车厢车架涂装线.docx
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车厢车架涂装线
初
步
设
计
方
案
（）
1.设计依据
1.1工件名称：
车厢、车架
1.2工件材质：
钢板及方管0.8mm
1.3工件重量：
50kg（综合吊挂重量）
1.4工件尺寸：
L2500×W1000×H1000
1.5产量：
300套/8.5小时
1.6工艺速度：
2.0m/min（0.5—5.0m/min可调）
1.7能源类型：
煤炭。
2.工艺流程表
序号
工艺名称
工艺方式
温度,℃
时间（分）
备注
1
上件
人工
2
抛丸处理
自动
3
喷底漆
人工
喷漆不喷粉
※4
喷粉
自动＋人工
喷粉不喷漆
5
喷面漆
人工
采用湿碰湿工艺
※6
固化
自动
130～200
30
7
冷却
自然
RT
大于10
8
冷却
自然
RT
大于10
9
下件
人工
3.主要设备配置
序号
设备名称
规格型号
数量
备注
1
抛丸机
2台
2
底面漆固化烘道
35m×3.48m×2.44m
1座
双行程隐桥热风对流式
3
罩光漆烘道
35m×3.40m×2.44m
1座
双行程隐桥热风对流式
4
燃煤热风炉
230000kcal/h
2台
5
水帘式喷漆室
L6m×W2.5m×H2.6m
2座
底漆、面漆、
6
喷粉室
L4m×W2m×H2.6m
6座
配合6种颜色喷粉
7
悬挂输送机
QXG-240，
m
8
电气控制系统
分散控制
1套
4.设备设计说明
4.1悬链通过式抛丸机
4.1.1本机是一种利用悬链运载工件的抛丸清理机，它适用于各种钢结构以及有色金属工件的表面清理或强化，悬链通过驱动电机带动，同时保证每个工件在清理室内均能得到很好的清理效果。
抛丸处理能够彻底清除工件表面的焊渣、锈蚀、氧化皮、油污等，提高金属表面涂装前的附着力，达到长效防腐的目的。
采用抛丸处理，不但可以去除工件表面的锈蚀，清理掉结构件上的焊渣，还可以消除工件的焊接应力，提高工件的抗疲劳强度，增加工件喷漆时的漆膜附着力，并最终达到提高工件表面及内在质量的目的。
4.1.2抛丸清理设备的优点：
4.1.2.1提高机械产品和金属型材的抗腐蚀能力；
4.1.2.2提高钢材抗疲劳性能，延长其使用寿命；
4.1.2.3优化钢材表面工艺状态；
4.1.2.4提高清理效率，减轻清理工作的劳动强度；
4.1.3本机的主要特点：
4.1.3.1结构紧凑、生产效能高、清理质量好、工作安全可靠、运转平稳；
4.1.3.2采用具有大抛丸量、高抛射速度的新型抛丸器，能显著地提高清理效率，获得满意的清理质量；
4.1.3.3抛丸器全部经过动平衡仪的检测，平衡力矩介于12～15N·mm之间（18.6N·mm）；
4.1.3.4抛丸器叶片采用特殊高铬耐磨铸铁材料制作，质量差控制在5克以内，大大降低抛丸器运行时的噪音，延长了叶片的使用寿命；
4.1.3.5通过电机带动悬链装载工件，保证每个工件均能得到很好的清理；
4.1.3.6本设备设有电气联锁装置，大大提高了设备的安全性能。
4.1.4主要技术参数
4.1.4.1工件规格：
进料口尺寸（宽×高）：
1300×1800mm
工件最大尺寸（直径×高）：
L2500mm×1000mm×1000mm
4.1.4.2输送系统：
本设备采用驱动电机带动悬链进行工件的装载。
4.1.4.3抛丸器
型号：
Q034
数量：
8台
叶片直径：
Φ250mm
抛射速度：
76m/s
抛丸量：
250kg/min
电机功率：
8×5.5kw
4.1.4.4首此加入弹丸量：
2000kg
钢丸类型：
Φ0.2-0.6mm
钢丸类型：
钢丸
4.1.4.5纵向螺旋输送机：
型号：
GX360
输送能力：
120t/h
转速：
50r/min
减速机型号：
BWY13-23-5.5
功率：
5.5kw
4.1.4.6横向螺旋输送机：
型号：
GX320
输送能力：
120t/h
转速：
50r/min
驱动装置：
BWY11-23-3
功率：
3kw
4.1.4.7斗式提升机
型号：
D500
提升能力：
120t/h
料斗运行速度：
1.25m/s
输出转速：
88r/min
减速机型号：
BWY13-23-7.5
功率：
7.5kw
4.1.4.8丸砂分离器
分离能力：
120t/h
分离区风速：
4-5m/s
通风量：
4500m3/h
驱动装置：
BWY13-23-3
功率：
3kw
4.1.4.9弹丸控制系统
控制方式：
气动阀控制
数量：
QM气动阀8只
所需气源：
0.4-0.8MPa
4.1.4.10除尘系统
除尘器型号：
LT-8脉冲式滤筒除尘器
数量：
2台
通风量：
2×14720m3/h
主风机型号：
4-72No5.5A
电机功率：
2×11kw
滤筒数量：
2×8只
过滤风速：
1.6m/min
4.1.4.11抛丸清理后的工件表面质量：
Sa2.5级GB8923-88
局部Sa2.0级
4.1.4.12设备噪音：
≤95dBJB/T7459.1-99
4.1.4.13粉尘排放浓度：
≤100mg/m3
4.1.4.14抛丸系统总功率：
约82kw
4.2燃煤热风循环烘道共1套
4.2.1燃煤式热风循环烘道由进出口桥段、主室体、送回风管道、底框架、燃煤热风发生炉、废气排放装置及温显温控系统等组成；
4.2.2烘道采用高架隐桥式烘道，进出口门洞位于烘道底部，工件从底面进出，利用热空气上升的原理，减少门洞散损失。
4.2.3底、面漆烘道采用2台23万大卡/h燃煤热风炉；
4.2.4燃煤热风炉产生的热风由热风循环风机从烘道底部送入，由烘道顶部抽回形成循环。
4.2.5燃煤热风炉由燃煤燃烧室、空气加热室、燃烧引风机、排烟管等构成。
4.2.6烘道体采用插板结构，现场拼装。
插板内壁材料为δ0.6镀锌钢板，外壁为
δ0.6波纹彩钢板，内、外壁间填充纤维岩棉为绝热层，岩棉容重不低于100kg/m3，绝热层厚度为120㎜，烘道体外壁温度不高于室温10℃；
4.2.7主送风管上的送风口装高温空气过滤片，回风管的回风口设风量调节门，便于
风量调节；确保烘道内温度场的均匀。
4.2.8温控采用多点测温、人工控温方式，铂热电阻探头，数显仪显示。
4.2.9烘道体设置检修梯以便检修维护。
4.2.10底、面漆、烘道和燃煤热风炉详细配置及技术参数表
序号
项目
底、中漆烘道
1
形式和工件进出方向
高架隐桥式；工件底进底出
2
外形尺寸（L×W×H）
35m×3.48m×2.44m
3
适合工件最大尺寸（mm）
L2.5×W1.0×H1.0
4
工艺时间（min）
30
5
工艺段长度（m）
60
6
工艺温度（℃）
110-200
7
加热功率（万kcal/h）
23×2
8
加热热源
燃煤
9
加热方式
空气间接
10
燃煤热风炉
23万kcal/h×2台
11
温控方式
自动温显、人工调控
12
温控误差范围
±5℃
13
烘道容积（m3）
230
14
废气排放方式
自然
15
烟气排放方式
强制排放；4-72№3.2A；2900rpm；
2400m3/h;1100Pa；2.2kw;2台
16
保温壁板
内壁材质
δ0.6mm镀锌钢板
17
外壁材质
δ0.6mm波纹彩钢板
18
保温层材质
岩棉
19
保温层厚度（mm）
δ120mm
20
热循环风管
δ1.5mm不锈钢板
4.3水帘喷漆室：
2座
4.3.1水帘喷漆室由操作间、清洗分离间、循环水槽、水帘板、水循环管路、照明装置等组成；
4.3.2水帘板水平度可调，材质为δ1.0mm不锈钢板.水膜厚度均匀连续，水帘板的下端在高风速及涡卷器作用下水面形成浪花，使漆雾与水充分接触并被吸收。
4.3.3抽风系统风机采用离心风机，采用国产名牌优质产品。
抽风风机架于喷漆室背部。
4.3.4在水帘板后设喷淋清洗装置、折流板式气水分离器等，以有效阻隔漆雾、水汽进入排风系统，确保空气排放的清洁度。
漆雾清除率大于95%。
4.3.5水帘板后的清洗分离室设检修门。
折流板式汽水分离器、喷淋清洗装置等全部设计成方便可拆式结构。
4.3.6喷漆室的水槽分成主槽和副槽，在主槽和副槽间设置双层挡板和双层不锈钢过滤网过滤，保护泵体、管路不受堵塞。
4.3.7室体上部安装进水干管和支管，以保证水帘板各处水膜厚度均匀。
4.3.8操作间为半封闭式，光照度不小于600Lux。
4.3.9水帘喷漆室详细配置和技术参数表
序号
项目
水帘喷漆室
1
设备外形尺寸
L6000×2500×26003台
2
室体材料
冷轧钢板、镀锌钢板，Q235型材等
3
槽体材料
δ2.7mm厚钢板
4
抽风系统
抽风风机4-72№6A
转速1450rpm;流量：
11400m3/h;全压：
920Pa;功率：
4kw;数量：
4台；
风管
δ0.6镀锌板
5
水
循
环系
统
循环水泵
型号：
ISG80-250J;流量：
30m3/h;
杨程：
18.8m；功率：
3kw数量；4台
调节阀门
设截止阀、蝶阀、球阀等，
管路系统
带泵阀
循环水槽
δ2.7厚板
水过滤装置
可拆式不锈钢滤网
6
水帘板
材质为δ1.0mm不锈钢板
7
照明系统
不小于600Lux
4.4喷粉室6套
4.4.1为适应本生产线喷涂6种颜色产品的要求，在全线设6台喷粉室，每喷粉室配置2套自动喷粉装置，每套自动喷粉装置含自动升降机1台、自动喷粉枪2支及其供电装置；
4.4.2喷粉房外型尺寸:
L4000mm×W2000mm×H2600mm。
喷房侧板和顶板采用δ=1.2mm喷塑钢板，底板采用δ=2.0mm喷塑钢板,底架采用δ=2.5mmQ235板制作。
并设有照明装置。
4.4.3回收装置
回收原理：
脉冲反吹式
回收原件:
聚酯滤芯，规格Φ320×900；数量：
12支/每台喷室。
回收风机:
型号：
4-72№4A；转速：
2900rpm；流量：
5468m3/h;全压:
1800Pa
功率：
3kw。
数量：
2台/每台喷室
4.4.4升降机：
升降机最大行程为1800mm，采用进口电机及减速器，变频调速（变频器建议采用日本三菱或相同档次的产品），自动控制，配置有参数设置功能。
4.5悬挂输送系统
4.5.1输送系统采用QXG240.50封闭轨轻型悬挂输送机，单点吊重50kg。
系统内含变频驱动机构、重锤张紧装置、链条、直轨、弯轨、伸缩轨、检查轨、自动加油装置、支架、一次吊具、接油盘、电气控制系统、过载自动保护装置等。
4.5.3驱动装置采用变频无级调速技术，以保证多机同步运行。
正常工作速度：
2m/min;可调范围0.3～3m/min；
4.5.4张紧装置上设有位移极限保护开关，位移超过极限自动停线，全线各关键部位均设有悬链急停按钮，驱动机设有机械、电气双重安全保护；
4.5.5全线设自动加油装置，以保证输送链长期在良好润滑状态下工作；自动加油装置安装位置应合理。
4.5.6配置带接油盘的一次吊具，以免悬链润滑油污染工件；
4.5.7采用双点吊挂，以缩短挂钩与轨顶的距离，悬轨转弯处应采用高强度，高耐磨性的弯轨。
4.5.8悬挂输送系统技术参数
序号
名称
技术参数
备注
1
悬链类别
封闭轨轻型悬挂输机
2
悬链型号
QXG240.50
3
工艺链速（m/min）
2.0
4
调速范围（m/min）
0.3～3
变频无级调速
5
线体总长
170m
6
驱动数量
1
7
张紧装置数量
1
8
设备功率（kW）
1
9
单点吊重（kg）
50
10
悬链节距（mm）
240
11
工件吊挂间距（mm）
3250
12
工件吊挂形式
双点吊挂
13
链条许用张力（Kg）
14
吊具全高（mm）
800
一次+二次
4.6电气控制系统：
4.6.1本系统包括全部电气控制中的控制箱、控制柜、电线、电缆及穿线管、桥架等。
4.6.2电气控制系统采用分散控制的方式，在各设备电柜上能进行常规的启停、温度显示等操作，电控柜反映全线的运行状态和温度显示，一旦发生故障，立即停车并发出报警。
4.6.3电柜均配备总电源空气开关、支路空气开关和热继电器三级保护系统，有效地对短路、过载、缺相故障进行保护，并发出报警信号。
4.6.4所有功率超过15kw的电机均采用Y-Δ启动。
4.6.5关键元器件均采用国内名牌厂商或合资厂产品。
4.6.6电气系统应采用三相四线制供电控制方式。
4.6.6电气设备的设计与安装应符合国家有关安全之要求。
5.动力消耗表
NO.
动力种类
设备项目
电
水
压缩空气
煤
KW
M3/h
M3/min
Kg/h
1
抛丸处理
82X2
※
2
烘道
6
66
3
喷粉室
18
1.8
5
喷漆室
28
0.6
5.4
6
输送机
3
合计
219
0.6
7.2
66
升级会员 