关键过程和特殊过程控制程序合集4.docx

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关键过程和特殊过程控制程序合集4

关键过程控制程序

1范围

本程序适用于公司所有确定产品生产过程中的关键过程、特殊过程的控制。

1.1目的

本标准规定了对生产中的关键过程、特殊过程有效运用看板管理进行实施检测和控制，确保产品质量满足客户规定要求。

1.2应用

本标准适用于公司的xx、xx、xx、xx等关键和特殊工序的质量控制。

（由技术开发部明确）

2规范性引用文件

文件中的条款通过本标准中的引用而成为本标准的条款。

其随后所有的修订程序文件（不包括勘误的内容）或修订版在相关部门的确认后均适用于本标准。

质量手册《过程和产品的监视与测量控制程序》

特殊过程（工序）和关键工序制度

检验和试验控制程序

不合格品的控制程序

3术语

本标准涉及的质量方面的术语，均采用GB/T19000和GB/T19001-2008中规定的定义。

4职责

4.1技术开发部负责关键工序、特殊工序工艺规程的编制和指导实施，并对关键、特殊工序实施确认和标识。

4.2品质保证部负责对关键过程的监视和测量，并负责关键、特殊工序作业条件的检查认可，并监督检查特殊工序作业条件的保持。

4.3品质保证部负责对产品检验和工艺参数的检查，并负责关键过程操作、检验和试验人员的培训和资格确认。

4.4生产运营部及车间负责关键、特殊过程标识牌的记录及使用设备、工艺装备及人员的管理。

4.5车间操作人员负责按各台设备相关作业指导书规定要求进行操作，及负责工艺参数的连续监控和记录。

4.6动力设备部负责设置关键工序标识牌，并检查设备运行情况和性能发挥情况以及纠正处置发现的不符合情况。

5要求

5.1关键过程的确定

5.1.1对产品质量起决定性作用的过程为关键过程，包括形成关键、重要特性的过程和加工难度大、质量不稳定以及易造成重大损失的过程等。

5.1.2技术开发部在产品设计和开发输出时在产品设计文件和图样上标出关键特性和重要特性，并组织工艺人员对设计文件中所确定的关键特性进行特性分析、标识。

5.1.3技术开发部依据分析结果确定关键、特殊过程，编制关键、特殊过程明细表，明确与过程有关的过程及特性，并提供给生产运营部、品质保证部及动力设备部作为重点控制的依据。

5.2关键过程的标识

5.2.1关键过程应在工艺文件及相关作业指导书做出标识。

5.2.2根据设计文件所确定的“关键件”、“重要件”，编制《关键、重要件清单》，并在工艺文件首页、目录和工艺文件相关内容上加盖“关键件”、“重要件”印章进行标识。

5.2.3关键和特殊设备需标注操作指导书，以及操作注意事项等安全规定。

5.3关键过程的评审

对关键过程应分级、分阶段进行工艺评审，具体依据《管理评审控制程序》和《质量控制点控制程序》。

6控制

6.1人员控制

凡从事如xx、xx、xx、xx等关键和特殊工序的操作、检验人员，必须经过岗位培训，考试合格后方可上岗工作，检验人员应具备本过程的适用性判断能力。

6.2设备的控制

对特殊工序使用的设备、工艺装备、仪器、仪表及监控装置等应满足工艺要求，经鉴定合格后方可投入使用，使用过程中进行定期检定。

6.3材料的控制

关键、特殊工序使用的材料，必须按《产品的监视和测量控制程序》和《产品标识和可追溯性控制程序》进行检验、标识，合格者方可使用。

6.4工艺文件的控制

6.4.1品质保证部确保使用的工艺、程序文件审签手续齐全，现行有效。

6.4.2技术开发部编制关键、特殊工序的工艺文件时对影响产品质量的工艺参数明确控制要求。

6.5环境条件的控制

对进行关键、特殊工序的厂房和作业车间的环境条件，安全性、温度、湿度和清洁度等要求，品质保证部应按设计要求、产品特性要求及工艺规程的要求予以认可，如不符合规定的要求，由相关部门负责组织对不符合项目采取措施，达到规定要求。

7工作程序

7.1技术开发部编制关键、特殊工序工艺文件和工艺规范，由品质保证部、生产运营部、动力设备部参加进行评审，研究其对生产过程的符合性。

7.2关键、特殊工序操作人员在作业前应接受相关培训，达到合格及消化、熟悉工艺规程方能作业；检查作业条件是否符合规定要求并进行记录，对不符合作业条件的情况，应向部门领导报告进行处理。

7.3操作人员按工艺规程的要求进行作业，作好工艺参数连续监控记录，并按工艺规定的要求进行首件和专检检查，经检验合格并经品质部确认后方可进行随后生产。

7.4品质保证部检验员随班检查过程的工艺参数及作业记录。

7.5在材料变更、产品参数变更、设备大修等情况下，对工艺过程进行再次确认。

8不合格品的控制

检验出的不合格品按《不合格品的控制程序》及《不符合、纠正和预防措施控制程序》规章执行。

9记录

有关记录按品质保证部《记录控制程序》和技术开发部《技术文件、资料管理制度》执行。

附加说明：

本标准由生产运营部提出，品质保证部、技术开发部、动力设备部及其他相关部门全力协同管理。

本标准旨在规范生产运营中关键、特殊工序指导规范，并有效执行看板管理制度；各部门协同、严格、标准执行。

关键特殊工序控制程序

    1目的和范围

为了使关键、特殊工序处于受控状态，特制定本程序。

本程序规定了关键、特殊工序的确定、控制内容、方法等要求。

本程序适用于本公司关键和特殊工序的控制。

2术语

本程序引用ISO/TS16949：

2002标准相关术语。

3职责

3.1技术质量部是本程序的归口管理部门；负责确定关键、特殊工序，编制关键、特殊工序质量控制文件。

3.2生产采购部实施关键和特殊工序的具体控制活动。

3.3公司办公室负责关键、特殊工序人员的培训和资格鉴定。

4工作程序

4.1关键、特殊工序确定原则

4.1.1关键工序的确定原则：

a）影响产品重要质量特性的工序；

b）操作复杂，技术含量较高的工序；

c）容易出现质量事故，或对下道工序质量影响较大的工序。

4.1.2特殊工序的确定原则

a）产品质量特性无法检验或无法经济检验的工序；

b）产品质量特性需经使用后才能暴露出来的工序；

c）产品质量特性需经破坏性试验才能暴露出来的工序。

4.1.3根据以上原则，技术质量部在新产品开发的第三阶段（过程设计和开发）确定关键、特殊工序，编制《关键特殊工序明细表》。

4.1.4根据以上原则，本公司没有特殊工序。

4.1.5以后新增工序是否确定为关键、特殊工序可按第4.1.1条和第4.1.2条予以界定。

4.2关键、特殊工序的过程控制

4.2.1技术质量部负责编制关键、特殊工序作业指导书，指导书上应明确工序过程参数内容，监控频次及判定标准，使操作者有章可循。

4.2.2生产采购部对关键、特殊工序的过程参数，要按规定进行连续监控，填写《连续监控记录》，出现过程参数异常时应立即停机，并将异常情况报技术质量部，由技术质量部进行处理。

4.3关键、特殊工序的设备及人员

4.3.1关键、特殊工序设备的认可

4.3.1.1技术生产部组织对新购关键、特殊工序的设备进行认可，具体的认可办法按照《设备及设施管理程序》执行。

4.3.1.2关键、特殊工序设备的点检，具体执行《设备及设施管理程序》。

4.3.2关键、特殊工序操作人员上岗前需经培训、考核，并取得上岗资格才能持证上岗。

具体执行《人力资源管理程序》。

5相关记录

Q/DM70901关键特殊工序明细表

Q/DM70902连续监控记录

附录一：

关键特殊工序控制流程图

责任部门输入流程输出接收部门

技术质量部技术质量部办公室生产采购部年度职工培训计划关键、特殊工序明细表作业指导书职工培训办班台帐连续监控记录生产采购部生产采购部生产采购部办公室生产采购部

关键特殊工序控制程序

1目的和范围为了使关键、特殊工序处于受控状态，特制定本程序。

本程序规定了关键、特殊工序的确定、控制内容、方法等要求。

本程序适用于本公司关键和特殊工序的控制。

2职责2.1技术质量部是本程序的归口管理部门；负责确定关键、特殊工序，编制关键、特殊工序质量控制文件。

2.2生产部实施关键和特殊工序的具体控制活动。

2.3公司办公室负责关键、特殊工序人员的培训和资格鉴定。

3工作程序

3.1关键、特殊工序确定原则3.1.1关键工序的确定原则：

a）影响产品重要质量特性的工序；b）操作复杂，技术含量较高的工序；c）容易出现质量事故，或对下道工序质量影响较大的工序。

3.1.2特殊工序的确定原则a）产品质量特性无法检验或无法经济检验的工序；b）产品质量特性需经使用后才能暴露出来的工序；c）产品质量特性需经破坏性试验才能暴露出来的工序。

3.1.3根据以上原则，技术质量部在新产品开发时确定关键、特殊工序，编制《关键特殊工序明细表》。

3.2关键、特殊工序的过程控制

3.2.1技术质量部负责编制关键、特殊工序作业指导书，指导书上应明确工序过程参数内容，监控频次及判定标准，使操作者有章可循。

3.2.2生产部对关键、特殊工序的过程参数，要按规定进行连续监控，填写《监控记录》，出现过程参数异常时应立即停机，并将异常情况报技术、质量部，由技术、质量部进行处理。

3.3关键、特殊工序的设备及人员

3.3.1关键、特殊工序设备的认可

3.3.1.1技术、生产部组织对新购关键、特殊工序的设备进行认可，具体的认可办法按照《设备及设施管理程序》执行。

3.3.1.2关键、特殊工序设备的点检，具体执行《设备及设施管理程序》。

3.3.2关键、特殊工序操作人员上岗前需经培训、考核，并取得上岗资格才能持证上岗。

具体执行《人力资源管理程序》。

4相关记录：

监控记录附录一：

关键特殊工序控制流程图

特殊和关键过程控制程序

1、目的

对生产过程中的关键/特殊工序进行控制，确保产品符合规定要求。

2、适用范围

适用于本公司产品在生产、装配过程中的关键/特殊工序和特殊过程的控制。

3、定义

特殊工序：

产品特性不易测量或不能经济测量的过程；操作和保养需要特殊技能的过程；输出的结果不能通过其后的监控和测量验证的过程。

关键工序：

加工出产品特殊特性的工序及对产品特殊特性影响较大的工序。

4、职责

工作和职责

责任部门

负责对产品关键/重要特性及关键/特殊工序采取控制措施。

项目小组

负责对产品关键/重要特性及关键/特殊工序制定相应的控制计划、作业指导书及相关标准。

生产部

负责监督产品关键/重要特性及关键/特殊工序的控制。

质量部

负责工序检验及工序控制。

质量部

5、程序细则

5.1关键/特殊工序的确定

5.1.1

生产部根据《产品特殊特性清单》及产品形成过程中各工序的作用、影响及其控制要求而初步确定生产、装配作业中的关键工序，经生产部经理批准后，此工序即被正式确定为关键工序。

经正式确定的关键工序，在过程流程图中以符号大写字母“”予以标识。

5.1.2

特殊工序的确定由生产部根据过程流程及工序本身的特殊性进行初步确定，经生产部经理批准后即被正式确定为特殊工序。

经正式确定的特殊工序，在过程流程图中以符号大写字母“”予以标识。

5.1.3关键/特殊工序，生产现场须用红色四角牌进行特殊性标识，用以让所有员工明确关键/特殊工序及相应的控制要求。

5.1.4关键/特殊工序至少应包括所有与客户指定的特殊特性项目的形成直接相关联的工序。

5.2关键/特殊工序的控制

5.2.1生产部须按规定的标准、规范要求，确定配备生产、装配作业中的设备/工装和人员并制订相应的文件，包括：

a）控制计划

b）作业指导书

c）设备操作规程

d）设备保养规定

e）工装模具管理办法

5.2.2控制计划的编制参见VQO002009《控制计划编制指导书》，关键/特殊作业指导书内容及QC巡查标准按控制计划进行编制。

5.2.3设备、工装的操作、保养、维护。

参见VQP07009《设备管理控制程序》、VQP07010《工装管理程序》。

5.2.4关键/特殊工序人员的培训，参见VQP06001《培训控制程序》，关键/特殊工序人员必须是经培训考核合格后方可上岗操作。

5.2.5各部门须按照规定的标准、规范要求及必要的方法（如首件产品检验、初始能力研究、QC定时抽查），对关键/特殊工序的过程、设备和人员相应进行鉴定、确认并保存鉴定、确认合格的记录。

关键/特殊工序的过程能力应达到客户指定的要求（客户不指定时，如果适用，应保证CPK应大于1.33）。

5.2.6生产作业过程中，质量部检验员按照控制计划/巡查表中要求的控制方法及频次、生产部操作员按照控制计划/作业指导书中规定的控制方法（如适用的统计过程控制图、100%检查、定时抽查）对关键/特殊工序进行连续的过程参数监视和控制，以确保满足规定要求。

5.2.7当从控制图和性能测试中得到的数据表明工序能力不足时，生产部及相关部门应根据控制计划采取相应的纠正和预防措施。

必要时应修订控制计划或纠正措施计划。

措施应全面地指明具体时间和规定的职责。

必要时纠正措施计划需交顾客批准。

6、相关文件

VQP07005《过程设计及评价控制程序》

VQP08006《过程控制程序》

VQP06001《培训控制程序》

VQP08001《统计技术选用程序》

7、相关记录

无

编制：

刘培华、岳修富

审核：

黎志航、李赛力、肖雄图、薛金刚、丁燕梅、曾斌

批准：

王继金

更改记录

序号

章节

条款

主要修改内容

修改日期