围堤道站区间联络通道专项工程施工设计方案.docx
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围堤道站区间联络通道专项工程施工设计方案
围堤道站区间联络通道专项施工方案
1工程概况
1.1工程概述
天津地铁5号线下瓦房站～围堤道站区间为单洞单线双线隧道，区间隧道起讫里程（计至车站端墙内缘）为DK22+754.266～DK23+902.229，隧道右线全长1287.313m；隧道左线全长1268.434m。
本段区间隧道全线敷设于地下，采用盾构法施工。
区间在右DK23+480.000设联络通道一座（左线XXX环~XXX环、右线XXX环~XXX环）。
其位置里程左线为DKXXX（右线为DKXXX），通道中心线间距19.236m，联络通道所在位置的隧道中心高程左线为XXXm（右线-XXXm），联络通道处地面标高约为XXXm。
图1-1联络通道位置现场照片
图1-2联络通道平面位置图
1.2水文、地质条件
图1-3联络通道处地质断面图
根据设计图纸该联络通道位于第一承压含水层中，施工风险较高。
1.3地质特点及技术措施
联络通道所穿越土层含水量大，强度低，稳定性差，具有微承压水，透水性强，设计采用隧道内水平冻结法加固土体、矿山暗挖法施工，以确保施工安全，同时减少对周围地面环境的影响。
根据该位置工程地质及其他施工条件，施工中采取如下技术措施：
⑴打钻过程中严格按照打钻程序进行，切实做好孔口密封，防止漏砂、突水现象发生。
充分考虑微承压水的不利影响，制定打钻应急预案；
⑵粉质粘土层为软塑状态，施工过程中风险最大，在冻结帷幕薄弱部位多布测温孔和开挖前多打探孔的方案，依据监测数据及时进行总结和分析；
⑶为减少冻融产生的隧道及地面、周边环境的沉降，采取跟踪注浆措施。
1.4联络通道结构概况
联络通道处左线、右线盾构隧道中心距19.236m，联络通道处左线隧道中心标高为XXXm，处右线隧道中心标高为XXXm，地面标高约XXXm。
联络通道由与隧道钢管片相连的喇叭口和水平通道构成（见图1-2）。
联络通道的水平通道为直墙、圆弧拱、水平底结构，通道采用的初次衬砌（格栅拱+钢筋网+喷射混凝土）厚度为300mm的C20喷射混凝土，二次衬砌厚度为400mm的C30-p8模筑防水钢筋混凝土，钢筋采用HPB235、HRB335钢。
通道的开挖轮廓高约为5.1m，宽约为4.1m，开挖区标高范围为XXXm。
图1-4联络通道结构剖面图
2设计依据、原则
2.1采用的设计规范及技术标准
2.1.1《矿山井巷工程施工及验收规范》（GBJ213-90）。
2.1.2《煤矿井巷工程质量检验评定标准》（MT5009-94）。
2.1.3《混凝土结构设计规范》GB50010-2002。
2.1.4《钢结构设计规范》》GB50017-2003。
2.1.5《地基基础设计规范》GB50007-2002。
2.1.6《建筑结构荷载规范》GB50009-2008。
2.1.7《建筑抗震设计规范》GB50011-2006。
2.1.8《地下铁道设计规范》GB50157-2003。
2.1.9《天津市暗挖技术规程》2010版。
2.2主要设计依据
2.2.1《天津地铁5、6号线文化中心部分第三合同段（下瓦房站～围堤道站区间）详细勘察阶段岩土工程勘察报告》，铁道第三勘察设计院集团有限公司。
2.2.2《天津地铁5、6号线文化中心部分第三合同段（下瓦房站～围堤道站区间）联络通道结构总平面位置图》，铁道第三勘察设计院集团有限公司。
2.2.3《天津地铁5、6号线文化中心部分第三合同段（下瓦房站～围堤道站区间）联络通道结构图》，铁道第三勘察设计院集团有限公司。
2.2.4《天津地铁5、6号线文化中心部分第三合同段（下瓦房站～围堤道站区间）盾构隧道联络通道冻结法设计施工图》，山西约翰芬雷华能设计工程有限公司。
2.3设计的基本原则
采用冻结法加固土体安全可靠，适应该区工程地质和水文地质条件。
本施工方案设计的基本原则是：
2.3.1水平孔冻结帷幕技术性能必须满足联络通道施工的安全和质量要求，加固土体的厚度和强度应达到设计要求。
2.3.2水平孔冻结方案应符合现场实际条件，具有可操作性。
2.3.3施工方案应在满足工程要求工期的前提下具备优化潜力。
2.3.4施工方案中考虑相关公共设施的位置及其安全保障，满足城市环境保护及节能要求。
2.3.5减小冻胀与融沉的危害，采取相应措施控制联络通道和管片变形在允许范围内。
2.4主要技术要点
为控制冻结孔钻进、地层冻胀和融沉等对隧道及地面的影响，根据国内外最新研究成果和施工经验，提出以下冻结设计技术要点：
2.4.1根据联络通道的结构采用近水平成孔或斜孔，每个钻孔都设孔口管，并安装孔口密封装置，以防钻进时大量泥水涌出。
2.4.2冻土帷幕的厚度及强度应满足联络通道开挖的要求，尤其保证喇叭口处冻结帷幕的厚度，同时确保冻结帷幕与隧道管片的完全胶结。
做好冻结和开挖的配合工作，并根据开挖后冻结帷幕变形情况及时调整开挖构筑工艺。
2.4.3为减小冻胀对隧道的影响，采用小开孔距、较低盐水温度、较大盐水流量等措施，以加快冻结速度，并在适当部位布设卸压孔，在冻胀力达到一定值时进行手动卸压。
2.4.4通过测温孔和卸压孔，监测冻土帷幕的形成过程和形成状况。
重点监测冻土帷幕与对面隧道管片的胶结情况。
2.5施工方案
根据工程地质条件及其它施工条件，确定采用“隧道内钻凿，布设水平孔、近水平孔冻结初期加固土体，矿山法暗挖构筑”的施工方案，即：
在隧道内利用水平孔和部分倾斜孔冻结加固地层，使联络通道外围土体冻结，形成强度高，封闭性好的冻土帷幕，然后根据“新奥法”的基本原理，在冻土中采用矿山法进行联络通道的开挖构筑施工，地层冻结和开挖构筑施工均在区间隧道内进行，其主要施工工序见图2-1。
冻结孔施工、冻结施工和联络通道开挖、构筑为本工程的关键工序；冻结孔偏斜和联络通道试挖为重要控制点；冻结温度检测、土体变形、压力监测及联络通道永久支护施工为特殊工序。
3冻结帷幕设计
冻结帷幕设计主要有如下三个方面的内容。
3.1冻结帷幕
3.1.1冻土强度的设计指标为：
单轴抗压3.6Mpa，抗折2Mpa，抗剪1.5Mpa（－10℃）。
3.1.2积极冻结时，在冻结区附近200m范围内不得采取降水措施。
在冻结区内土层中不得有集中水流。
图2-1联络通道冻结加固工程主要施工工序
3.1.3在冻结帷幕附近隧道内侧敷设保温层，敷设范围至设计冻结壁边界处2m。
保温层采用阻燃（或难燃）的软质塑料泡沫保温材料，厚度50mm。
导热系数不大于0.04W/MK；塑料软板与管片之间用万能胶粘贴密实。
3.1.4设计积极冻结时间为45天。
要求冻结孔单孔流量不小于5m3/h；积极冻结7天盐水温度降至－20℃以下；积极冻结15天盐水温度降至－24℃以下，去、回路盐水温差不大于2℃；开挖时盐水温度降至－28℃以下。
如盐水温度和盐水流量达不到设计要求，应延长积极冻结时间。
每米冻结管（包括冷冻排管）的设计散热量不应小于100kcal/h。
3.1.5开挖区外围冻结孔布置圈上冻结壁与隧道管片交接面处温度不高于－5℃。
其它部位设计冻结壁平均温度为－10℃。
3.1.6当施工中地层及环境条件与原设计依据资料有重大变化时，应及时与设计院联系修改冻结帷幕设计。
3.1.7冻结帷幕设计详见附图2。
3.2冻结孔
联络通道冻结孔数58个（左线隧道内布置45个冻结孔，右线隧道内布置13个冻结孔）。
具体冻结孔的布置见附图3、4；冻结孔特征见附表1。
具体要求如下：
3.2.1冻结孔施工前必须在管片上对各冻结孔进行精确定位。
冻结孔开孔位置误差不大于100mm，应避开管片接缝、螺栓、主筋和钢管片肋板。
3.2.2冻结孔最大允许偏斜150mm（冻结孔成孔轨迹与设计轨迹之间的距离）。
联络通道冻结孔终孔最大允许间距为1300mm。
3.2.3冻结管采用20＃（Q235B）钢材的φ89×8mm的低碳无缝钢管。
冻结管耐压不低于0.8Mpa，并且不低于冻结工作面盐水压力的1.5倍。
3.2.4冻结管接头抗压强度不低于母管的75％。
3.2.5冻结孔有效深度（管片表面以下冻结管循环盐水段长度）不小于冻结孔设计深度。
冻结管管头碰到冻结站对侧隧道管片的冻结孔，不能循环盐水的管头长度不得大于150mm。
3.2.6施工冻结孔时的土体流失量不得大于冻结孔体积，否则应及时进行注浆控制地层沉降。
3.2.7设4个对穿孔用于冷冻排管供冷和冷冻站对侧冻结孔盐水循环。
3.2.8打透孔复核两隧道预留口位置。
如两隧道预留口相对位置误差大于100mm，则应按保证冻结壁设计厚度的原则对冻结孔布置进行调整。
3.2.9左线隧道上沿冻结孔外围敷设2排冷冻排管，右线隧道上沿通道外围冻结壁敷设6排冷冻排管，排管间距为450mm；冷冻排管采用φ45×5无缝钢管。
排管敷设应密贴隧道管片。
3.3测温孔及卸压孔
测温孔8个，分别布置在通道内外和两侧隧道内，其中右线隧道布置6个，深度2.0m～4.5m；卸压孔布置4个，布置在冻结帷幕中间，左、右线各两个，深度为3m、4m。
测温孔及卸压孔的布置详见附图3，详细特征情况见附表2。
3.4冻结主要设计参数
冻结主要设计参数详见表3-1.
表3-1下瓦房站～围堤道站区间联络通道冻结主要技术参数表
参数名称
单位
数量
备注
两隧道中心间距
m
14.000
两隧道中心标高
m
-21.145/-21.199
左线隧道/右线隧道
冻土墙设计厚度
m
2.0
喇叭口处≥1.5m
冻土墙平均温度
℃
≤-10
冻土帷幕交圈时间
d
20～23
积极冻结时间
d
45
冻结孔个数
个
58
冻结孔成孔控制间距
m
1.3
冻结孔允许偏斜
mm
150
设计最低盐水温度
℃
-28～-30
冻结7天盐水温度达－20℃以下
维护冻结盐水温度
℃
≤-28
单孔盐水流量
m3/h
5～7
冻结管规格
mm
φ89×8
低碳钢无缝钢管,丝扣连接
测温孔
个
8
浅孔φ45×5、深孔φ89×8
测温管长度
m
20
卸压孔个数
个
4
材质同冻结管，φ45×3
卸压管长度
m
14
冻结管总长度
m
428.491
冷冻排管长度
m
157.592
材质同冻结管，φ45×3
冻结总需冷量
104Kcal/h
5.4
工况条件
JYSLGF300型冷冻机
台
2
1台备用
施工工期
d
110
打钻、冻结、掘砌
4制冷系统设计
4.1冷冻机的选择
冻结需冷量的计算：
Q=1.3.π.d.H.K
式中：
H—冻结管总长度；
d—冻结管直径；
K—冻结管散热系数；
经计算Q=54000Kcal/h
根据计算选用JYSLGF300型螺杆机组2台，其中1台备用。
4.2冻结系统辅助设备
4.2.1盐水泵选用IS200-150-315型2台，给冻结孔提供盐水，流量303m3/h，电机功率30kw，其中1台备用；
4.2.2冷却水循环选用IS150-125-250型清水泵2台，流量240m3/h，电机功率11kw，其中1台备用。
冷却塔选用NBL-100型2台。
4.2.3冻结管选用Φ89×8mm，丝扣连接后焊接，焊条采用E43系列。
冷冻排管选用Φ45×5mm，20#低碳无缝钢管，6排布置，排管间距为450mm。
4.2.4测温孔管选用Φ45×3mm，20#低碳无缝钢管。
4.2.5供液管选用Φ45×3mm，20#低碳无缝钢管。
4.2.6盐水干管和集配液管选用Φ165×5.5mm有缝钢管。
4.3其它
4.3.1用电负荷：
用电负荷约400kw/h。
4.3.2冷冻机油选用N46冷冻机油。
4.3.3制冷剂选用氟立昂R-22，冷媒剂选用氯化钙溶液。
5冻结施工
5.1施工准备
5.1.1加工件工期较长，需开工前进行加工并完成。
具体加工件见表5-1。
5.1.2为适用工程需要，在盾构推进期间钻孔冻结施工，因此冻结站必需放在隧道外，拟放在两个端头井中间中板上，盐水干管沿隧道一侧安装，冻结管头部、配集液圈和隧道预应力支架，均应做特殊加工，满足电瓶车的通行。
同时，在每道工顺的施工前，均要提前采购完所有材料和设备，并在施工场地以外提前加工完所有相关部件。
在开钻之前，进入联络通道的水和电需到位，钻孔所需所有材料、设备均需到位，冻结站需完成安装，盐水干管、配集液圈、冻结管头部、隧道预应力支架需加工完成并到位，以便最大限度减少施工工期。
5.1.3若地面配电站离冻结站距离小于400m，可在敷设2条5芯VV-120mm2动力电缆；否则，应敷设1条动力电缆，同时冻结站附近安装SCB9-400KVA/10（6）/0.4，容量为400KVA的箱式变电站1台，满足冻结孔施工、冻结系统运转及开挖构筑施工供电。
施工所需380V电源由总包方提供至施工现场。
低压供电系统按照三相五线制的要求实施。
5.1.4在隧道内铺设2趟
″管路至施工工作面，用于冻结孔打钻及冻结运转供水和排污。
5.1.5用厚50mm的木板在联络通道处铺设施工场地，冻结孔施工时，按需要搭设施工脚手架。
表5-1主要加工件一览表
序号
加工件名称
单位
数量
备注
1
钻头组合
套
66
含卸压孔4套
2
冻结管（兼作钻杆）
m
581
1m、1.5m、2.0m钻杆
3
孔口管
个
66
4
上堵头用接长杆
m
20
5
堵头
个
66
6
集配液管
套
1
7
盐水干管
m
1300
8
冻结管头部
个
66
含4个透孔
9
清水箱
个
1
10
盐水箱
个
1
11
隧道预应力支架
榀
4
使用型钢加工
12
联络通道防水门
套
1
联络通道防水门
13
盐水干管托架
个
300
5.2冻结孔施工
5.2.1施工工序
冻结孔施工工序为：
定位、开孔→孔口管安装→孔口装置安装→钻孔→测斜→封闭孔底部→打压试验。
具体为：
⑴定位开孔及孔口管安装：
根据设计在隧道内用经纬仪定好各孔位置。
根据孔位在砼管片和钢管片上定位开孔，分述如下：
1）砼管片上：
首先注意孔位应避开砼管片内受力主筋，然后用开孔器（配金刚石钻头取芯）按设计角度开孔，开孔直径130mm，当开到深度280mm时停止取芯钻进，安装孔口管，孔口管的安装方法为：
首先将孔口处凿平，安好四个膨胀螺丝，然后在孔口管的鱼鳞扣上缠上麻丝或棉丝等密封物，将孔口管砸进去，用膨胀螺丝上紧，上紧后，再去掉螺母，装上DN125闸阀，再将闸阀打开，用开孔器从闸阀内二次开孔，开孔直径为108mm，一直将砼管片开穿，出现涌砂就及时关闭闸门。
2）钢管片上：
在钢管片上焊好孔口管，在孔口管上安装闸阀和孔口装置，钻机接上金钢石钻头，通过孔口装置，切割钢管片钻进。
⑵孔口装置安装：
用螺丝将孔口装置装在闸阀上，注意加好密封垫片。
详见图5-1。
图5-1孔口密封装置图
⑶钻孔：
按设计要求调整好钻机位置，并固定好，将钻头装入孔口装置内，在孔口装置上接上
”阀门，并将盘根轻压在盘根盒内，首先采用干式钻进，当钻进费劲不进尺时，从钻机上进行注水钻进，同时打开小阀门，观察出水、出砂情况，利用阀门的开启度控制出浆量，保证地面安全，不出现沉降。
钻机选用MD-50型锚杆钻机，钻机扭矩2000N·M，推力17KN。
⑷封闭孔底部：
用丝堵封闭好冻结孔底部，具体方法是，利用接长杆将丝堵上到孔的底部，利用反扣在卸扣的同时，将丝堵上紧。
⑸打压试验：
封闭好孔口，用手压泵打水到孔内，至压力达到0.8Mpa时，停止打压，关闭阀门，观测压力的变化，30分钟内压力下降不超过0.05MPa，再延续15分钟压力不变为合格。
5.2.2钻孔偏斜
⑴冻结孔开孔位置误差不大于100mm，应避开管片接缝、螺栓、主筋和钢管片肋板。
⑵冻结孔最大允许偏差150mm（冻结孔成孔轨迹与设计轨迹之间的距离）。
5.2.3冻结孔钻进与冻结管设置
⑴使用MD-50钻机1台，利用冻结管作钻杆，冻结管采用丝扣连接后对接焊，确保其同心度和焊接强度，冻结管到达设计深度后密封头部。
⑵钻进过程中严格监测孔斜情况，发现偏斜要及时纠偏。
下好冻结管后，进行冻结管长度的复测，然后再用经纬仪进行测斜并绘制钻孔偏斜图。
⑶冻结管安装完毕后，用堵漏材料密封冻结管与管片之间的间隙。
⑷在冻结管内下供液管，然后焊接冻结管端盖和去、回路羊角。
5.3施工总体布置
5.3.1冻结站布置与设备安装
冻结站占地面积约120m2，站内设备主要包括冷冻机、盐水箱、盐水泵以及箱式变电站、清水泵和冷却塔。
设备安装按设备使用说明书的要求进行。
冷冻站平面布置图见附图5。
5.3.2管路连接、保温与测试仪表
管路用法兰连接，隧道内的盐水管用管架敷设在隧道管片斜坡上，以免影响隧道通行。
管架用DN40架子管加工，管架加工见图5-2。
左线隧道为冻结孔主孔区，盐水干管需安装在左线隧道内。
目前，左线隧道左侧为人行走道，右侧为通风管道和水管。
在通风管道和水管之间，有一排注浆孔。
可打开注浆孔堵头，在注浆孔内先放入150mm深的水泥，等水泥凝固后，放入管架，去路和回路盐水管路放在管架上。
盐水管路放置截面图见图5-3。
图5-2盐水干管托架加工图
图5-3盐水管路放置截面图
在盐水管路和冷却水循环管路上要设置伸缩接头、阀门和测温仪、压力表、流量计等测试元件。
盐水管路经试漏、清洗后用橡塑材料保温，保温厚度为50mm，保温层的外面用塑料薄膜包扎。
为了适用通轨道车的需要，配集液管加工成半圆弧状。
配集液管安装图见图5-4。
图5-4配集液管安装图
通用冻结器构造见图5-5，为了适用轨道车的通行，联络通道上部和下部的冻结管要通过弯头进行改进，改进后的冻结器结构见图5-6。
冻结器改造后，冻结管头部安装所占用空间见图5-7。
图5-5通用冻结管头部示意图
图5-6改造后的冻结管头部示意图
图5-7改造后的冻结管头部安装所需空间示意图
配集液管与冻结管的连接用高压胶管，每组冻结管的进出口各装阀门一个，以便控制流量。
联络通道四周冻结管每两个串联成一组，其他冻结管每三个串联成一组，分别接入集配液管。
考虑两侧隧道内管片的散热对冻结效果的影响，在冻结站侧和其对侧隧道管片内侧安装冷冻板，加强冻结。
在冻结壁附近隧道管片内侧敷设保温层，敷设范围至设计冻结壁边界外2m。
保温层采用橡塑保温材料，保温层厚度为50mm，导热系数不大于0.04w/mk，保温层应密贴管片不留空隙。
5.3.3溶解氯化钙和机组充氟加油
盐水（氯化钙溶液）比重为1.26，将系统管道内充满清水，盐水箱充至一半清水，在盐水箱内（加过滤装置）溶解氯化钙，开启盐水泵，边循环边化盐直至盐水浓度达到设计要求。
机组充氟和冷冻机加油按照设备使用说明书的要求进行。
首先进行制冷系统的检漏和氮气冲洗，在确保系统无渗漏后，再抽真空，加油充氟。
5.4积极冻结
盐水降温按预计降温曲线进行，严禁直接把盐水降到低温进行循环。
设计积极冻结时间为45天。
要求冻结孔单孔流量不小于5m3/h；积极冻结7天盐水温度降至－20℃以下；积极冻结15天盐水温度降至－24℃以下，去、回路盐水温差不大于2℃；开挖时盐水温度降至－28℃。
如盐水温度和盐水流量达不到设计要求，应延长积极冻结时间。
预计盐水降温曲线如图5-8。
图5-8预计盐水降温曲线图
在积极冻结过程中，要根据实测温度数据判断冻土帷幕是否形成、冻结壁是否达到设计厚度和强度。
根据测得的温度场数据判断冻土帷幕已形成并达到设计厚度和强度后，确认冻土帷幕内土层基本无压力后再进行正式开挖。
6开挖与构筑
6.1施工方案
6.1.1开挖方案
联络通道开挖构筑施工占用一侧隧道，在联络通道开口处搭设工作平台，利用隧道作为排渣及材料运输通道。
在做好施工准备并经探孔确认可以进行正式开挖后，打开钢管片，从冷冻站侧开口向对侧方向暗挖。
工程作业采用风镐、铲及手镐相结合，人工出土，工作面排土用小型推土车，推到井口附近的专用排土箱内，用提升机吊至地面排出；工程用料，利用吊车吊至井下，用平板车及小型推土车运至工作面，砼原则上用商品混凝土，砼运输车运至井口通过溜灰管下至小型推土车送至工作面。
6.1.2支护方案
采用两次支护方式。
第一次支护为初期支护，采用钢支架加木背板。
第二次支护为永久支护，采用现浇钢筋混凝土。
联络通道开挖后，地层中原有的应力平衡受到破坏，引起通道周围地层中的应力重新分布，这种重新分布的应力不仅使上部地层产生位移，而且会形成新的附加荷载作用在已加固好的冻土帷幕上，当冻土帷幕墙所承受的压力超过冻土强度时，冻土帷幕及冻结管会产生蠕变，为控制这种变形的发展，冻土开挖后要及时对冻结帷幕进行及时的支护，所以联络通道的初期支护既作为维护地层稳定，确保施工安全的一项重要技术措施，又作为永久支护的一部分，是支护工艺最为关键的一步。
初期支护采用I18。
“I”字钢加工成直腿拱形支架和矩形支架。
钢拱架为封闭形式用于喇叭口及通道内的初期支护，为增加支架的稳定性，每道支架中部加有一根横撑，拱形支架排间距为0.35～0.60m，相邻支架间加有纵向拉杆，以增加整个支护体系的整体性和稳定性。
为了控制支架间冻结帷幕的变形，减少冻结帷幕冷量损失，所有钢支撑架后用木背板密背，背板必须同冻结壁紧贴，尽量减少支护间隙，木背板不能松动，当支护间隙较大时，可增加背板厚度和木橛子，以提高支护效果。
永久支护为结构设计中的钢筋砼结构，为减少砼施工接缝，联络通道侧墙开挖及初期支护完成后，一次连续进行浇筑。
由于这种结构的特殊性，通道顶板内的砼浇筑较为困难，为提高砼施工质量，可采取分段浇筑的施工方式。
通道支护及结构层施工时，在背板和冻土之间及防水层和结构层之间预埋注浆管，作最后充填注浆用。
6.2施工准备
6.2.1三通一平
⑴供水，将水管接送至施工场地，水量为20m3/h；排水，从联络通道到地铁车站区间利用排水管路，水泵设在联络通道口附近，形成排水系统；
⑵供电，将电接送至施工场地。
⑶道路，能允许5～10t卡车进出施工场地，市内运输，必要时应提供通行证。
在已建工作井内安装载重2t的货运提升机，供井上、井下垂直运输用。
工作井与联络通道之间采用推车或翻斗车做水平运输用。
⑷通讯：
隧道内和隧道外通讯联系使用内部专用电话。
6.2.2隧道内工作平台搭设
按联络通道出口尺寸及施工需要，工作平台由上下两层平台和一斜坡道构成。
在联络通道开口处的隧道支撑架底梁上表面搭设中间工作平台，主要作为通道材料运输和推土车换向之用，面积约为2m×3.5m=7m2。
在联络通道运输侧，搭设斜坡道与中间平台相连接，斜坡道高端宽约3m，坡长约18m，坡度以方便推土车运输为原则可以适当调整。
在中间平台的另一侧搭设材料设备平台，为节省材料，平台面可低于中间平台0.3m，面积约6m2。
平台可用16#槽钢，直接搭在砼管片上，台面用50mm厚木板铺盖而成。
6.2.3初期支护金属支撑架
喇叭口、通道内为拱形金属支撑架结构，结构及分段加工尺寸详见设计图纸。
6.2.4金属管片接缝焊接
将联络通道口部的金属管片之间（欲拉开的管片除外）接缝采用满焊的方式将每条拼装缝一一焊接好，以提高其整体性。
焊接前应首先对拼装缝进行除锈除垢处理，避免虚焊。
焊接时，划分区
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