双曲线顶管施工专项方案.docx

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双曲线顶管施工专项方案

杭州市七格污水处理厂三期进厂主干管工程Ⅳ标

双曲线顶管专项施工方案

1.工程概况

杭州市七格污水处理厂三期工程进厂主干管过和睦港顶管工程位于钱塘江北侧。

顶管工作井位于东侧；顶管接收井位于西侧。

自工作井到接收井的距离为364m，采用双曲线顶进，曲率半径均为1000米，本工程顶管共有并排的两个顶程，并排管的中心距为5.3米，均采用Φ2200“F”型钢承口钢筋混凝土管顶进。

管节之间采用楔形橡胶圈密封，利用多层胶合板作衬垫材料。

顶管要穿越和睦港，和睦港宽度约50米。

顶管覆土13.8～10.0米。

Φ2200“F”型钢承口钢筋混凝土管均为直线顶管。

顶程

长度（m）

管径（mm）

备注

工作井～接收井

364×2

Φ2200

直线顶管,双管，“F”型钢承口钢筋混凝土管

2.地质情况与存在问题及处理方法

2.1地质情况

本工程位于位于钱塘江老海塘位置，顶管穿越的土层为全断面②2层砂质粉土，地表现状为农田。

为适应顶管作业面得土层情况，顶管宜采用泥水平衡顶管机进行施工。

2.2存在问题及处理方法

本工程存在以下两个问题：

2.2.1在和睦港东侧有部分建（构）筑物未完全拆除，顶管施工需要从部分建（构）筑物下穿越，由于本次顶管施工属于大口径顶管，地面沉降较大，对上面的建（构）筑物有一定的影响。

处理方法：

顶管施工穿越建（构）筑物时，将机舱内的土压力加大到被动土压力的1.05～1.1倍，减小出水量，同时加强对地面沉降的观测，随时调整机舱内的土压力和出水量，顶进结束用粉煤灰和水泥浆置换触变泥浆。

2.2.2穿越和睦港的DN1600给水管设计中心线与和睦港桥桥台的距离为3米，由于对和睦港桥桥台的实际情况不了解，安全距离过小。

处理方法：

首先，要准确的了解和睦港桥桥台的结构情况，其次，将DN1600给水管顶管轴线放出，并对和睦港桥桥台的实际位置进行探测，掌握准确的间距，保证安全净距离不能小于1米。

3.顶进施工工艺

⑴顶进施工的准备工作→⑵设备安装调试→⑶顶管机出洞→⑷吊放第一管节，接进出水管及各种管线→⑸顶进，至一节管节顶进结束→⑹缩回主顶千斤顶，拆进出水管及各种管线，吊放下一节管节→⑺接进出水管及各种管线，顶进→⑻依此循环→⑼吊放第一只中继间并顶进→⑽吊入管节→⑾中继间顶进→⑿主顶顶进→⒀依此循环，至一节管节顶进结束，吊放下一节管节→⒁依此循环，至吊放下一只中继间→⒂吊放管节→⒃第一只中继间顶进→⒄第二只中继间顶进…→⒅主顶顶进→⒆依此循环，至最后一只中继间吊放→⒇吊放管节→（21）中继间依次顶进→（22）主顶顶进→（23）依此循环→（24）顶进结束。

4.顶管掘进机选型与设计

顶进采用泥水机械平衡顶管机，其基本原理是借助于压力平衡以达到出泥平衡，从而减少地面沉降。

即维持正面土压力介于土体的主动土压力与被动土压力之间，通过PLC控制正面土压力，使之在设定范围内浮动，当压力过小时，切土口开口量减小，大刀盘外浮，使正面压力升高，反之亦然，这一平衡过程是由一套液压伺服系统来进行控制的。

除了这种机械平衡以外，还采用泥水平衡，顶进时，循环的高压水将切削下的土体搅拌成泥浆，同时平衡地下水位，使开挖面的水压与地下静水压力相近，减少地表沉降。

该顶管机具有遥控操作系统，开挖、出土、纠偏、测量均可在管道外进行遥控，对于大口径管道施工较为有利。

由于采用泥水机械双重平衡，能有效支护开挖面土体，控制地表沉降。

4.1主顶进装置

主顶进系统由底架、油缸组、顶进环、钢后靠及液压泵站等组成，其主要功能是完成管节顶进，是顶管设备系统的主要组成部分。

4.2底架

起承托顶管机、顶进环、砼管节之用。

底架设有微调千斤顶和水平支撑，可以调节底架高程和水平位置。

底架顶部设内、外两副轨道，内轨作顶管机、砼管节的承托及导向之用，外轨则为顶进环往复行走之用。

4.3油缸组

油缸组由6只油缸分两列左右对称布置，每列各3只油缸叠积而成,并用可分式结构的支座固定，用联接梁连成一体。

油缸选用国产的双冲程、双作用等推力液压千斤顶，每只油缸最大推力为1940KN，装备推力为11640KN，满足管节最大承受顶力9000KN的要求。

油缸行程3.5m，长度2.5m的管节，可一次连续顶进完成，无须再设垫块，提高了工效，并减轻了劳动强度。

4.4液压泵站

选用63SCY14-1B手动变量轴向柱塞油泵，配备Y180L-4型电机。

通过变频调速可改变油泵的流量，据顶进时的工况要求及时控制主顶油缸的顶速。

可以遥控操作。

千斤顶活塞退回时，油压不得过大，速度不得过快。

初始顶进应缓慢进行，待各接触部位密合后，再按正常顶进速度顶进；顶进中若发现油压突然增高，应立即停止顶进，检查原因并经处理后方可继续顶进。

4.5顶进环

由顶环和顶座组成，顶环用螺栓固定在顶座上，顶座底设有滚轮，可沿底架上的外侧轨道往复运行。

顶进时，油缸将顶环顶入砼管节尾部，与管节端部环垫板相贴，起对中及导向作用，并传递油缸顶力均匀作用在砼管节上。

4.6钢后靠

管节顶进时油缸的反力，通过钢后靠均匀地传递到工作井井壁上，避免井壁受力不均或局部受力过大造成井壁结构破坏。

钢后靠安装时，应与顶进轴线保持垂直，与井壁间的空隙应用素砼填实，顶力后座最小面积4m×4m，确保整体接触，能有效地传递作用力。

4.7泥水系统

本顶管选用泥水机械平衡顶管机，由大刀盘将正面土体切削后，进入泥水仓，被高压水冲成泥浆，采用管道泵及输泥管路将泥浆输送至地面沉淀池排放。

该系统由排泥系统和高压供水系统组成。

4.8排泥系统

排泥管采用DN100钢管，管节接头采用卡箍式活络接头。

泥浆采用5台管道泵串联输送。

第一台管道泵设在距顶管机约50m处，其后每隔200m左右设一台。

在工作井底设一台大功率管道泵，将水平输送至井底的泥浆垂直提升至地面沉淀池。

4.9高压供水系统

高压供水管路也采用DN100钢管。

管节接头采用卡箍式活络接头，地面水源地安装二台大功率管道泵串联加压向管路供水。

管道内设一台管道泵接力输送。

4.10注浆设备系统

在顶管施工中，特别对长距离顶管，能否及时地有效地向管节外围压注触变泥浆，以形成和维护好泥浆套，起到高效的减摩作用，往往是顶管成败的关键。

本顶管施工用的膨润土触变泥浆，是在地面压浆站配制后，通过液压注浆泵压入输浆总管及管节上设置的环形分管注入至顶管机及管节的各个注浆孔形成管节外围泥浆套，以完成泥浆输送。

4.11地下管道内通讯方式

顶管施工中地下通讯采用有线对讲机和手机，其设置位置：

掘进机操作台一部，工作井顶进控制台一部，地面一部，中继间设一部，以此方式加强通讯联系，协调指挥作业。

4.12通风设施：

由于管道顶进距离长，埋置深度深，管道内的空气不新鲜，加上土体中会产生有害气体，因此，必须设置供气系统。

通风设施用一台柴油空压机将压缩空气输入空气滤清器，再进入储气桶，经过气压调节阀，将压缩空气传输至管道最前端，并将管道最前端的空气排出，以此进行空气循环。

4.13电源布置：

施工供电应设置双路电源，并能自动切换；动力、照明应分路供电，作业面移动照明应采用低压供电。

（1）动力用电

由于管道内的电机采用380V动力电，因此，进入管道的动力电必须做到二级保护和接地保护措施，动力电源线设置在操作人员不易接触处，并在电源线外增设护套，保证用电安全。

（2）照明用电

由于管道内的空气湿度较大，因此，采用36V低压照明电，低压电须通过变压器降压。

灯具采用防水防爆灯具。

5.顶管设备安装

把地面上建立的测量控制网引放至工作井内，并建立相应的地面控制点，便于顶进施工时进行复测。

工作井内测量放样，精确测放出顶进轴线。

安装顶进后靠。

顶进后靠的平面应垂直于顶进轴线，后靠与井壁之间的空隙要用砂浆或是砼填塞密实。

安装主顶装置和导轨。

先将它们大致固定，然后在测量的监测下，精确调整它们的位置，直至满足要求为止，随即将它们固定牢靠。

工作井内的平面布置。

搭建井内工作平台、安装配电箱、主顶动力箱，控制台等，敷设各种电缆、管线、油路等。

井内平面布置要求布局合理，保证安全，方便施工。

地面辅助设备的安装及平面布置。

辅助设备主要有拌浆系统、供电系统等的安装及调试，此外还有管节堆场的安排以及吊车泊位、安全护栏等的布置。

施工设备、主要配套设备和辅助系统安装完成后，应进行出洞前的试运行调试及安全性检验，合格后方进行顶进作业。

操作人员应经过培训，掌握设备操作要领，熟悉施工方法、各项技术参数，考试合格方可上岗。

管道内涉及的水平运输设备、注浆系统、喷浆系统以及其他辅助系统应满足施工技术要求和安全、文明施工要求。

所有设备、装置在使用中应按规定定期检查、维修和保养。

6.进、出洞技术措施

6.1准备工作

出洞的封门采用外封门，外封门用30#钢封门，钢封门内外用防水玻璃布与防水涂料涂布，洞门内用两道30#钢封门作横梁，与外封门及洞圈预埋铁焊接，外封门底部低于洞门200mm，插入由预埋铁件组成的楔形槽中，上部延伸至高于地面300mm，并与井体钢筋连接，防止沉井时脱落。

出洞前，先在洞口处安装止水带，其作用是防止顶管机出洞时正面的水土涌入工作井内，其另一个作用是防止顶进施工时压入的减阻泥浆从此处流失，保证能够形成完整有效的泥浆套，两层橡胶止水板间可以压注触变泥浆，使管节一出洞便被泥浆包裹。

6.2出洞施工

工作井预留洞门外壁有由30b#槽钢板桩竖直密排组成的外封门。

出洞前在预留洞门的内侧安装设有二道橡胶止水环的密封装置，一方面防止拔外封门出洞时井外水土涌入井内，另一方面可以阻止顶进时压注的润滑泥浆流失。

另在预留洞圈内安装限位装置，以控制顶管出洞的轴线。

拆除封门后，顶管机应连续顶进，直至洞口及止水装置发挥作用为止。

出洞程序为：

（1）凿除洞口内侧封洞的砖墙。

（2）在预留洞内接长顶进导轨，并做好限位块。

（3）在洞圈内割除外封门钢横梁，在洞门内用50T液压千斤顶将钢板桩顶松。

（4）将顶管机顶入止水带内，至顶管机端部离外封门约10cm时停止。

（5）拔除外封门。

（6）在顶管机尾部焊接限位块，防止主顶千斤顶缩回时，顶管机在正面土体作用下退回。

（7）缩回主顶千斤顶，吊放砼管节。

（8）割除限位块，继续顶进。

（9）出洞时，测量必须跟踪观测顶管机状态，及时反馈指导主顶油缸进行纠偏，保证起始顶进轴线的准确性。

（10）出洞后，顶管机和其后的第一节至第三节砼管节用拉杆连在一起，形成一个整体。

顶管机和砼管节连在一起后增加了稳定性，对出洞后的第一个阶段的顶进施工十分有利，同时也便于在以后的顶进施工中对顶管机进行控制。

6.3进洞施工

顶管管道贯通后，工作井的管端应按下列规定处理：

1进入接收工作井的顶管机和管端下部应设枕垫；

2管道两端露在工作井的长度不小于0.5m,且不得有接口；

3工作井露出的混凝土管道端部应及时浇筑混凝土基础。

7.顶进施工

顶进采用泥水机械平衡顶管机，顶进时应首先开通泥水系统，确保各控制阀件工作可靠，进出水顺畅，然后开启刀盘、主顶等顶进设备，操作人员应密切注意各仪表的显示状况，一般情况下通过PLC控制正面土压力，使之在设定范围内浮动，当压力过小时，切土口开口量减小，大刀盘外浮，或主顶顶速加快，使正面压力升高，反之亦然，这一平衡过程是由一套液压伺服系统来进行控制的。

除了这种机械平衡以外，还采用泥水平衡，顶进时，循环的高压水将切削下的土体搅拌成泥浆，同时平衡地下水位，使开挖面的水压与地下静水压力相近，减少地表沉降。

顶进的同时应注意轴线的变化，根据激光的指示及时进行纠偏操作。

顶进施工时，必须根据覆土深度和土质情况计算出顶管掘进机正面的水土压力，作为设定土压力，输入PLC，此后就可以靠PLC自动控制正面土压力。

在整个施工过程中，要针对不同的覆土和土质情况及时调整设定土压力值，以利顶进的顺利进行。

一节管节顶进结束后，缩回主顶油缸，拆除洞口处的管线，吊放下一节管节，然后连接洞口处的管线，再继续顶进。

顶进施工过程中，应严格量测监控，实施信息化施工，确保顶进工作面的土体稳定和泥水压力平衡；并控制顶进速度和出土量，减少土体扰动和地层变形。

管道顶进过程中，应遵循“勤测量、勤纠偏、微纠偏”的原则，控制顶管机前进方向和姿态，并应根据测量结果分析偏差产生的原因和发展趋势，确定纠偏措施。

开始顶进阶段，应严格控制顶进的速度和方向。

进入接收工作井前应提前进行顶管机位置和姿态测量，并根据进口位置提前进行调整。

钢筋混凝土管接口应保证橡胶圈正确就位。

应严格控制管道线性，本工程为使用橡胶圈接口的柔性接口管道，其相邻管间转角不得大于该管材的允许转角。

顶进施工期间，管道内的动力、照明、控制电缆等接头要安全可靠。

管道内的各种管线应分门别类地布置，并固定好，防止松动滑落。

在顶管机操作面应放置应急照明灯具，保证断电或停电时管道内的工作人员能顺利撤出。

顶进完成后，将顶管机与管节分离，吊上地面，拆除管道内所有的设备和各种管线。

然后进行压浆孔的处理。

压浆孔封堵就要用到浆孔制作时埋入的螺母了，封堵时，用相配的螺栓和密封垫拧入螺母中，将浆孔处密封起来，然后割除1"外丝，用电焊将螺栓与钢管周边满焊，起最终密封作用，如此处理，既确保了浆孔封堵的可靠性，而且施工简单，便于操作。

等中继间和压浆孔处理完以后，最后进行管道内防腐的修补完成管道的施工。

8.管节接口处理措施

管节接口处理是顶管工程的关键部分，保证做好接口部分是顶管工程成败的关键，因此对组成接口的每一部分都必须严格遵照有关规程的要求逐一分别严格制作。

顶进前应对砼成品管、钢套环、橡胶密封圈和衬垫板从尺寸、规格、性能、数量等均作详细调查，必须符合标准设计图的要求。

顶进前还必须在现场作试安装，对不合格的砼成品管应予以剔除。

砼管接头的槽口尺寸必须正确，光洁平整无气泡。

楔形密封橡胶圈材料为氯丁橡胶，断面高度误差控制在28-0.0（+0.7）以内，制作预拉率为15%，以试套确认。

接口应平整光滑无痕迹，材质无气孔、裂口、凹痕等缺陷，橡胶圈应保持清洁、无油污，不能在阳光下直晒。

橡胶圈应采用202氯丁橡胶粘结剂粘贴在管体插口部分的基槽内，施工时应严格按照粘贴工艺操作，不允许有局部漏粘的现象。

钢套环必须按设计要求进行防腐处理，刃口无疵点，焊接处平整，脚部和钢板平面垂直，堆放时整齐搁平。

衬垫材料为多层胶合板，其应力－应变关系应符合试验曲线要求，误差±5%。

粘贴时，凸凹口对中，环向间隙符合要求。

管体在承插口插入连接前，在橡胶圈斜面上和钢套环斜口上均匀刷涂一层硅油，对橡胶圈无侵蚀性，减少摩阻。

严禁使用其它油脂或肥皂水之类的润滑剂。

承接口插入后，应采用探棒插入钢套环空隙中，沿周边检查橡胶圈定位是否准确，发现有翻转、位移等现象，应拔出重新粘贴和插入。

承插时外力必须均匀，橡胶圈不移位、不反转、不露出管外，否则应拔出重插。

顶管结束后，砼管节接口密封膏封填前，先在密封面刷涂一度与密封膏配套的冷底子油，密封膏应充填密实、抹平、不得凸入管内，防止内部留有空隙气泡。

9.顶力计算、中继间设置

9.1顶管顶进阻力计算

本工程的顶管工作井设计允许最大顶力为10000KN，根据《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008规定，顶管顶进阻力计算如下：

Fp=π·Do·L·fk+NF

式中Fp——顶进阻力（KN）

Do——管道的外径（m），本工程中Do=2.64（m）

L——管道设计顶进长度（m），本工程中L=364（m）

fk——管道外壁与土的单位面积平均摩阻力（KN/m2），本工程采用触变泥浆减阻技术后，根据GB50268-2008规范中表6.3.4-2规定，取Fk=6.5（KN/m2）

NF——顶管机的迎面阻力（KN）；本工程采用泥水平衡顶管机，根据GB50268-2008规范中表6.3.4-1规定，NF=πDg²P/4

式中Dg——顶管机外径（mm），本工程中Dg=2640

P——控制土压力，其值同管中最大覆土深度（m）×9.8KN，本工程中p=13.9×9.8

=136.22（KN/m2）

所以，Fp=3.14×2.64×364×6.5+3.14×2.64²×136.22÷4

=20358.47KN

经计算得知顶管的顶进阻力为20358.47KN，大于顶管工作井设计允许最大顶力为10000KN，顶管时只能用其90%，10000*0.9=9000KN。

主顶使用每只只最大推力为1940KN的油缸六只，在推进时，每只油缸的最大顶力不得超过1500KN。

剩余顶力需要设置中继间来解决。

9.2中继间的设置

本工程的Φ2200顶管最大顶力限制在9000KN以下，顶进长度较长，因此要用到中继间接力顶进。

一个中继间设计总推力F′=6000KN（由12只500KN小千斤顶组成）。

经计算得知顶管的顶进阻力为20358.47KN，则需要由中继间分担的剩余顶力为20358.47KN-9000KN=11358.47KN。

所以需要设置单个推力F′=6000KN（由12只500KN小千斤顶组成）的中继间2个才能满足顶力要求。

计算如下：

F=π·Do·L·fk

F——最大许用顶力（KN），F＝9000（KN）

Do——管节外径（m），D=2.64（m）

L——主顶油缸推动的管节长度（m）

fk——管道外壁与土的单位面积平均摩阻力（KN/m2），本工程采用触变泥浆减阻技术后，根据GB50268-2008规范中表6.3.4-2规定，取fk=6.5（KN/m2）

所以L=F/πDofk=9000/3.14×2.64×6.5=167.03（m），取167m

主顶油缸推动的管节长度最大为167m。

因此，全长364m的顶管段，我们在顶管开始80m处布置第一个中继间，在以后的160m处、240m处再布置两个中继间。

后续中继间的设计顶力应可服两个中继间之间的管道外壁摩擦阻力，验算如下：

F1=π·Do·L·fk

F1——后续中继间的最大许用顶力（KN）

Do——管节外径（m），D=2.64（m）

L——后续中继间推动的管节长度（m），L=90m

fk——管道外壁与土的单位面积平均摩阻力（KN/m2），本工程采用触变泥浆减阻技术后，根据GB50268-2008规范中表6.3.4-2规定，取fk=6.5（KN/m2）

所以，F1=3.14×2.64×90×6.5=4849.42KN<6000KN（中继间的设计顶力），后续两个中继间间距80m，分别在160m处、240m处设置，满足顶管顶力要求。

中继间由前壳体、千斤顶及后壳体组成。

前壳体与前接管连接，后壳体与后接管连接，前后壳体间为承插式连接，两者间依靠橡胶止水带密封，防止管道外水土和浆液倒流入管道内，钢壳体结构进行精加工，保证其在使用过程中不发生变形。

中继间壳体外径与管节外径相同，可减少土体扰动、地面沉降和顶进阻力。

中继间密封装置采用径向可调形式，密封配合面的加工精度和密封材料的质量应满足要求。

中继间外壳在伸缩时，滑动部分应具有止水性能和耐磨性，且滑动时无阻滞。

中继间安装前应检查各部件，确认正常后方可安装；安装完毕应通过试运转检验后方可使用。

中继间的启动和拆除应由前向后依次进行。

拆除中继间时，应具有对接头的措施；中继间的外壳在安装前进行防腐处理。

9.3中继间接力顶进流程、

启动中继间液压动力站

中间继油缸伸25cm

中间继油缸卸荷

主顶油缸顶进、中间继油缸缩回

一节管节顶进完毕

关闭中间继液压动力站

10.顶管纠偏

10.1纠偏装置

纠偏是通过顶管机上的纠偏铰产生折角而进行的，顶管机为二段一铰结构，顶管机长径比（即纠偏灵敏度）为L/D=1.08。

纠偏系统由4台50t双作用油缸及控制阀件组成，4只油缸呈斜向45°正交布置，每个纠偏油缸都通过万向铰将顶管掘进机前后壳体连接在一起，使顶管掘进机能在一定范围内任意做出纠偏动作。

4只纠偏油缸由4个三位四通电磁换向阀控制，每个油缸的前后腔均安装有平衡阀，当纠偏油泵关闭时，平衡阀能将油缸前后腔油路关闭，使油缸内始终保持高压，确保纠偏动作的可靠。

10.2实用纠偏技术

在施工过程中，要根据测量报表绘制顶进轴线的单值控制图、顶管机水平与高程轨迹图、顶力变化曲线图、管节编号图，直接反映顶进轴线的偏差情况，随时掌握顶进方向和趋势，使操作人员及时了解纠偏的方向，保证顶管机处于良好的工作状态。

在实际顶进中，顶进轴线和设计轴线经常会发生偏差，因而要采取纠偏措施，减小顶进轴线和设计轴线间偏差值，使之尽量趋向一致。

顶进轴线发生偏差时，通过调节纠偏千斤顶的伸缩量，使偏差值逐渐减小并回至设计轴线位置。

在施工过程中应贯彻“勤测、勤纠、微纠”的原则，不能剧烈纠偏，以免对砼管节和顶进施工造成不利影响。

实际操作中还应注意，纠偏是与顶管同步进行的一项工作，在顶进中及时纠偏，采用小角度纠偏的方式。

重要的是把握顶管趋势，不能指望一蹴而就，而应缓慢地、逐步进行，若操之过急就容易造成轴线的较大折角，反而不利于顶进的顺利进行。

11.顶管测量及控制

11.1轴线测量方法

施工过程中应对管道水平轴线和高程、顶管机姿态等进行测量，并及时对测量控制基准点进行复核；发生偏差时应及时纠正。

顶进施工测量前应对井内的测量控制基准点进行复核；发生工作井位移、沉降、变形时应及时对基准点进行复核。

管道水平轴线和高程测量应符合下列规定：

1）顶出工作井进入土层，每顶进300mm，测量不应少于一次；正常顶进时，每顶进1000mm，测量不应少于一次；

2）进入接收工作井前30m应增加测量，每顶进300mm，测量不应少于一次；

3）全段顶完后，应在每个管节接口处测量其水平轴线和高程；有错口时，应测出相应高差；

4）纠偏量较大、或频繁纠偏时应增加测量次数；

5）测量记录应完整、清晰。

为了使顶进轴线和设计轴线相吻合，在顶进过程中，要经常对顶进轴线进行测量。

在正常情况下，直线顶管由井内的激光经纬仪按设计顶进轴线打出激光束，射在顶管机中心的光靶上，顶进过程中可以从监视器内观察到轴线的偏差。

施工时还要经常对测量控制点进行复测，以保证测量的精度。

曲线顶管采用全站仪测量，电脑配合确定偏差值，在顶进的过程中，向操作者随时提供偏差值，以便操作者随时进行纠偏，保证顶管方向控制的精确度要求。

另外，指示轴线在顶进过程中，必须利用联系三角形法定期进行复测，以保证整个顶进轴线的一致性。

11.2顶进中顶管机前进趋势的测定

测定顶管机前进趋势，能达到减少测量时间的目的。

顶进中施工人员对顶管机的纠偏也迫切需要及时了解顶管机走势，以便能够较有效地纠偏。

施工人员及时了解顶管机走势，如果轴线偏差较小，且走势较好（沿设计方位），有时就可省去不必要的轴线偏差测量，提供更多的顶进时间，如轴线偏差较小，但顶管机前进趋势背离设计轴线方向，施工人员也能够及时进行有效的纠偏，使顶管机不致偏离较大。

可见掌握了顶管机的走势好处显而易见，为此我们设置了顶管机前进趋势测量及计算方法。

通过观察顶管机的行进趋势来指导纠偏。

正常顶进时，顶管机位置及姿态测量每米不少于一次。

本工程测量所用的仪器有全站仪、经纬仪和水准仪。

顶管机内设有坡度板，坡度板用于读取顶管机的坡度和转角。

12.减阻措施

12.1压浆孔布置

顶进施工中，减阻泥浆的运用是减小顶进阻力的主要措施。

顶进时通过管节上的压浆孔，向管道外壁压入一定量的减阻泥浆，在管道外壁和土体之间的间隙能形成稳定、连续的泥浆环套，减小管节外壁和土层间的摩擦力，从而减小顶进时的顶力。

泥浆套形成的好坏，直接关系到减阻的效果。

应遵循“同步注浆与补浆相结合”和“先注后顶、随顶随注、及时补浆”的原则。

为了做好压浆工作，在顶管机尾部的后续几节管节应连续设置注浆孔，每节管环向均匀地布置了四只压浆孔，用于顶进时及时进行跟踪