化和完善，在检验方式、方法、检验手段和人员素质等方面有了长足的发展。

●质量管理是在质量检验基础上发展起来的。

●质量管理是质量检验的延伸与发展，开展质量管理，决不意味可能取消检验或削弱质量检验，恰恰相反，开展质量管理就越要充实、完善和从预防的角度加强检验工作。

8.质量检验范围

●原材料，外协件的检验

●毛坯和在制品，半成品的检验

●成品装配、包装和出厂检验

●生产设备和工艺装备的监督检查

●生产工艺过程和环境条件的监督检查

●对本厂商标的联营产品的监督检查

9.质量检验方式和分类

检验方式是检验程序编排、方法选择、人员配备等几个方面因素综合考虑形成的。

检验方式可以通过不同的组合来实施，不同的检验方式关系到检验对质量保证的有效性和检验活动的经济性。

●分类：

按程序划分：

进货检验、过程检验、最终检验

按工作地划分：

集中检验、就地检验、巡回检验

按人员划分：

工人自检、互检、检验员专检

按数量划分：

全部检验、抽样检验、抽查检验

按目的划分：

接收检验、监督检验、试验检验

按检验方法划分：

理化检验和感观检验

按质量特性值划分：

计量值检验、计数值检验

按工件性质划分：

首件检验、中间检验、末件检验

10.质量检验方法（一般采用）

●万能测量检验

●专用量夹具检验

●自动测量检验

●抽样检验

●预防统计检验（控制图）

●考察检验

●产品质量审核

●试验检验

11.质量检验的依据

国家标准、产品图纸、技术要求、工艺规程以及其它有关技术规定（订货合同技术协议），检验工艺由工艺人员制定，由质量部门会签、同意。

目的是防止文件中漏项和便于贯彻执行。

针对工艺的复杂程度，检验部门还应编制检验作业指导书。

12.质量检验工作的基本性质

质量检验工作的基本性质包含服务与监督、服务与制约双重作用。

质量检验工作的服务作用：

●保证企业生产出质量符合标准的产品，使企业能够按品种、数量规格全面完成生产计划（也就是“把关”）

●积极开展预防废品工作，减少废品损失，降低生产成本，及时地、积极地协助生产部门分析质量问题（也就是帮助生产者“过关”）

质量检验工作的制约作用：

主要是通过监督职能体现的

●严格按质量标准对产品进行检验，严格控制制造过程的符合性质量。

●按检验验收的合格产品的数量，考核各部门生产计划完成情况，对质量和数量同时做出客观的评价。

●监督检查工艺纪律，操作规程和生产条件是否符合规定的要求。

13.质量问题的处理

一般应遵循的两个原则。

一是必须坚持“三不放过原则”，二是执行“逐级上诉的原则”。

“三不放过”就是在处理质量问题之前，必须找出原因，查清责任，落实纠正措施否则不放过，目的为了防止同类事件的再发生。

“逐级上诉”就是对质量问题处理程序的规定，一般自下而上逐级裁决的办法，目的是为了明确层次关系，落实各级质量责任制。

14.产品质量检验员的一般应知应会

应知：

●所检查制品的名称和图号。

●检验技术条件和工艺。

●检验制品时所必须的量、夹具、仪器的名称和编号，以及这些量、夹具、仪器的使用方法。

●所检制品的制造工艺。

●这些制品所特有的废品的主要类别。

●在检查时的安全技术条例等。

应会：

●用观察来判别制品的外表缺陷

●正确使用检验工艺中所定的量具的检验设备、仪器。

●在图纸中或其它技术条件中，寻找出检查时所需要的尺寸和技术数据。

●正确地区别所检查的制品为合格品、返工品、返修品和废品

●正确地填写已验收或已返修和报废制品的原始凭证。

●各专业检查特殊技能等

15.检查员岗位基本功标准

●练好文字、数字及拼音字母，达到填写记录文件时字迹端正、清晰。

●懂得产品验收、返工、返修、报废手续，达到熟练填写记录、正确标识及掌握传递路线。

●熟记各类产品和产品的检验状态标识，达到接规定位置、方法标识清晰、明显。

●熟练掌握本岗位产品的零件号、名称和实物形状。

●熟练掌握本岗位产品检验工艺，达到能记住检验项目、参数所使用的检验夹具及其各项检查频次与数量。

●熟练本岗位产品，在顾客产品上的装配部位，所需数量及功能作用，达到能掌握关键设备，关键工序的质量控制。

●熟悉本岗位范围产品的加工、装配工艺、材料牌号、工艺路线加工定位，装配顺序及操作规范。

●熟悉掌握本岗位范围产品图纸、技术要求，达到能记住有关产品零件公差、总成装配、试验规范及其技术条件。

●懂得维护、保养、使用量具，达到能看懂、记住使用说明书和对表等有关校准参数及正确使用方法，并熟悉量夹具检定周期和修理路线。

●结合本岗产品的具体质量要求，能根据标准样件或工作经验，用目测，耳听、鼻闻、手摸、锤敲、锉刀等办法正确判定外观质量和内在缺陷。

16.“三爱”教育：

爱公司；爱公司生产的产品；爱本职岗位。

17.专职检验的三检制：

首件检验、中间检验、最终（完工）检验。

18.工人和检验员相结合的三检制：

自检、互检、专检（在专职三检制的基础上增加操作者的日常自检，班组质量员对本班组的互检和上下序的互检）。

19.“三自一控”活动：

由操作者按规定对自己加工的工件进行自检，把所检工件按合格与不合格进行“自分”，在合格零件上“自做标记”并在检查员配合下“控制自检正确率”。

20.首件检验：

在生产开始或工艺条件改变后的首件（或最初几件）产品质量的检验。

21.末件检验：

对一批产品制造完了的最后一件（或几件）的检验。

22.中间检验：

根据需要，在某一道工序之后所进行定点检验。

23.巡回检验：

对制造过程进行的定期或随机流动性的检验。

24.进货检验：

由接收者对原材料、半成品外购和外协、工艺外协等进行验证。

25.过程检验：

在生产过程中对在制品的检验。

26.最终检验：

对完工产品在发货或接受之前所进行的检验。

27.检定：

对量具的精度进行检查、校准的各种作业。

28.校准：

测定和校正计量器具误差值的各种作业。

29.检验：

对各种原材料、半成品和成品，用量具和其它分析方法检查其是否符合规定的要求的过程（测、比、判的过程）。

30.试验：

在一定条件下，对材料、产品或一组观测值的性能或特性的测试与验证。

31.人员素质：

职工的文化程度、技术水平、工作能力、责任心、进取心和职业道德的总和。

32.母体：

指具有某种相同性质的个别事物的复合体。

33.子体（子样）：

指在母体中分离出的部分。

34.合格工序：

能连续、稳定地生产出合格产品的工序。

35.深化工艺：

在严格执行现有的主体工序规定的同时，通过对现场工艺的普查，补充上各种不可缺少的辅助工序及环节工序，使制造工艺更加完善和充实的工作。

36.绿化工序：

为了监督工序质量变动因素，针对不合格因素采取纠正措施，使不合格工序逐步转变为合格工序；对合格工序的不稳定因素采取有效的控制预防措施，使合格工序质量变动因素趋于稳定，从而稳定和提高工序合格率的过程。

37.“五不流”：

进厂原材料、外协产品不合格不投产；毛坯不合格不加工；零件不合格不装配；总成不合格不装配；产品不合格不入库。

38.工艺纪律：

生产过程中有关人员应遵守的工艺秩序。

39.仓库管理的“五个环节”：

验收、保管、发放、清仓、盘点。

40.产品验收的“三关”：

数量关、质量关、单据关。

41.产品入库验收的“四不收”：

凭证不全不收、手续不齐不收、数量不符不收、质量不合格不收。

42.产品保管、发放要做到“十防”：

防锈、防尘、防潮、防震、防腐、防磨、防水、防混、防变质、防磕碰。

43.生产岗位的“六不”：

不打闹；不说笑；不瞌睡；不吸烟；不看书报；不擅离职守。

44.设备管理的“两无”：

无异常响声；无异常震动。

45.设备管理的“三不缺”：

不缺零件；不缺防护件；不缺随机附件。

46.设备管理的“三好”：

管好、用好、修好。

47.设备管理的“四会”：

会使用、会保养、会检查、会排除故障。

48.设备维护的“四项”要求：

整齐（工具、工件、附件放置整齐，安全防护齐全，线路管理完好）、清洁（设备内、外清洁，各滑动面、丝杠、齿轮、齿条等处无油污、无碰伤；各部分无漏油；不漏气（汽）、漏电；垃圾清扫干净）、润滑（按时加油、换油，油质符合要求，油壶、油枪、油杯、油毡、油线清洁、齐全，油标明亮）、安全（实行定人、定机和交接班制度，熟习设备结构，遵守操作规程，精心保养，防止事故）。

49.设备管理的“五不漏”：

不漏油、不漏汽、不漏气、不漏水、不漏电。

50.设备润滑的“五定”：

定点、定期、定质、定量、定人。

51.质量方针：

由组织的最高管理者正式发布的该组织总的质量宗旨和质量方向。

52.质量保证：

为提供足够的信任表明实体能够满足质量要求，而在质量体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划的有系统的活动。

53.质量控制：

为实施质量管理所需要的组织结构、程序、过程和资源。

54.“三按”：

按图纸和样件、按标准、按工艺

55.“五不准”：

●不合格的产品不准出厂和销售

●不合格的原材料不准投料

●未经检验的产品不准生产和销售

●不合格的零部件不准装配

●不准弄虚作假、以次充好，假昌名牌

56.降级使用（让步接收）：

在保证关键特性满足规定要求的前提下，一般特性能满足其预期使用要求，以申请，同意使用或放宽规定要求的产品。

57.重新检验：

产品交验时，因发现某一项或多项超差而判为不合格的产品批，可以通过责任部门再次检验,把合格品与超差的不合格品分开，对合格品再次交验。