木模现浇箱梁施工方案.docx
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木模现浇箱梁施工方案
木模现浇箱梁施工方案
一、工程概况
简支梁梁体截面类型为单箱单室，梁端顶板、腹板局部加厚，梁底分别向内外侧加厚。
挡砟墙内侧净宽9.0米，桥上人行道栏杆内净宽12.1米，桥面板宽12.2米，桥梁建筑总宽度为12.48米。
梁长32.6米，计算跨度为31.1米，跨中截面中心线处梁高2.89米，支点截面中心线处梁高为3.09米，横桥向支座中心距为4.7米。
设计最高时速250km/h，梁跨位于直线段内，不设声屏障。
双线线间距4.6m。
地震动峰值加速度为0.05g,场地属Ⅱ类场地，场地特征周期0.35s.
梁体混凝土强度等级为C50，封锚采用强度等级为C50的补偿收缩混凝土；单片32米箱梁C50混凝土共310.6立方米。
钢筋采用HRB335和Q235钢筋，预应力钢筋采用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，采用自锚式拉丝体系锚具，管道形成采用内径90mm金属波纹管内穿80mm塑料套管成孔。
根据我工区实际情况，计划安排在横东岭大桥（14孔）和大水田大特桥（19孔）采用木模进行现浇箱梁的施工。
二、施工工艺
1、工艺流程
2、地基处理
支架施工范围内整平原地面并压实，用大吨位振动压路机碾压密实；再铺设10cm厚碎石垫层并碾压密实。
然后浇注15cm厚C15砼。
C15砼面层施工前先对基层进行标高测量，局部凸凹不平处再用碎石找平。
根据测量结果和现场实际情况设置排水方向和场外排水系统。
分幅浇注面层砼，每幅宽度为4m。
拌合站搅拌砼，砼运输车运送砼。
槽钢做模板，平面振捣器振捣，刮杠人工整平。
施工完毕后，覆盖草袋，洒水养生。
跨路部分采用钢管支墩加工字钢的方式实现，预留4m宽门洞，供车辆通行。
3、支架搭设
支架采用WDJ碗扣式脚手架，脚手架钢管规格为φ48×3.5焊管制成的定长杆配件，横杆与立杆连接采用独特碗扣接头。
由下碗扣承接横杆插头，上碗扣锁紧横杆插头。
腹板5.4m范围内脚手架纵横间距0.6m×0.6m，在两腹板处加密，间距0.3m×0.6m；翼缘板处间距0.6m×0.9m。
脚手架上纵向铺10×10cm，横向铺5×10cm方木，间距25cm。
脚手架底座直接安放在混凝土基础上。
水平横杆步距首层及顶层为60cm，其余为120cm。
立杆接长的水平缝错开，保证钢管支架的稳定，最后在顶端设顶杆，以便能插入顶部的可调托座。
整架拼装完后，在纵、横向连续布设剪刀撑，以增强支架的稳定，最后在顶托上放上纵、横梁，以备立模。
在预压前，要检查所有的连结扣件是否扣紧，松动的要用锤敲紧。
接头搭设：
接头是立杆同横杆、斜杆的连接装置，应确保接头锁紧。
搭设时，先将上碗扣搁置在限位销上，将横杆、斜杆等接头插人下碗扣，使接头弧面与立杆密贴，待全部接头插入后，将上碗扣套下，并用榔头顺时针沿切线敲击上碗扣凸头，直至上碗扣被限位销卡紧不再转动为止。
如发现上碗扣扣不紧，或限位销不能进入上碗扣螺旋面，应检查立杆与横杆是否垂直，相邻的两个碗扣是否在同一水平面上（即横杆水平度是否符合要求）；下碗扣与立杆的同轴度是否符合要求；下碗扣的水平面同立杆轴线的垂直度是否符合要求；横杆接头与横杆是否变形；横杆接头的弧面中心线同横杆轴线是否垂直；下碗扣内有无砂浆等杂物充填等；如是装配原因，则因调整后锁紧；如是杆件本身原因，则应拆除，并送去整修。
搭设顺序是：
立杆底座→立杆一→横杆一→斜杆一→接头锁紧→+脚手板→上层立杆→立杆连接销→横杆。
4、支架预压
为消除基础变形和支架的非弹性变形及支架的不均匀下沉，保证结构线形和结构安全，主体结构施工前需对支架进行预压，预压期限原则上以支架变形稳固后即可结束。
支架预压消除了塑性变形，测出弹性变形量，为线形控制提供了依据。
预压荷载按梁体重量的1.2倍进行加载。
按梁体的大致等效荷载进行布载。
下图为梁体自重荷载分布。
加载时按设计要求分级进行，每级持荷时间不少于10min
堆载材料采用袋装中砂，堆载高度根据荷载大小及分布情况及袋装土的容重实际计算。
在铺设底模前对支架预压，预压前在支架上满铺10×10cm方木（纵向），也可铺竹胶板、3cm木板等。
顺桥方向在每跨的1/2、1/4布设变形观测断面。
横桥向根据荷载分布情况，每断面设5个沉降观测点（见上图）。
①加载前首次做好标号（纪录起始标高）；
②加载后，第一天每间隔6h，以后每间隔12h，初步拟定预压期为3天，根据沉降量变化情况，可以提前结束或增加预压时间；
③卸载后，计算出弹性变形和塑性变形，据此调整支架底模标高；
预拱度计算公式为f=f1+f2+f3，其中f1：
地基弹性变形，f2：
支架弹性变形，f3：
梁体挠度（由于设计要求不设预拱度f3可以不加）。
底模拱度最大值设置在梁的跨中位置，并按抛物线形式进行分配，算得各点处的底模拱度值后。
可通过碗扣式支架调顶杆对底模进行调整。
5、模板系统
底模采用δ＝18mm优质光面竹胶板，背带采用10×15cm方木，间距25cm，竹胶板分块拼装，与分布木方固定。
底模接缝要保证平顺，在模板底调整方木来消除相邻模板的高差。
模板钉装完成后用液体玻璃胶水填塞模板接缝，防止混凝土浇筑中漏浆。
6、外模施工
采用人工为主机械配合的方式进行铺设。
底模安装完后即可进行侧模安装。
侧模采用δ＝18mm优质光面竹胶板，外背12.5×8.5cm方木，间距30cm，倒脚、圆弧部分采用定制钢模板。
采用吊车安装先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。
模板通过斜向支撑加固。
梁体两侧模板间隔在通风孔内设横向拉杆加强固定，见下图。
共设三道拉杆纵向间距2m，底部拉杆直径28mm距底板87cm，中部拉杆直径20mm距底杆60cm，上部拉杆直径16mm距底杆135cm。
侧模安装完后，用支撑顶牢固，并上好全部拉杆。
调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等。
不符合要求，要及时调整。
模板及支撑系统检算见附件1。
7、钢筋加工及安装、预应力体系安装
钢筋现场统一加工，平板车运输到位，汽车吊垂直提升，人工安装，底板、腹板钢筋一次绑扎成型，绑扎顺序为：
先布置绑扎底板、腹板钢筋，采用加密设置聚丙烯特制垫块作为保护层。
然后预应力管道安装定位、串束，经检查合格后，支立内模，绑扎顶板钢筋。
钢筋工程工艺流程见下图。
预应力筋采用φ15.24钢绞线。
钢绞线下料应在长线平台上进行，下料后梳整编束，每隔1m用铁丝绑扎，编束后的钢绞线应顺直不扭转，按编号分类存放。
钢绞线切断前的端头先用铁丝绑扎，切断后端面用胶布缠紧封头，以利于穿束。
预应力钢束采用先穿束法，即安装完钢筋后将孔道布设到位，管道定位采用井字型钢筋焊接在腹板钢筋上固定定位。
穿束采用人工穿索。
8、内模施工
箱梁芯模采用组拼式竹胶板框架结构，面板采用δ＝10～12mm普通竹胶板，背木用8.5×12.5cm方木，形成整体。
芯模标准节长2.44m，每节4在芯模顶面开设一个0.3m宽的灌注天窗，并备好封口板；芯模下口不设模板，底板砼灌注完毕后抹平。
芯模支架采用WDJ碗扣式支架；在底板上设钢支架，钢支架上布方木，方木上布支架（见下图）。
模板预先制作成块，由汽车起重机整段吊装，再在梁上进行段与段之间的拼装连接。
9、混凝土浇筑
立模、绑扎钢筋完成经监理工程师检查合格后，进行混凝土浇筑。
梁体混凝土标号为C50，设计为高性能混凝土，混凝土由混凝土拌和站集中供应，混凝土通过施工便道由混凝土运输车运输，混凝土泵车泵送入模，腹板处用Ф70插入式振捣棒振捣，横隔板用Ф50、30振捣棒振捣，底板用Ф50振捣棒振捣。
梁体混凝土浇筑顺序：
从一端向另一端水平分层、斜向分段、两侧腹板对称、连续浇筑。
每层混凝土的灌注厚度不得超过30cm。
浇筑时同一断面先浇筑底板，后腹板、顶板。
混凝土坍落度要求到现场18～20cm。
混凝土浇筑入模时下料要均匀，混凝土的振捣与下料交替进行。
梁体混凝土浇筑时，采用插入式振动器进行振捣；梁面采用平板振捣器进行整平压实，顶板混凝土浇筑完毕，初凝前人工用抹子进行二次收浆、赶压，防止裂纹，并将表面压光，以保证桥面铺装的铺装质量。
①端横隔板浇筑：
开始浇筑的端横隔板坍落度要大一些，达到21cm、22cm。
在端模板底部、腹板处（每侧M2束下方、M3束下方各开一个15×15cm洞口）开设观察和振捣口。
混凝土在端板靠近锚后处卸料，边卸料边振捣，在底板、腹板观察口处观察返混凝土情况，并及时振捣。
②底板混凝土从腹板处浇筑，靠振捣棒振动及混凝土的流动性使混凝土流动到底板，箱梁内振捣人员用振捣棒引导混凝土。
底板流动不到的混凝土由顶板开口处补充，最后振捣、抹平。
浇筑完底板后将顶板预留口封闭。
（翻入底板混凝土量满足后，腹板混凝土停止一端时间在浇筑，不然会造成箱梁内混凝土过多。
现场最后采取在腹板处浇筑大部分底板的混凝土，其余部分从预留孔补充，这样能控制翻入底板混凝土。
）
③浇筑完底板后接续浇筑腹板混凝土。
腹板混凝土浇筑斜向分段浇筑，振捣采用Ф75插入式振捣棒。
浇筑时要掌握混凝土初凝时间，及时在浇筑范围内补充新鲜混凝土，避免出现“冷缝”。
④顶板混凝土正常浇筑，坍落度可以适当降低一些，根据混凝土塔落度调整浇筑位置，确保混凝土浇筑连续。
在浇筑部位用竹胶板将翼缘板遮盖住，防止混凝土散落到翼缘板上；同时在泵车转杆时用丝袋将出口套住。
⑤其他方面：
a.在箱梁内准备好竹胶板或木板，当翻入砼过多时，把竹胶板放在支架上，然后把多余砼堆放在竹胶板上。
因劳动强度大、温度高，箱梁内抹面、撮砼的人员要满足。
b.开始浇筑混凝土时人要充足，两班主要作业人员最好同时作业一段时间。
c.准备好预备队（抢险队），当出现情况时随时调动。
d.看模木工备有垂球，随时观察模板侧向位移情况。
开始浇筑时混凝土坍落度一般都不能掌握很好，所以到砼运输车发车数量要少，并不要在现场出现压车情况。
e.交接班时，主要人员要带一段时间才能换班。
f.注意观察顶板混凝土浇筑时间，当混凝土终凝后立即覆盖土工布养护。
g.现场只能有一个指挥人员进行指挥。
h.现场试验要有专人负责。
i.人员相互及时沟通，主要在底板振捣人员和腹板、顶板振捣人员的沟通（现场采用顶板进料口进行沟通），还有布料、放混凝土人员与指挥长、振捣工与指挥长等沟通。
j.事先调整好振捣棒下棒位置，并做好标记。
k.每个振捣工要熟悉自己的振倒位置，及钢筋分布情况。
梁体砼浇筑时，除留足《验标》等要求的56天抗压混凝土强度试块外，同时留施工同条件养生抗强度试块，以确定拆模和混凝土是否到达到预应力钢绞线张拉所需强度。
56天混凝土强度试块实行标养。
在自然气温较高的情况下，混凝土初凝后，采用洒水养护。
梁体为泵送混凝土，胶凝材料用量较大，产生的水化热较大，为防止因干缩、温差等因素出现的裂缝，在混凝土浇筑完成后，12h内即以土工布覆盖养护，并在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿。
梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同
10、预应力张拉
梁体混凝土强度达到设计允许张拉强度且混凝土龄期满足设计要求后，进行预应力张拉。
预应力束布置严格按设计布设，张拉顺序按设计要求执行。
张拉时根据设计与现场情况采用相匹配的张拉设备。
①钢绞线参数及数量
编号
根数
伸长量（mm）
钢绞线
规格
锚外控制力（MPa）
锚外张拉力（KN）
张拉类型
左端
右端
N1a
1
89.95
89.95
12-7Ф5
1209.00
2031.12
两端同时张拉
N1b
2
89.95
89.95
1209.00
2031.12
N1c,N1d
4
89.95
89.95
13-7Ф5
1209.00
2031.12
N2
2
88.6
88.6
12-7Ф5
1236.38
2077.12
N3
2
87.75
87.75
1229.68
2065.86
N4
2
88.05
88.05
1229.68
2065.86
N5
2
88.35
88.35
1229.68
2065.86
N6
2
88.65
88.65
1229.68
2065.86
N7
2
88.4
88.4
1216.94
2044.46
N8
2
87.8
87.8
1213.46
2038.61
N9
2
88.1
88.1
1213.46
2038.61
N10
2
88.35
88.35
1213.46
2038.61
N11
2
88.65
88.65
1213.46
2038.61
合计
27
②张拉次序表
张拉顺序
钢束编号
1
2N9
2
2N1c
3
2N1b
4
2N11
5
2N3
6
2N7
7
2N5
8
2N1d
9
N1a
10
2N6
11
2N10
12
2N4
13
2N8
14
2N2
③具体要求及说明
a.所有预应力钢绞线均采用两端张拉，预应力钢绞线按张拉次序表顺序对称张拉，以油表读数为准，伸长量做为校核用。
b.钢绞线抗拉极限强度标准值为1860MPa，弹性模量为19500MPa。
c.预应力钢绞线采用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，采用自锚式拉丝体系锚具
d.预应力应左右对称进行，最大不平衡束不得超过1束，张拉顺序按照设计要求进行。
两端张拉的预应力钢绞线在张拉过程中要保持两端的伸长量基本一致。
e.钢绞线张拉前现场进行管道摩阻、锚圈摩阻试验。
④操作要点
预应力束张拉前，清除管道内的杂物和积水。
张拉时，模板松开，不对梁体压缩造成阻碍。
预应力张拉按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。
预张拉在箱梁砼强度达到设计强度的60%后进行，预张拉时，内模松开，同时两端底板加厚段与跨中段底模间应采取措施预留压缩量，以免对梁体压缩造成阻碍。
初张拉在箱梁混凝土强度达到设计强度的80%后进行，初张拉后，拆除底模及支撑。
终张拉在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后、且在确保施工工艺和质量的前提下进行。
预应力张拉采用两端同步张拉，并应左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序按照设计图纸中的要求进行。
预应力张拉采用双控，以控制应力为主，伸长量作为校核。
要求计算伸长量与实测伸长量之间的误差不超过±6%。
超过时应分析原因并采取措施加以调整后方可继续张拉。
全梁断丝、滑移总数不得超过钢丝总数的1%，且每束钢铰线断丝或滑丝不得超过1丝，否则须采取补救措施。
张拉时，要作好记录，发现问题及时补救。
⑤施工工艺流程
⑥张拉设备仪表
a.千斤顶：
YCW300B（2台），400T（2台）
压力表：
4579、4610、4612、4613、4614、4615（上海长城仪表厂）
b.压力表应与张拉千斤顶配套校正、配套使用。
预应力设备建立台帐及卡片以备定期检查。
⑦张拉前的准备工作
张拉前，清除锚垫板上的水泥浆，检查锚垫板上的注浆孔是否畅通，并检查锚垫板是否垂直于孔道。
调整钢绞线外露长度，使得两端外露长度大致相等。
检查千斤顶、高压油表是否在有效的使用期内，高压油泵上的安全阀调到最大工作油压时，能自动打开。
试验室通知梁体混凝土达到张拉强度，并出具张拉通知单后，进行张拉。
张拉机具就位。
检查工作锚具是否紧贴锚垫板的凹槽内，千斤顶轴线是否与锚垫板孔道轴线一致。
检查各种油管接头是否上紧，压力表与千斤顶是否配套。
检查高压输油胶管是否完好，使用时有无小半径弯曲。
⑧张拉程序
0→0.15控制应力（伸长值标记L1）→0.3倍张拉控制应力（伸长值标记L2）→0.8倍张拉控制应力（初张拉、预张拉）→1.0倍张拉控制应力（持荷5分钟，测量伸长值L3和锚夹片外露量、记录、计算并校核伸长值）→回油锚固（测回缩量）。
注：
非初、预张拉钢绞线可省略张拉0.8倍控制应力环节。
预应力钢束实际伸长量计算如下：
△L=2（L2-L1）+（L3-L2）
用L2-L1的伸长量推算0→0.15σk的伸长量，上式计算的伸长量还应扣除工具夹片、工作夹片的回缩、工作夹片与限位板之间的间隙等。
张拉时将实际伸长值与理论伸长值进行校核，其误差控制在6％以内，否则需查明原因。
⑨张拉过程中的注意事项
a.张拉具体相关参数由工程技术部根据每次千斤顶校正后数据和所用每批钢绞线的弹模，分别计算各阶段张拉油表读数和伸长直，以张拉通知单的形式交底到操作工人。
b.预应力张拉工序属关键工序，也属重要隐蔽工程，施工人员自检并及时填写张拉记录。
专职检查部门应对其张拉程序、张拉顺序、张拉力值、静停、伸长值、断丝滑丝等进行监督性的旁站检查。
c.采用两端同步、对称张拉，张拉过程中应保持两端的伸长量基本一致。
d.如一端油泵过快，另一端油泵较慢，就让油泵快的一端先停一下再启动，尽量保持一致；操作指令听不清，导致两端启动油泵不一致，应加强两端之间的协调；预施应力值以油表读数为主，钢绞线伸长值作校核，同一束两端伸长值大致相等，实际伸长值与理论伸长值之差控制在6%以内。
e.张拉施工必须检查三同心两同步。
三同心：
预应力管道与锚下垫板的锚口同心、锚垫板锚口与锚圈同心、锚圈与千斤顶同心。
两同步：
张拉时两端及两边必须同步、对称张拉。
保证张拉工作顺利进行，不致增加孔道摩擦损失。
f.断、滑丝数量不超过预应筋总数的1%，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝数量不得超过一丝。
如张拉过程中的断丝数量超过规范要求时，采用小千斤顶进行单根放张，更换钢绞线（锚具），重新进行张拉。
当不能更换时，在许可得条件下。
可采取补救措施，如提高束预应力值，但须满足设计对各阶段极限状态的要求。
g.张拉过程中出现以下情况之一者，需要更换钢绞线重新张拉：
后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者；锚具内错牙在3mm以上者；锚具内夹片断裂者；锚环裂纹损坏者；切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。
h.张拉后的钢束应用防水材料包裹或套上塑料套管，避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，防止锚具及钢绞线出现锈蚀。
i.钢绞线切割要采用机械切割，不得采用氧气、乙炔和电焊切割；钢绞线外露长度不得小于3cm，且保护层不小于3.5cm。
11、预应力孔道压浆
预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆。
预应力孔道压浆采用真空辅助压浆法施工。
真空辅助压浆技术是后张预应力压浆施工的一项新技术，它的基本原理是在孔道的一端采用真空泵对预应力管道先进行抽真空，使之产生-0.06Mpa左右的真空度，然后用压浆泵将优化后的特种水泥浆从孔道的另一端灌入真至充满整条孔道，并加以不大于0.6Mpa的正压力。
①孔道清理
压浆前先用清水冲孔再用空压机将孔内积水吹出并查孔道是否有堵塞现象；同时检查有无滑丝、失锚及其它异常情况，经检查正常后，方可进行水泥浆封头。
②端头密封
钢绞线与夹片间、锚具与锚下垫板间的缝隙提前用水泥净浆填塞封闭，确保压浆作业时孔内负压。
③设备安装
在孔道一端（压浆端）安装压浆控制阀门（上图中阀门
）、压浆管道、压力表及压浆泵，在孔道的另一端（抽真空端）安装真空抽气阀门（上图中阀门
）、抽真空透明管道、压力表及真空泵。
④水泥浆制作
水泥浆为现场拌和纯水泥浆。
采用P.O42.5普通硅酸盐水泥，合格水质的水，水泥采用袋装，受潮、结块的水泥不得使用，水泥浆中不得掺入氯化物或其它对预应力钢绞线有腐蚀作用的外加剂。
搅拌机的转速不低于1000r/min，浆叶的最高线速度限制在15m/s以内。
搅拌设备必须有具有搅拌功能的储料罐，储存搅拌均匀的浆体。
搅拌前，必须清洗施工设备，不得有残渣。
清理后，湿润施工设备，随后排除设备中多余的积水，使设备中无可见明水。
并检查搅拌机的过滤网，在压浆料由搅拌机进入储料罐时，须经过过滤网，过滤网空格不得大于2×2mm。
浆体搅拌操作顺序为：
首先在搅拌机中先加入实际拌合水的80％～90％，开动搅拌机，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。
全部粉料加入后搅拌2分钟；然后加入剩下的10％～20％的拌合水，继续搅拌2分钟。
搅拌时间一般不宜超过4分钟。
搅拌均匀后，检验搅拌灌内浆体流动度，其流动度在规定范围内即可通过过滤网进入储料灌。
浆体在储料灌中继续搅拌，以保证浆体的流动性。
按试验室封锚配合比报告配制无收缩水泥砂浆，堵塞钢绞线与锚具、夹片间的缝隙，并包裹严实不得有漏浆现象。
堵缝工作，主要是手工操作，要耐心细致，以防止孔道压浆不密实。
⑤抽真空
打开真空端阀门
，同时关闭压浆端阀门
，启动真空泵，对孔道进行抽真空，使孔道产生-0.06Mpa左右的真空度。
⑥压浆及保压
压浆机采用SQG45型活塞注浆机，MBL-80水环真空泵。
其压力表最小分度值不得大于0.1MPa。
打开阀门
，启动压浆泵，将水泥浆从压浆端连续压入孔道，真空端保持抽气状态，当经过真空端透明塑料管的水泥浆与新拌水泥浆浓度相同且无气泡时，关闭阀门
及真空泵，压浆端继续压浆，待压力升至0.5～0.6MPa并持续2min时间后，关闭阀门
及压浆泵，完成孔道压浆。
为保证两端孔道内水泥浆压满压实，压浆封闭后的短管必须尾端朝上，固定悬挂在特制的钢筋架上。
水泥浆从搅拌至压入孔道的间隔时间不得超过40分钟。
当抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有阀门。
完成所有灌浆后，拆卸并清洗外接管路及各种设备仪器，清洗空气滤清器。
压浆工艺中为保证预应力管道内浆体饱满密实，将进浆管和出浆管改用带球形阀的橡胶管。
改装后持压和真空负压效果均能达到工艺要求，并能自由弯曲。
在压浆完成后将进出浆橡胶管向上弯曲竖立，使初凝过程中管内的储浆能有效的填补因浆体收缩产生的空间，从而有效预防和避免不饱满现象。
拆卸压浆管道时间在不同季节酌情掌握，待孔道内水泥浆的压力消失后，才准许拆卸。
首先应试拆一个查看，若水泥浆不返浆后，方可拆卸，否则，必须向后推迟。
压浆时，试验室按相应的标准进行取样，制作试件，测定水泥浆的泌水率及28天的抗压强度。
12、封锚
压浆养护期结束后开始封端，先将原混凝土表面凿毛，并将钢筋网片与锚垫板相连接，安装模板浇筑混凝土，封端混凝土为C50无收缩混凝土，浇筑完成后及时进行养护，防止砼表面开裂。
箱梁拆除端模后，先将梁端四周进行凿毛处理，凿毛深度控制在2-3mm，凿毛程度以不见原光面混凝土为标准。
清除锚垫板表面的灰浆、孔道口堵塞缝隙的纸及双面胶等杂物。
利用锚垫板安装孔连接一端带螺纹一端带钩的短钢筋，使之与封锚钢筋连为一体。
钢筋附图制作，绑扎牢固。
封端混凝土采用无收缩混凝土，封锚混凝土连续浇筑，一次成型，并应具有良好的密实度。
封端混凝土表面，应进行二次抹面，表面用塑料薄膜覆盖保水，拆除后洒水自然养护14天。
封锚混凝土灌注之后，用聚氨酯防水涂料对封锚新旧混凝土之间的交接缝进行防水处理，圆环宽度6cm，并完全覆盖接缝。
涂刷前先用水泥浆对该部位进行调色处理。
涂料涂刷后用白油漆描内外装饰圆环。
13、拆模、拆支架
拆模应注意保护梁体混凝土不受碰撞和缺棱掉角。
卸架时应从跨中开始，逐步对称拆除相邻节点，使梁体均匀承载。
三、质量保证措施
1、基底处理
①清除地表原有的软土、腐殖土及垃圾土，整平后，采用大型振动压路机碾压，坑穴回填要严格控制填筑分层厚度。
②基础顶面要平整，平整的控制在10mm之内（2m直尺）。
2、支架搭设及拆除
①当采用15×12c
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