钢结构工程施工方案90213.docx
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钢结构工程施工方案90213
工程概述说明
一、工程概况
该工程为泰州国电二期2*1000MW二次再热工程。
项目名称；A标段风机支架制作项目
（1）建设单位：
泰州国电
（2）工程名称：
泰州国电二期2*1000MW二次再热，送风机，引风机支架钢结构制作
（3）工程地点:
泰州国电
（4）设计单位:
华东电力设计院
（5）工程量：
钢结构制作1200T
二、工程内容
泰州国电二期2*1000MW二次再热，送风机，引风机支架钢结构制作
施工组织设计
（工程计划书）
一、工程概况：
泰州国电二期2*1000MW二次再热，送风机，引风机支架钢结构。
该工程在泰州荣锦安装工程有限公司厂房内施工制作，将以经济合理的组织和安全、高效的施工水平，确保该工程顺利完成。
二、钢结构的加工、制作：
泰州荣锦安装工程有限公司是从事钢结构业务的专业化公司，质量信誉优良。
钢结构的加工制作、运输
（一）、制作前准备工作
1、钢材采购、检验、储备：
经过工程施工管理人员及公司有关部门参与的情况下进行内部经图纸深化后绘制单件图，进行会审，并翻样工作员翻样后列出各类钢材的材料用量表，并做好材料规格、型号的归纳，交管理部采购员进行材料采购。
材料进场后，会同业主、质监按设计图纸的国家规范对材料按下列方法进行检验：
（1）钢材质量证明书。
质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。
（2）钢材表面优锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。
（3）钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级何除锈等级》的规定。
（4）连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均应有出厂质量证明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。
合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。
钢材的堆放成形、成方、成垛，以便于点数和取用：
最底层垫上道木，防止进水锈蚀。
焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应安牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。
焊条和焊剂在使用之前按出厂证明上的规定进行烘焙和烘干；焊丝应清除铁锈、油污以及其它污物。
材料凭领料单发放，发料时核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。
2、图纸会审、图纸细化：
经图纸会审后，由技术部负责设计本工程的加工详图，进行节点构造的细化。
对其中一些需设计签证的节点图，提交设计院审核。
3、制定钢构件加工生产工艺及质量标准：
根据《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）、《钢结构工程质量检验评定》（GB50300-2001）、《钢结构设计规范》（GBJ17-2003）等国家规范及公司质量体系文件和钢结构制作安装工艺规程编制本工程钢结构加工生产工艺及质量标准。
（二）钢结构加工制作流程
1、钢结构加工制作流程如下页图示
（三）放样、下料和切割
1、按照施工图上几何尺寸，以1：
1比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
允许偏差见放样和样板（样杆）允许偏差
放样和样板（样杆）允许偏差表
项目允许偏差（mm）
平行线距离和分段尺寸±0.5
对角线1.0
长度、宽度长度0～+0.5宽度0～-0.5
孔距±0.5
组孔中心距离±0.5
加工样板的角度±20’
总体工艺流程图
2、钢材下料前先对材料进行校正，矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。
3、利用样板计算出下料的尺寸，直接再板料成型钢表面上画出零构件形状的加工界线。
采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。
允许偏差见下料与样杆（样板）的允许误差表。
下料与样杆（样板）的允许误差表
项目
允许偏差（mm）
零件外形尺寸
±1.0
孔
±0.5
基准线（装配或加工）
±0.5
对角线差
1.0
加工样板的角度
±1度
4、根据工艺要求在放样和下料预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
5、零件的割线与下料线的允许偏差符合下表规定：
零件的割线与下料线的允许偏差表
手工切割
±3mm
自动、半自动切割
±1.5mm
精密切割
±1.0mm
6、切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净;切割后清除断口边缘熔瘤、飞溅物，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并清除毛刺。
7、切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的10%，且不得大于1.5mm。
8、精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。
9、机械切割的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2mm。
机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。
（四）矫正和成型
1、普通碳素结构钢在高于-16℃时，采用冷矫正和冷弯曲。
矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大于0.5mm。
2、零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应该按设计和规范要求进行加工。
3、H型钢先采用JZ-40矫正机进行翼缘板矫正；焊接旁弯变形火焰进行矫正。
4、零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在900℃以下；碳素结构钢在温度下降到700℃之前结束加工。
（五）边缘加工
对外路边缘、焊接边远、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、打磨等再加工。
根据不要求，一般采用风铲、磨光机、弧气刨等机具、设备进行。
（六）制孔
1、制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔、气割割孔等。
2、梁端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓位置、尺寸准确。
H型钢梁柱上的螺栓孔采用钢模配钻，磁铁电钻打孔。
3、钻孔时的孔的偏差远小于规范值，确保安装和质量。
（七）组装
1、板材、型材的品接应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。
2、组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。
连接表面及焊缝每边30—50mm范围内铁锈、毛刺和油污必须清除干净。
当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。
3、布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。
4、为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。
胎具及装出的受检必须经过严格检验，方可大批地进行装配工作。
5、将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。
装配台具有一定的刚度，
不得发生变形，影响装配精度。
6、装配好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。
7、焊接结构组装按需分别选用以下工具：
（一）、卡兰或铁楔夹具：
可把两个零件加紧在一起定位，进行焊接。
（二）、槽钢夹紧器：
可用于装配板结构的对接接头。
（三）、矫正夹具及拉紧器：
矫正夹具用于装配钢结构：
拉紧器是装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙。
（四）、正后丝扣推撑器：
用于在装配圆筒体的调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。
（五）、手动千斤顶。
8、定位点焊所用焊接材料的型号，要与正式焊接的材料相同，并应由有合格证的焊工人点焊。
9、焊接结构组装工艺：
（－）、无论翼缘板，腹板，均应先进行装配焊接矫正，与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。
（二）、放组装胎时放出收缩量，一般放至上限（L＜24m时放5mm，L＞24m时放8mm（
（三）、上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表。
槽焊深度与节点板的厚度关系表
节点板厚度（mm）
6
8
10
12
14
槽焊深度（mm）
5
6
8
10
12
10、H型钢焊接生产线
该生产线由数控火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动焊接机及H型钢翼缘矫正机和摇臂钻床几大部分组成。
H型钢由二翼缘板及一块腹焊接而成，钢板经数控火焰切割机下料后，经过H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊好，然后进入龙门式自动焊接机进行自动埋弧焊，焊接完成后再通过H型钢翼缘矫正机对焊接后H型钢翼缘板的变形进行矫正，经计算下料、磁铁电钻配模钻孔，从而完成整个加工过程，生产出合格的H型钢产品。
11、翼缘板、腹扳均先单肢装配焊接矫正后进行大组装。
组装前先进行基本定位，并焊接好加劲板和拉条，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。
12、与钢柱连接的节点报等，先小件组焊，矫正后再定位大组装。
13、构件的隐蔽部位经焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全密闭的构件内表面可不涂装。
（八）、成品检验
1．焊接全部完成，焊接冷却24小时后，全部做外观检查并做出记录。
并按规定作焊缝检测。
2．用高强螺栓连接时，须将构件摩擦面进行喷砂处理。
3．按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，做好记录。
（九）、成品保护
1．堆放构件时，地面必须垫平，避免支点受力不均。
构件的吊点、支点应合理；构件一般均立放，以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。
2．钢结构构件均涂防锈漆，编号不得损坏。
（十）、保证质量措施
1．防止构件运输、堆放变形：
必须采取措施，防止出现由于运输、堆放时垫点不合理，或上、下垫木不在一条垂直线上，或由于场地沉陷等原因造成变形。
如发生变形，根据情况采用千斤顶、氧-乙炔火焰加热或用其它工具矫正。
2．防止构件扭曲：
拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板间缝隙大于3mm，则需矫正，拼装时用夹具夹紧。
长构件应拉通线，符合要求后再定位焊接固定。
长构件翻身时由于刚度不足有可能发生变形，事先进行临时加固。
3．防止焊接变形：
采用合理的焊接顺序及焊接工艺（包括焊接电流、速度、方向等）或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊行焊接，以防止焊接后翘曲变形。
4．防止尺寸不准确：
下料、制作、检查用经校验合格的统一精度的钢尺。
严格检查构件制作尺，不允许超过允许偏差。
（十一）钢结构的焊接
1．材料
（1）电焊条：
按照设计及规范要求选用焊条，焊条须具有出厂合格证明。
如须改动焊条型号，必须征得设计部门同意。
严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。
焊接前将焊条进行烘焙处理。
（2）作业条件
A．审阅施工图纸，拟定焊接工艺。
B．准备好所需施焊工具，焊接电流。
C．在钢结构车间施焊区施焊。
D．焊工经过考试合格后，并取得合格证后才可上岗，如停焊超过半年以上时，则重新考核后才准上岗。
E．施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，修整合格后方能施工焊。
2．操作工艺
（1）焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙后，放在保温箱内随用随取。
（2）首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合要求后才采用。
（3）多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量缺陷，必须清除后再焊。
（4）要求焊成凹面贴角焊缝隙，可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。
（5）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可处理。
（6）严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。
（7）重要焊缝隙接头，要在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口型式应与焊件相同。
焊接完毕用气割除并修摩平整，不得用锤击落。
（8）要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。
（9）为了减少焊接变形与应力我公司常采取如下措施：
A．焊接时尽量使焊缝能自由变形，钢构件的焊接要从中间向四周对称进行。
B．收缩量大的焊缝先焊接。
C．对称布置的焊缝隙由成双数焊工同进焊接。
D．长焊缝隙焊接可采用分中逐步退焊法或间断焊接。
E．采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以消除焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。
F．采用刚性固定法：
用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件残余变形及翘曲。
G．锤击法：
锤击焊缝隙及其周围区域，可以减少收缩应力及变形。
（10）焊接结构变形的矫正。
见（四）矫正和成型中所述。
（十二）、摩擦面加工处理
1．摩擦面加工：
本工程使用的是摩擦型高强螺栓连接的钢结构件，要求其连接面具有一定的滑移系数，使高强度螺栓紧固后连接表面产生足够的摩擦力，以达到传递外力的目的。
2．处理好摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应摩光焊疤飞溅，油漆或污损等），并不允许再行打摩或锤击、碰撞。
处理后的摩擦面进行妥善保护，摩擦面不得重复使用。
3．高强度螺栓连接的板叠接触面不平度<1.0mm。
当接触面有间隙时，其间隙不大于1.0mm可不处理；间隙为1~3mm时则应加垫板，垫板面的处理要求与构件相同。
（十三）预拼装
工厂预拼装目的是在出厂前将已制作完成的各构件进行相关组合，对设计、加工以及适用标准的规模性验证。
1．预拼装数每批抽10-20%，但不少于1组。
2．预拼装在坚实、稳的平强式胎架上进行。
其支承点水平度：
A≦300—1000mm2<允许偏差≦2mm；
A≦1000—5000mm2<允许偏差≦3mm；
（1）预拼装中所有构件按施工图控制尺寸，各杆件的重心线交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。
单构件支承点不论柱、梁、支撑，应不少于二个支承点。
（2）预拼装构件控制基准、中心线明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。
控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。
（3）所有需进行预拼培育的构件必须制作完毕经专业检验员验收并符合质量标准的单构件。
相同单构件互换而不影响几何尺寸。
（4）在胎架上预拼全过程中，不得对结构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割或使用重物压载、冲撞、锤击。
3．高强度螺栓连接件预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。
试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。
冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。
4．拼装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必须垂直自由穿落。
不能过的孔可以修孔。
修孔后如超过规范，采用与母材材质相匹配的焊材焊补后重新制孔，但不允许在预装胎架进行。
5．本工程预拼装的允许偏差见下表。
预拼装的允许偏差表
项目
允许偏差（mm）
检验方法
梁
跨度最外端两安装孔或两支承面距离
±L/1500±5.0
用钢尺检查
接口高差
2.0
用焊缝量规检查
节点处杆件轴线错位
3.0
划线后用钢尺检查
总体预拼装
柱距
±3.0
用钢尺检查
梁与梁之间距离
±3.0
框架两对角线之差
Hn/2000且≤5.0
任意两对角线之差
Hn/2000且≤8.0
（十四）包装、运输和存放
1．包装在涂层干燥后进行；包装保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失；包装要符合公司质量体系文件的有关规定。
2．螺纹涂防锈剂并包装，传力铣平面和铰轴孔的内壁涂抹防锈剂，铰轴和铰孔采取保护措施。
3．包装箱上标注构件、零件的名称、编号、重要、重心和吊点位置等，并填写包装清单。
4．根据钢结构的安装顺序，钢构件分单元成套供应，现场堆施场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。
5．运输钢构件时，根据钢构件的长度、重量选用合适的车辆；钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均保证构件不产生变形、不损伤涂层。
6．钢构件存放场地平整坚实，无积水。
钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放；钢构件底层垫枕有足够的支承面，并防止支点下沉。
相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点在同一垂直线上，并防止钢构件被压坏和变形。
7．钢结构运至施工现场按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关资料。
三、施工现场管理
为了保质保量地完成整个钢结构工程，确保施工的顺利进行，以使质量达到优良，特设立现场管理机构，使各部门间能更好协作与配合。
`
四、主要施工方法与技术措施
（一）、施工现场准备：
1．施工现场准备是整个施工准备工作的一个重要方面，应积极配合甲方作好现场准备。
2．现场准备的主要内容：
组织有关施工人员和技术人员对施工现场进行勘测、了解安装作业周围环境、组织人员进行机械作业道路的修筑与平整，三通一平，构件堆放场地准备。
（二）、施工技术准备：
组织有关施工人员、技术人员学习熟悉图纸内容和有关施工规范标准、掌握设计意图及要求，明确工艺流程以及对应的质量安全技术措施。
五、质量保证措施及质量控制标准：
（一）质量保证措施；
1．质量方针：
科学管理、信守承诺、精心施工、保证质量，为用户提供满意的建筑新产品和服务。
2．质量目标：
本工程钢结构施工质量全部满足设计要求，并符合施工规范规定，分项工程全部合格。
3．观感质量：
单位工程观感质量得分率达到85%以上。
质量保证资料和施工过程资料齐全且与工程同步。
4．建立质量保证体系：
根据本公司质量手册和程序文件，将与工程相关组织机构职责等建立纵向衔接、横向直接协调的质量保证体系。
对施工质量实施全过程控制，使工程质量在施工中始终处于受控状态。
5．关键工序质量控制
（1）钢结构工程测量、构件进场质量控制和钢结构安装均为重点控制的关键工序。
为确保上述三道工序的质量，我们分别对每道工序从施工到工序结束都进行严格的控制。
（2）施工控制好三个环节（在施工前、施工中和施工后）严格遵守“三工序”管理原则（监督上工序、保证本工序和服务下工序）竣工后及时办理交接手续，并组织工程质量回访，为用户服务。
（二）施工质量标准按国家现行有关规范
1．《钢结构工程施工及验收规范GB50205-2001》；
2．《建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001》。
（三）施工质量控制图：
钢结构制作质量控制图
六、安全文明施工：
1．安全管理系统：
2．项目负责人在组织施工的同时，必须按工程和工种特点认真进行安全交底，落实安全技术措施，并在施工过程中随时进行检查，发现问题及时解决。
3．建立安全施工责任制，安全生产值日制，根据“管生产必须管安全”的原则，明确施工管理人员和生产工人在施工生产中应负的责任，强化安全意识。
4．进入厂房内必须戴好安全帽，符合公司生产着装要求。
5．电焊工、机械工、电工、起重工等所有特殊工种必须持证上岗。
场内使用的机电设备金属外壳均应有接地措施，且可靠有效。
不允许使用破损的电线和电缆及焊接线。
厂内机械必须是完好设备。
6．电器设备均要有漏电保护装置，移动式电动工具必须有二级漏电保护装置。
7．吊机需经检查试运行合格方可投入使用。
需出厂合格证，检验报告，检验证明书。
吊机严禁超载和违章作业。
吊机作业一定要配起重指挥工，起重机操作人员和指挥人员必须密切配合，指挥人员必须熟悉机器的技术性能，操作人员应严格执行指挥信号。
二台吊机作业时防止扒杆相互碰撞。
8．必须严格执行安全六大纪律，执行各自工种的安全操作规程，执行各有关安全规定和制度。
9．起重机附近有电线处需搭设临时围护，防止吊机吊臂靠近电线面产生意外事故。
10．施工现场应设防台风、防火措施。
现场须配备足够的临时灭火器材。
风力达到6级以上停止运输吊装作业
11．坚决贯彻“三不放过”原则，对事故隐患和苗子应采取积极措施予以整改，对违章作业造成后果的要及时批评处罚，对有功人员应予以奖励。
七、施工组织机构及劳动力计划表：
1．施工组织机构：
2．劳动力计划表：
制作阶段
下料工3
组立工2
焊工6
矫正工2
钻孔工4
喷漆工2
铲车司机1
电工1
起重工4
铆工6
辅助工6
设备维修工1
八、施工组织设计编制依据：
1．《钢结构工程施工及难收规范GB20205-2001》；
2．《建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001》。
九、主要施工机具一览表：
序号
名称
型号
数量
1
10吨行车吊
3台
2
5吨行车吊
4台
3
数控气割床
1台
4
摇臂钻床
1台
5
电焊机
BX1-500
4台
6
氧-乙炔气割
3套
7
短驳车
1
8
半圆锉
125200250300
各2
9
门型焊机
2台
10
叉车
1台
11
组立机
3台
12
大锤
8~10磅
6
13
娇正机
1台
14
磁铁电钻
3套
15
剪板机
1台
16
二氧焊机
4台
17
抛丸机
1台
泰州市荣锦安装工程有限公司
国电泰州电厂二期2*1000MW二次再热工程
项目名称；A标段风机支架钢结构制作项目
钢结构制作
施
工
组
织
方
案
编制单位；泰州市荣锦安装工程有限公司
编制：
黄康审核；陈建华
审批；陈红旗
编制日期：
2014年5月22日
第一章概述
第二章钢结构的加工、制作
第三章施工现场管理
第四章主要施工方法与技术措施
第五章质量保证措施及质量控制标准
第六章安全文明施工
第七章施工组织机构及劳动力计划表
第八章施工组织设计编制依据
第九章主要施工机具一览表
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