橡胶 实习报告共8篇.docx
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橡胶实习报告共8篇
橡胶实习报告（共8篇）
第1篇：
橡胶厂实习报告
实习报告
一、实习性质
生产实习是理论联系实际，巩固和加深理论知识的重要手段，是培养与提高滋生能力的重要组成部分，是毕业入职的必备环节。
实习的目的在于通过一段时间的车间实习让自身获得对生产的基本的感性认识，了解各生产工段的基本流程。
通过与一线操作人员的交流及自己的实际操作，是自己在有限的实习阶段得到更好的锻炼。
二、单位简介
烟台桑尼橡胶有限公司隶属山东省国防科工办。
公司创建于2021年，地处山东栖霞，占地面积65亩，拥有厂房22000平凡米，现有技术人员30人，产业技术员工280人，公司资产总额8129万元。
公司是国内橡胶水坝、橡胶过滤带、高强输送带、钢丝绳输送带的专业生产企业。
公司自创立以来，依托国防科技工业基础，通过自主研发和持续改进，产品不断推陈出新，并持续保持国内领先水平，而且公司在过滤带、摩擦带、橡胶水坝等方面已获得多项国家实用新型技术和专利。
三、产品分类
橡胶过滤带橡胶输送带橡胶水坝胶辊
四、生产工艺流程
公司各类橡胶制品生产的主要流程是，配料、密炼、开炼、压延、成型、硫化、接头、刻槽。
1、配料工段
配料工段作为整个橡胶生产的首道工序具有十分重要的地位。
该工段工作完成的及时、准确与否直接关系到后续各个工段生产的成败。
通过在该工段的实习我认为有以下问题需要注意：
（1）由于原料多为粉末状固体且鉴于橡胶原料特殊的危害性，在进行原料配合工作前要穿戴好工装、口罩、手套等，打开通风扇，且车间外风力较大时应关闭门窗，以避免粉尘飞扬接触皮肤造成不必要的伤害。
（2）检查称量设施是否完好，包装用塑料袋、塑料绳是否充足，铲子等称料工具是否齐全。
（3）注意与下一工段（密炼）的沟通，以便应对例如原料短缺的，配料不足等问题。
（4）明确配料表，严格按照配方的规定进行配料，并且不同原料使用不同工具进行盛放与称量，称量时可根据经验使用不同大小的工具，以便加快速度，提高效率，，配料人员采用流水线式的工作方法也有助于效率的提高。
（5）该工段主要存在的问题我认为在于自动化程度较低，单位劳动时间的劳动强度较大，车间工作环境有待改善。
2、密炼工段
密炼工段作为第二道工序，是整个橡胶生产流程中最重要的一个环节，是质
量关键控制点。
通过在该工段的实习了解到，目前我公司有两台密炼机设备，生产能力强，自动化程度高，在同员工的交流过程中了解到，与开炼机相比，密炼机有生产能力大，劳动强度低的特点，但是由于密炼的封闭体系，清理较为困难，作为关键质量控制点，温度的控制又成为关键中的关键，塑炼的效果会随着温度的升高而增加，但温度过高又会导致橡胶机械性能的下降，因此该工段一定要把握好温度的控制，按经验来讲，宁低勿高。
同时针对该工段的一些特点我认为还应该注意：
（1）密炼工段污染较为严重，操作人员要佩戴好防护用具，基本与配料工段的防护相似。
（2）开机之前检查设备运转是否正常，同时了解自己当天的工作，原料是否充足等。
（3）冬天气温较低，要开机预热，切胶机切胶时，要注意安全，此外，密炼过程中使用油料较多，如机油、芳烃油、填充油等，注意火灾的防护。
（4）该工段自动化程度较高，采用现场仪表盘控制，受工作环境污染大的影响，要注意仪表设备的定期检查与维护，防止突发故障。
（5）在密炼过程中操作人员也要时刻关注，相互配合，确保质量。
3、开炼
开炼全称开放式塑炼，承接密炼工序，其基本原理是两个圆柱形的中空辊筒水平排列，以不同转速相对回转，胶料放到两辊筒上方，在摩擦力的作用下被辊筒带入辊距中。
开炼效果影响因素主要有容量、辊距、辊速和速比、温度、塑炼时间等。
通过在开炼工段实习我认为有几点问题需要注意：
（1）操作人员在开机前要检查设备是否正常，刹车是否灵敏。
（2）作为胶料的进一步加工，要做好前后工段的联系工作，做到“需要什么炼什么，需要练什么有什么”。
（3）冬季气温低，填料时要格外注意，割胶时手要拿稳割刀，且注意割刀方向，无关人员远离现场。
（4）开炼设备运行后，温度不低，操作工不能戴手套，虽然保证安全，但与实际不甚相符。
4、压延工序
压延是橡胶加工最重要的基本工艺之一，其原理就是利用压延机辊筒的挤压力作用使胶料发生塑形流动和变形，将胶料制成具有一定断面规格和一定断面几何形状的胶片，或是将胶料覆盖于纺织物表面制成具有一定规格和断面厚度的胶布。
压延机由辊筒、机架、轴承、调据装置、辅助装置、电动机传动装置等构成。
我厂有两台压延设备，一台三辊，一台四辊。
通过在该工段的实习我对压延工序有了初步的了解和认识
（1）该工段自动化程度也比较高，设备采用现场仪表盘控制，能够方便准确及时的控制设备，防止问题的出现。
（2）与前一些工段类似，在工作开始前检查设备是否正常，工具是否齐全，由于压延与开炼联系紧密，原料可有开炼工序准备就绪。
（3）操作人员要注意安全，抬布要两人相互配合，轻抬轻放，保证安全，鉴于我厂车间特点，开炼压延工段与硫化成型工段在一个车间，因此车间使用行车频繁，应注意行车维护与保养，以及车间人员的安全教育与培训。
（4）密炼、开炼、压延工序均需要冷却水，操作人员要注意冷却水循环管是否正常，冬季防止冻裂，夏季防止水温过高。
（5）在压布时，注意布的接头，同时一重要问题是，压延机刹车时噪声过大，对操作人员影响极大，可采取特定防护措施，如戴耳塞等。
5、成型工段
成型工段是对塑炼完成经过压延之后的各种胶片进行成型操作，我厂成型工段紧邻压延，拥有各型成型设备，通过在该工段的实习我了解到以下几点：
（1）成型工段主要是对过滤带、输送带、水坝的基本成型，而不包括对胶辊的成型。
（2）在实习中我发现，该车间中行车使用频繁主要在于成型工段，因此有必要加强对成型班组人员安全意识的教育。
（3）由于对输送带成型一般就地进行，因此要注意地面的整洁，并树立警示标志，防止成型过程中对胶体的踩踏。
（4）使用成型设备时，各操作人员要相互配合，相互呼应，协调进行，出现偏差时要及时纠正，必要时及时停车。
（5）成型工段自动化程度较低，要提高生产效率，降低劳动强度，必须提高对机械设备的使用程度。
5、硫化工段
硫化可以说是橡胶工业生产加工的最后一个工艺过程，在这个过程中，橡胶发生了一系列的化学反应，使线性状态的橡胶变成立体网状的橡胶，从而获得宝贵的物理机械性能，通俗地讲，就是生胶变熟胶的过程。
压力、温度、时间是构成硫化工艺条件的主要因素，对硫化质量有着决定性影响。
目前，我厂拥有各型硫化设备，硫化工段主要分为
一、二、三号硫化，分布在不同车间，以方便生产，通过在硫化工段的实习，我了解到：
（1）硫化工段作为最后一道工序，操作人员一定要提高质量意识，保证产品善始善终，出现问题及时与技术部门联系补救。
（2）硫化工段整体自动化程度较高，同样采取现场仪表控制，我认为关键在于硫化前的准备阶段，如二号硫化机，在合模前要先通知各操作人员，合模过程中注意相互配合，以便能及时停止或继续操作，硫化完成开模前，确认各操作人员保持距离，以免烫伤。
（3）硫化途中修补半成品的工具严禁随处放置，防止工具遗漏在硫化机中。
6、环头接带工段
该工段是对硫化好的橡胶半成品进行完善加工的过程，通过在该工段的观摩，我了解到，在使用行车时，南北作业保证排线夹不受损伤。
合模前必须检查上下加热板是否有异物，其他设施是否完善，确认无误后方可合模。
硫化过程中，随时观察温度、压力等，保证一次成功，出现问题及时与技术人员或其他相关人员取得联系。
7、刻槽工段
该工段虽然不是整个橡胶生产工艺的必备环节，但同样有着重要的作用。
通过在该工段的实习我认为有以下几点需要注意：
（1）进行作业前，首先确认工艺卡片，按不同的要求进行加工。
（2）该工段与仓库、配料在同一车间，经常有车辆进出，同时使用行车也较为频繁，因此要格外注意安全。
（3）由于带的宽度不同，该工人员分派也不同，较为窄的橡胶带可以是三人，较宽的橡胶带可是四人，各操作人员要相互配合，密切合作。
（4）刻槽时易出现的问题是刻刀刀头容易发热，长时间使用刀头强度降低，
不易于质量的保证，易出现“跑刀”现象。
目前针对此问题的解决方法是，操作人员使用打磨机对刀头进行打磨，在刻槽过程中集中精力，及时测量比对，自我纠正。
（5）该工段基本属于人工操作，自动化程度低，操作刻刀人员只能下蹲或弯腰操作，易产生疲劳感，不利于产品质量的保证，此外，卷扬机速度不可调节，过慢影响生产效率。
（6）刻槽工作完成后，对发现的橡胶带体本身出现的问题及时与相关人员联系。
五、其他生产流程
1、水坝
目前公司是国内橡胶水坝的专业生产企业，并且是唯一能够生产整体充气橡胶坝和气盾橡胶坝的专业企业，是国内设计和生产各种新型橡胶坝的研发中心。
厂区内水坝车间拥有各类设备，如鄂式硫化机、接头机等。
通过在水坝工段的实习，我了解到，水坝车间主要是对各分块水坝进行裁剪打磨，拼接水坝，最后对接缝部位进行硫化。
（1）水坝工段车间使用行车频繁，且行车负重大，进行拖拽吊装时，操作人员及其他人员应当格外注意安全，防止意外的发生。
（2）作为水坝工段的第一道工序裁剪打磨，我了解到，水坝胶体一般较厚且胶内有布，操作人使用普通工具刀裁剪困难，裁剪速度慢，而且容易出错，影响整体的工作效率，可以借鉴刻槽使用的卷扬机配合刻刀进行操作。
（3）打磨时使用人工打磨机，虽然使用方便灵活，但打磨效率较低，且产生粉尘烟雾等危害，目前正在研究试用的自动打磨机有待改善，在使用该机器的工程中发现，有漏电现象，且机器本身较为笨重需要两人操作，不能打磨曲线部位，打磨宽度固定不能灵活调节，但是相比人工打磨机，其能够有效收集打磨出的粉尘废物，打磨速率大为提高。
（4）水坝拼接完成之后，要及时硫化，使用鄂式硫化机时要注意检查机器是否完好，操作人员明确工艺条件，保证硫化的时间和压力，确认无误后方能合模硫化。
2、胶辊
胶辊生产工艺一般遵循胶料的准备，胶辊的成型，胶辊硫化，胶辊的表面处理等几道工序，我厂胶辊工段作为一个相对独立的车间，得益于自动包胶机的使用，基本实现了连续式胶辊生产，生产速率大为提高。
（1）对自动包胶机的操作，首先开机前要进行一系列准备工作，如检查设备是否正常等；其次对机头、胶筒温度的设定及控制，压胶轮气压的设定，胶条端面的设定等要严格按照操作规程进行，必要时可以辅助经验设定；最后一切准备就绪，可以开始喂料操作，按照《主机速度控制》操作程序进行操作。
（2）由于自动包胶机只能进行小棍生产，因此大辊需要进行人工贴胶，实习过程中我发现大辊的裁胶、贴胶两工艺虽在同一车间但相隔较远，而且整个车间设置有待完善，部分设施较为混乱，行车使用频繁。
（3）胶辊硫化采用硫化罐方式硫化，装锅硫化前要对罐体及其附属仪表进行检查，硫化时操作人员也不能擅自离岗，要时刻注意设备的运转情况及周围人员状况，防止发生意外。
（4）硫化完成的胶辊在进行表面处理，就是由车工进行车床处理，机床运转
前，要检查机床是否完好，冬季温度低时要预热机床，加工胶辊时严格按照工艺要求；车床运转时需经常添加润滑油，因此，要注意火灾的防护。
六、实习感想
两个多月的车间实习，使我对橡胶生产工艺有了一个较为清晰明确的认识，在这一过程中学习到了许多书本上学不到的东西，同时也感受到了企业生产的氛围，认识到作为一名一线工人责任的重要性。
一个工厂工人的工作态度和责任心直接关系到工厂生产的产品质量的好坏，小到一个班组，大到整个车间工厂，二者的利益紧密相连，通过在在实习过程中发现的问题，我建议，在注重公司生产效率，产品质量的同时，进一步加强对各级工人的思想教育，包括安全意识的思想教育、企业文化的思想教育、团队利益一体化的思想教育等。
在技术方面，加大创新研发的投入，逐步解决公司部分工段自动化程度低的问题，实现真正的自动化。
第2篇：
橡胶生产实习报告
一、前言1．实习性质
生产实习是高等工科院校理论联系实际，培养社会主义现代化建设人才一项重要的实践环节，巩固与加深对理论知识的理解，培养与提高能力的重要组成部分。
是学生接触实际，了解工厂，热爱自己的专业，热爱未来工作，扩大视野，并为后续课程学习提供感性认识的重要手段。
2．实习目的
作为一个工科院校，生产实习是我们高分子材料专业不可缺少的组成部分。
其目的在于通过实习使学生获得基本生产的感性知识，理论联系实际，扩大知识面；同时专业实习又是锻炼和培养学生业务能力及素质的重要渠道，培养当代大学生具有吃苦耐劳的精神，也是学生接触社会、了解产业状况、了解国情的一个重要途径。
在实习的过程中，通过对工厂的了解，与工人、技术人员交谈，得以对所学专业在国民经济中所占的地位与作用的认识有所加深，培养事业心，使命感和务实精神，为适应从学生到工作者做准备。
同时通过这次实习使我们得到一次综合能力的训练和培养。
在整个实习过程中，充分发挥学生学习的主动性、积极性，在生产现场细心观察，虚心请教，积极思考，多方了解，大胆提出自己的想法，在有限的实习时间里使各方面的能力都得到锻炼。
3．实习要求
（1）基本素质、能力要求：
严格遵守工厂和实习队的规章制度；了解实习工厂生产、组织、管理实际；按照实习指导书要求撰写认识实习报告。
了解所实习车间主要产品的工艺流程、操作条件和工艺条件解，为进入下一步专业知识的学习，有深刻地感性认知。
（2）综合素质、能力要求：
结合所学理论知识对生产过程中出现的现象、疑问等进行探讨、解释。
培养学生发现问题、分析问题、解决问题的能力。
对实习期间所学习的内容进行总结并写出实习总结报告，具有综合总结能力。
（3）创新素质、能力要求：
能用所学过的理论知识分析生产实际问题，或对企业管理、生产和技术中存在的问题提出建议或意见，具有一定的创新精神和创新能力。
4．实习注意事项
（1）学生必须服从实习队领队，遵守实习对纪律。
（2）严格遵守工厂和实习队的规章制度。
（3）注意人生安全，不得损害公司一起设备。
（4）虚心向工人师傅学习，想生产实际学习。
（5）按照实习指导书要求撰写认识实习报告。
二、实习单位简介
江苏扬州合力橡胶制品有限公司坐落在风景秀丽的历史文化名城——扬州，是在原国有中型企业扬州橡胶总厂基础上成功改制转型的现代新型股份制企业，现有员工2000多人，其中高中级技术人员150多人
。
近50年的橡胶制品专业生产历史，为原国家化工部、石油部、地质矿产部、中国石油天然气总公司、中国有色金属总公司、中国船舶总公司等部门定点生产橡胶制品企业，同时被国家水利部确立为橡胶坝技术服务定点联系企业。
新老两个工业区占地面积近10万平方米，主要向社会提供抗震减震类、橡胶坝类、油田钻采类、交通工程类、冶金矿山类、军工船舶类、鞋类等橡胶制品及其他产品，并承担
相关的工程项目设计和安装。
产品和业务涉及水利、建筑、石油、汽车、矿山、冶金、桥梁、船舶、食品、民用、军工等众多行业及高科技领域，在行业内拥有明显的技术领先优势。
客户遍及国内各省市自治区直辖市以及美国、俄罗斯、韩国、中东、巴基斯坦、印度尼西亚等国家和地区，其市场占有率位居行业
最
前
列
。
公司是国家高新技术企业、江苏省创新型企业，在多项产品获得江苏省优秀新产品新技术奖和优质产品证书的基础上，公司在行业中率先成立了研发中心和产品检测中心，并与相关高等学校和研究机构建立合作关系，正集中力量向国际一流的技术密集型橡胶制品企业迈进。
公司早在2000年即在行业内率先通过ISO9002国际质量体系认证，2021起连续获得“AAA重合同守信用企业”。
在客户中建立了良好的市场口碑和企业形象。
奋发进取的合力公司，正紧紧围绕橡胶制品产业，以具有国内外领先的高新技术为支撑，以优秀的人才队伍为基础，以现代信息管理为平台，着力提升传统产品，开发新颖产品，培育强大的综合竞争力，目标成为中国橡胶制品行业的领先者，国际橡胶制品市场强有力的竞争者。
三、橡胶及高分子材料知识
1、几种橡胶简介
（1）三元乙丙橡胶
乙烯、丙烯、二烯三种单体共聚而成的乙丙橡胶，所用的第三单体主要有5-亚乙基-2-降冰片烯、双环戊二烯、1,4-已二烯。
三元乙丙橡胶的主链是饱和的，由第三单体提供的双烯都位于侧链上，起着硫化位的作用。
由于上述结构原因，三元乙丙橡胶具有极佳的耐臭氧、耐老化、耐腐蚀、耐热、耐候性能。
因分子链中无极性基团，所以又有良好的电绝缘性。
乙丙橡胶相对密度很小，使用经济性好，因此三元乙丙橡胶发展很快，在合成橡胶中已是仅次于丁苯橡胶、顺丁橡胶，与丁基橡胶相当的主要品种。
其生产工艺是以钒化合物和烷基氯化铝组成的钒-铝体系为引发剂，以已烷为溶剂进行溶液聚合或悬浮聚合。
主要用途为汽车部件、高级电缆材料、密封材料、防水建材及塑料改性材料。
（2）丁腈橡胶
由丁二烯与丙烯腈共聚而制得的一种合成橡胶。
是耐油（尤其是丁腈橡胶烷烃油）、耐老化性能较好的合成橡胶。
丁腈橡胶中丙烯腈含量（%）有42～
46、36～
41、31～
35、25～30、18～24等五种。
丙烯腈含量越多，耐油性越好,但耐寒性则相应下降。
它可以在120℃的空气中或在150℃的油中长期使用。
此外，它还具有良好的耐水性、气密性及优良的粘结性能。
广泛用于制各种耐油橡胶制品、多种耐油垫圈、垫片、套管、软包装、软胶管、印染胶辊、电缆胶材料等，在汽车、航空、石油、复印等行业中成为必不可少的弹性材料。
丁腈橡胶具有优良的耐油性,其耐油性仅次于聚硫橡胶和氟橡胶，并且具有的耐磨性和气密性。
丁晴橡胶的缺点是不耐臭氧及芳香族、卤代烃、酮及酯类溶剂，不宜做绝缘材料。
丁腈橡胶主要用于制作耐油制品，如耐油管、胶带、橡胶隔膜和大型油囊等，常用于制作各类耐油模压制品，如O形圈、油封、皮碗、膜片、活门、波纹管等，也用于制作胶板和耐磨零件。
丁腈橡胶的极性非常强，与其它聚合物的相容性一般不太好，但和氯丁橡胶、改性酚醛树脂、聚氯乙烯等极性强的聚合物，特别是和含氯的聚合物具有较好的相容性，常进行并用。
另外，为改善加工性和使用性能，丁腈橡胶也常与天然橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶等非极性橡胶并用。
应当指出：
丁腈橡胶的特点是耐油性好，与其它聚合物并用（除聚氯乙烯之外）都存在降低耐油性的趋势。
生产工艺特点：
①单体丙烯腈极性较强，致使在聚合过程中胶乳不太稳定，丙烯腈用量越大，胶乳的稳定性就越差。
②介质的碱性或酸性太强或聚合温度过高都会引起氰基的水解，即：
生成的酸会破坏乳化剂，这也是导致乳胶不稳定的原因之一。
③上述水解反应的中间产物酰胺基和聚合物链中的氰基在较高温度下，都可能进行交联反应，使产品质量变坏。
④丁二烯与丙烯腈的竞聚率相差颇远（在40℃时分别为0.3和0.02）,因此，共聚物中单体的组成及分布，对转化率的依赖性较大。
采用分批加入丙烯腈的办法可以改善氰基分布。
（3）氟橡胶
氟橡胶是特种合成弹性体，其主链或侧链上的碳原子上接有电负性极强的氟原子，由于C-F键能大（485KJ/mol），且氟原子共价半径为0.64A,相当于C-C键长的一半，因此氟原子可以把C-C主链很好地屏蔽起来，保证了C-C链的稳定性，使其具有其它橡胶不可比拟的优异性能，如耐油、耐油、耐化学药品性能，良好的物理机械性能和耐候性、电绝缘性和抗辐射性等，在所有合成橡胶中其综合性能最佳，俗称”橡胶王”.主要用于制作耐高温、耐油、耐介质的橡胶制品，如各种密封件、隔膜、胶管、胶布等，也可用作电线外皮，防腐衬里等。
在航空、汽车、石油、化工等领域得到了广泛的应用。
在军事工业上，氟橡胶主要用于航天、航空及运载火箭、卫星、战斗机、新型坦克的密封件、油管和电气线路护套等方面，是国防尖端工业中无法替代的关键材料。
氟橡胶具有耐高温、耐油及耐多种化学药品侵蚀的特性，是现代航空、导弹、火箭、宇宙航行等尖端科学技术不可缺少的材料。
近年，随着汽车工业对可靠性、安全性等要求的不断提升，氟橡胶在汽车中的用量也迅速增长。
氟橡胶具有高度的化学稳定性，是目前所有弹性体中耐介质性能最好的一种。
26型氟橡胶耐石油基油类、双酯类油、硅醚类油、硅酸类油，耐无机酸，耐多数的有机、无机溶剂、药品等，仅不耐低分子的酮、醚、酯，不耐胺、氨、氢氟酸、氯磺酸、磷酸类液压油。
23型氟胶的介质性能与26型相似，且更有独特之处，它耐强氧化性的无机酸如发烟硝酸、浓硫酸性能比26型好，在室温下98%的HNO3中浸渍27天它的体积膨胀仅为13%~15%。
2、胶料的组成及配合
橡胶可分为合成橡胶与天然橡胶，两者在常温下具有高弹性的高分子化合物，统称为弹性体。
Ⅰ.橡胶的品种
天然橡胶主要橡胶树的分泌汁加工而得，天然橡胶主要成分为聚异戊二烯，天然橡胶的熔点为28℃，玻璃化温度为－73℃，所以天然橡胶在室温下柔软而具有弹性，由于天然橡胶容易结晶，所以在低温下，天然橡胶为硬韧状物体，需要升温后才能进行加工。
合成橡胶是通过单体聚合成在一定温度范围内具有高度弹性的聚合物，由于定位聚合或配位聚合的出现，可以合成在结构上与天然橡胶相同的高顺1，4－聚异戊二烯。
Ⅱ.橡胶的硫化
单纯的天然橡胶或合成橡胶（称为生橡胶或生胶），做成的制品性能很差，用途也有限。
必须在橡胶中加入各种助剂，再经过加工成型和硫化过程。
才能得到性能优良、一定形状和规格的橡胶制品。
硫化过程，简称“硫化”．它使具有高弹性的线型高聚物转变成交联网状结构的高聚物。
硫化中采用的硫黄称为硫化剂。
实际上能起“硫化”作用的化合物很多。
硫化前的橡胶称为生橡胶或生胶，硫化后称为硫化橡胶或熟橡胶（俗称橡皮）。
Ⅲ.橡胶的加工工艺
橡胶加工的工艺基本上可以分为3个工序：
生胶塑炼，胶料的混炼，混炼胶的加工成型。
生胶塑炼
生胶（天然的或合成的橡胶）在机械力、化学作用及热的作用下，使大分子长链断裂，分子量下降，从而增加其可塑性的工艺过程，称为塑炼。
工业中常采用机械塑炼法。
如采用前后平行排列并且以不同线速度相对旋转的两个辊筒所构成的塑炼机（或称炼胶机），生胶在辊简间产生的剧烈拉伸力和挤压力作用下塑炼。
开放式炼胶机成为开炼机，密闭式称为密炼机，另有一种螺杆塑炼机，其持点是在高温下可连续胶炼。
胶料的混炼
将混炼胶加工成最终制品的半成品所需的工艺过程，分两种：
1.压延，将混炼胶在压延机上制成一定形状和规格的半成品，可得到一定厚度的胶片，或用作贴胶片状织物。
2.压型，可用压出机连续挤压制得空心的胶管、或胎面、内胎等半成品，也可将胶料直接装入模型中压制成一定形状的制品。
混炼胶的加工成型
混炼胶经压制所得具有一定形状的半成品，在特定的温度和压力（称为硫化温度与硫化压力）下反应一段时间（称为硫化时间）。
胶料中的生胶和配合剂等会发生一系列的化学变化，使原处于塑性状态的橡胶转变成一定形状的弹性橡胶制品。
3、橡胶的加工工艺
（1）塑炼工艺
橡胶经塑炼以增加其可塑性，其实质乃是使橡胶分子链断裂，降低大分子长度。
断裂作用既可发生于大分子主链，又可发生于侧链。
由于橡胶在塑炼时，遭受到氧、电、热、机械力和增塑剂等因素的作用，所以塑炼机理与这些因素密切相关，其中起重要作用的则是氧和机械力，而且两者相辅相成。
通常可将塑炼区分为低温塑炼和高温塑炼，前者以机械降解作用为主，氧起到稳定游离基的作用；后者以自动氧化降解作用为主，机械作用可强化橡胶与氧的接触。
塑炼时，辊筒对生胶的机械作用力很大，并迫使橡胶分子链断裂，这种断裂大多发生在大分子的中间部分。
按塑炼所用的设备类型，塑炼可大致分为三种方法。
A、开炼机塑炼
其优点是塑炼胶料质量好，收缩小，但生产效率低，劳动强度大。
此法适宜于胶料变化多和耗胶量少的工厂。
开炼钢机塑炼属于低温塑炼。
因此，降低橡胶温度以增大作用力是开炼机塑炼的关键
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