生产车间5S管理规定.docx

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生产车间5S管理规定

修改日期

文件版本

修改履历

2008-03-16

2010-03-16

2012-03-16

A

B

C

首版发行

版本升级

内容升级

1、目的...................................................................3

2、适用范围...............................................................3

3、职责...................................................................3

4、工作中遇到过的问题.....................................................3

5、5S简介.................................................................4

6、推行5S管理的意义.......................................................4

7、推行5S管理的作用.......................................................4

8、推行5S管理的目的.......................................................5

9、5S管理的定义和目的...................................................5-7

10、5S管理工作目标........................................................7

11、5S管理实施要领......................................................7-9

12、5S管理检查要点.....................................................9-10

1、目的

规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工养成良好的工作习惯，改善企业精神面貌，形成良好企业文化。

2、适用范围

本规定适用于XXX科技有限公司生产现场5S管理。

3、职责

3.1生产管理部——负责制定车间5S活动的实施计划，组织落实和开展工作；

3.2生产组长——负责监督、巡查、指导，带动全员重视5S活动；

3.3生产员工——遵守公司制定的5S工艺规定，做好5S工作，养成好的习惯。

4、工作中遇到过的问题

1）急等要的东西找不到，心里特别烦躁；

2）桌面上摆得零乱，以及办公室空间有一种压抑感；

3）没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间；

4）工作台面上有一大堆东西，理不清头绪；

5）每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻；

6）环境脏乱，使得上班人员情绪不佳；

7）制订好的计划，事务一忙就“延误”了；

8）材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间。

5、5S简介

整理——要与不要，一留一弃；

整顿——科学布局，取用快捷；

清扫——清除垃圾，美化环境；

清洁——洁净环境，贯彻到底；

素养——形成制度，养成习惯。

6、推行5S管理的意义

1）降低成本，减少浪费；

2）使工作环境保持窗明几净和井然有序，不断提高工作质量和效率；

3）让员工能够具养成良好的工作意识，按要求生产，按规定使用，生产出优质的产品。

7、推行5S管理的作用

1）环境清洁；

2）安全生产；

3）提升效率；

4）提高品质；

5）降低成本；

6）提高素质；

7）提升品牌形象。

8、推行5S管理的目的

1）提高库存周转率；

2）改善员工精神面貌；

3）形成自主改善机制；

4）减少故障，保障品质；

5）提高生产效率和工作效率；

6）加强安全，减少安全隐患；

7）缩短作业周期、确保交期；

8）养成节约的习惯，降低生产成本；

9）提高管理水平，改善企业经营状况；

10）改善企业精神面貌，形成良好企业文化。

9、5S管理的定义、目的

1S—整理

Ø定义：

●将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；

●把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

●不必要的东西要尽快处理掉。

Ø目的：

●腾出空间，空间活用；

●防止误用、误送；

●塑造清爽的工作场所。

2S——整顿

Ø定义：

●对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐；

●明确数量，有效标识。

Ø目的：

●工作场所一目了然；

●整整齐齐的工作环境；

●消除找寻物品的时间；

●消除过多的积压物品。

3S—清扫

Ø定义：

●将工作场所清扫干净；

●保持工作场所干净、舒适。

Ø目的：

●稳定品质；

●减少工业伤害；

●消除赃污，保持职场内干净、明亮。

4S—清洁

Ø定义：

●将上面的3S实施的做法制度化、规范化。

Ø目的：

●维持上面3S工作成果；

●使现场保持完美和最佳状态。

5S—素养

Ø定义：

●养成严格遵守规章制度的习惯和作风；

Ø目的：

●营造团体精神；

●提高员工文明礼貌水准；

●培养具有好习惯、遵守规则的员工。

10、5S管理工作目标

1）整洁的现场，不良品为0；

2）努力降低成本，减少消耗，浪费为0；

3）工作顺畅进行，及时完成任务，延期为0；

4）无泄漏，无危害，安全，整齐，事故为0；

5）工作变换时，寻找工具，物品马上找到，寻找时间为0；

6）团结，友爱，处处为别人着想，积极干好本职工作，不良行为为0。

11、5S管理实施要领

●整理：

1）自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的；

2）对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置；

3）制定“要”和“不要”的判别基准；

4）将不要物品清除出工作场所；

5）制订废弃物处理方法；

6）每日自我检查；

●整顿：

1）划线定位；

2）场所、物品标识；

3）流程布置，确定放置场所；

4）规定放置方法、明确数量；

5）前一步骤整理的工作要落实。

●清扫：

1）建立清扫责任区（室内外）；

2）执行例行扫除，清理脏污；

3）建立清扫基准，作为规范；

4）调查污染源，予以杜绝或隔离；

5）定期进行一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净。

●清洁：

1）落实前3S工作；

2）制订5S实施办法；

3）制订目视管理的基准；

4）制订考评、稽核方法；

5）制订奖惩制度，加强执行；

6）主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。

●素养：

1）共同遵守的有关规则、规定；

2）制定服装、仪容、识别证标准；

3）举行各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）；

4）开展教育训练（新进人员强化5S教育、实践）；

12、5S管理检查要点

1）车间有没有不要之物；

2）车间有没有用途不明之物；

3）车间有没有内容不明之物；

4）车间有没有闲置的容器、纸箱；

5）车间工作台面有没有乱放私人物品；

6）车间通道是否保持畅通，有无摆放物品；

7）消防通道、灭火器、电箱前是否堆放物品；

8）消防栓、灭火器是否有定期点检更换；

9）流水线、工作台之下有无置放物品；

10）流水线、工作台是否有可靠接地线和防静电皮；

11）物料架的后面或下面是否置放东西；

12）物料架、静电箱内物品，是否填写物品状态标识卡；

13）半成品、成品有无物品状态标识卡；

14）作业场所是否划分并标示场所名称；

15）所有物品是否根据场所划分摆放并摆放整齐；

16）茶杯等私人用品是否放在指定位置并摆放整齐；

17）酒精、洗板水等清洗剂等物品应定位摆放并标示清楚；

18）周转车、叉车使用后是否放在指定位置，有无随意乱放；

19）是否划定不良品、返修摆放区域；

20）工夹具、计测器等使用后是否放在所定位置上；

21）物料摆放移动是否容易；

22）相同零件是否散置在几个不同的地方；

23）作业员的脚边是否有掉落的零件；

24）作业员的周围是否放有必要之物（工具、零件等）；

25）长期不用物品、材料、设备应加盖防尘并放在指定位置；

26）所有废料、余料等是否及时清理；

27）工衣、工鞋、厂牌

28）工作桌面工具、物料摆放是否整齐。

——本管理规定参照网上很多好的资料而编制，如有侵权，请联系本人，