汽轮机本体大修重要工序控制.docx
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汽轮机本体大修重要工序控制
330MW机组汽轮机本体大修重要工序控制
摘要：
本文针对阿尔斯通330MW机组汽轮机本体的结构特点,结合达拉特发电厂三台机组A级标准性大修的实际经验,对大修网络进度主线上的几个重要关键工序如汽轮机轴系中心、通流间隙调整、扣缸、负荷分配、修后启动作了系统阐述，为同类型机组的大修提供借鉴和参考。
关键词：
汽轮机大修重要工序控制
蒙达发电有限责任公司现装四台GECALSTHOM公司与北京重型电机厂合作生产的汽轮发电机机组，汽轮机型号T2A·330·30·2F1080，为单轴、三缸、两排汽、中间再热、凝汽冲动式汽轮机。
该机组在结构上轴向长度短、滑销系统简单可靠、内外缸上猫爪支承对中性好、通流部分设计优化可靠、轴承座固定不动抗振能力强等特点。
从汽轮机本体大修的角度出发，要达到保持、恢复或提高设备性能的目的，必须对工艺复杂的大修工序统筹安排，对网络进度主线上的关键工序和难点工序严格控制。
根据蒙达公司＃1、＃2、＃4汽轮机本体三次A级标准性大修的实践，考虑重要性、难度、主从关系等因素，大修中要控制好的工序有：
汽轮机轴系中心、通流间隙调整、扣缸、负荷分配及修后启动。
1汽轮机轴系中心
1.1汽轮机轴系中心的内容
在ALSTHOM汽轮发电机组大修涉及的中心有：
汽轮机高、中、低转子中心、高压转子与盘车中心、高压转子与主油泵中心、盘车与偶合器及电机中心、发电机转子与低压转子中心、发电机转子与发电机定子空气间隙、发电机转子与励磁机转子中心。
而这些中心按级别划分：
基础中心只有汽轮机高中低转子中心，其他中心是在汽轮机转子中心确定后才进行，也就是在高中低对轮连接完成后才进行，汽轮机转子中心可以说是最重要的中心，其重要性还表现在：
1）汽轮机本体大修上，汽轮机转子中心是静止部件的基准，直接影响到动静间隙的准确性，是静止部件检修调整的依据；
2）汽轮机转子中心与机组振动密切相关。
1.2汽轮机轴系中心的质量标准
ALSTHOM汽轮机安装手册要求，本体大修轴系中心的质量标准为：
1）联轴器的圆周和端面偏差均要求控制在0.02㎜以下；
2）轴系扬度接近厂家给定的扬度标准。
大修中，在确保两半对轮中心的情况下才考虑扬度，在对轮中心好的情况下不可强求扬度以使对轮中心破坏。
本次珞璜大修中心调好后扬度未接近理想曲线。
可以说，扬度是由转子静挠度而成，虽然关系到轴瓦负荷和瓦温，但在中心上也只供参考。
出现轴瓦上的问题也只能调整轴瓦，不能调整转子。
3）必须将低压转子调至水平。
此标准与低压内缸水平标准一致，即0.05㎜以下。
1.3大修中有关汽轮机轴系中心方面的工序
根据ALSTHOM汽轮机的结构特点和安装要求，大修中汽轮机轴系中心工序贯穿整个过程，具体有：
1）联轴器解体后，复查转子中心。
此时一定要测准，其结果将作为揭缸后中心调整的唯一依据。
2）揭缸后，汽轮机转子中心调整。
此时要选择最佳方案，以使静止部件调整量最小，负荷分配简单。
并且要作准，避免扣缸后翻瓦调中心及动缸保持动静中心的一致性。
3）扣缸后转子中心的复查。
此时的结果将直接面对对轮的连接，是汽轮机大修的最后一次中心调整，调整量因前面已做了许多工作而不会大，不折不扣地要做好。
否则影响对轮连接，影响机组启动后轴瓦振动。
4）联轴器紧固。
此时要求的是同轴度，其标准为0.02㎜以下。
5）转子扬度的测量及调整。
每次中心的测量调整都要伴随扬度测量，低压转子必须放平，其余转子扬度要服从于中心。
1.4汽轮机转子中心的调整计算
1.4.1汽轮机轴系中心的计算
汽轮机转子中心的计算必须以经确认准确无误的数据为依据，算法原理为相似三角形原理，在许多书籍上均有介绍不作论述。
只是针对ALSTHOM汽轮机整个轴系来说，每调一个转子都要计算出其对下一转子的影响，包括圆周、端面、扬度三个方面。
并以影响结果计算下一转子的调整量。
另外，汽轮机转子中心的扬度计算一般在规程中不介绍，这里做一简单介绍。
低压转子摆平公式：
设#5轴颈扬度为A，#6轴颈扬度为B，A>B,#5、#6间距为L1，#5轴瓦与中压侧对轮间距为L2（A、B用合像水平仪测出，单位为0.01mm/m）,若只动#5轴瓦，其公式为
P=1000（A－B）/2×L1×0.01（mm）
若考虑#5轴瓦温度高，可只动#5轴瓦；若考虑只动#5轴瓦对中低对轮圆周影响较大，可#5、#6轴瓦同时动，设#5动P1，#6动P2，则有P=P1+P2，如此调后调整量对中低对轮的影响要分别计算，并求代数和。
若#5瓦调整P后，对中低对轮张口的影响为（设对轮直径为D）
Y张口=P×D/L1（增加下张口）
对圆周的影响为
Y圆=P×（L1+L2）/L1（低压转子对轮放低）
上面只是一个简单的计算过程，在实际中要繁琐的多。
有时为了提出一个合适调整方案要进行五六次计算，以求对下一步工序影响最小。
1.4.2汽轮机轴系中心的调整
ALSTHOM汽轮机轴系中心的调整通过#1-#6轴瓦瓦枕平垫铁的改变调整垫片来实现。
在垂直方向调整上，应以低压转子为基准，首先将低压转子的扬度调平，后进行下一步的调整；在水平方向上，根据实测数据以高中低任一转子为基准灵活调整。
同时，调整要考虑对下一步工序的影响如通流间隙、负荷分配等，尽量做到调整量最小、调整合理；要考虑轴瓦的负荷及温度。
1.5影响汽轮机轴系中心的几个因素
1）由于理论与实际的差异，常有计算与调后不一致的情况。
每次按计算调整都不会一次到位，要进行好几次，但最终最后一次调整会与最后一次计算相接近。
2）转子中心的测量有时会受环境温度的影响较大，有时差不多就是调不好，只有选同时同温测量。
3）转子中心受凝汽器水位影响较大，每次调整必须保证水位1.3m，但不可能绝对，上下允许0.1m波动。
4）低压转子与发电机转子中心调整上，考虑到运行中发电机定子铁芯和励磁机铁芯温度对中心的影响，低发联轴器要在端面调整上做到上张口0-0.02㎜，避免下张口出现。
2汽轮机的通流间隙调整
2.1汽轮机的通流间隙调整内容
ALSTHOM汽轮机通流间隙包括轴封汽封、隔板汽封、阻气片的径向间隙和轴向间隙。
这步工序在转子揭缸调整中心后进行，不论高中低压缸通流间隙调整上具有一致性，做法基本雷同。
其目的有两个，一是保证缸内不发生动静摩擦的前提下，隔板汽封尽量接近理论要求，轴封汽封不能大于允许最大值；二是调整后保证运行时保证动静间隙均匀，避免气流激荡导致动静振动。
2．2汽轮机的通流间隙调整应具备的条件
1）转子的轴向定位。
定位要以推力盘工作面为基准，同时在高温和常温进行多次定位，并以常温为准。
一般地，高压缸#2轴承座与#2转子轴颈处凸肩为20mm左右，中压缸#4轴承座处为30mm左右，低压缸在#6轴承座为500mm左右。
2）缸体的轴向定位。
缸体的轴向定位只涉及高压缸，中压缸和低压缸一般不考虑。
高压缸的轴向定位可在常温时进行测量，其数值应与安装记录对照，并恢复到安装位置，考虑高中拉杆的影响，二者数据之差不应大于0.2㎜。
3）缸体的支撑转换。
缸体支撑转换直接影响通流径向间隙的准确性，必须要做到位。
2．3汽轮机通流间隙的调整原则
1）通流间隙的调整要先整体后局部。
即先从整体上找出所测数据的共性，当绝大部分不符合要求且都在同一方向时要考虑动缸，但动缸的同时要谨慎的考虑到以后的负荷分配工作。
当部分不符合要求时，要考虑动挂耳和底部键。
当然，这是指通流间隙总值不超标的情况下。
当通流间隙总值超标较多，就要考虑换汽封后再调整。
2）对于轴向通流间隙的调整要谨慎。
必须核对转子定位和缸体定位后再做决定。
要三缸统筹考虑，确定最佳方案。
3）调整通流间隙要综合考虑机组的经济性和安全性。
如对于径向间隙为避免级间漏汽量大而降低机组效率，应尽量取下限，但考虑机组升速时的泊桑效应会减小径向间隙，综合考虑建议取中间值；轴向间隙由于正常运行转子与缸体差胀为正值，应必须保证级前间隙；轴封汽封考虑到泄漏，在防止动静碰磨的情况下尽量取小值。
2．4通流间隙的调整方法
1）径向整体水平方向。
方法有：
外缸立销加减垫片、内缸纵销（或立销）加减垫片。
应首选前者。
2）径向整体垂直方向。
方法有：
调整猫抓垫片、调整内缸支撑部位垫片。
应首选前者。
3）径向部分水平方向。
方法有：
调整隔板或轴封底部键，调整隔板或轴封挂耳。
应首选前者。
4）径向部分垂直方向。
方法有：
调整隔板或轴封挂耳、打磨或击汽封块背弧。
应首选前者。
5）单缸整体轴向调整。
方法有：
调整减力环、调整内缸横销、调整推力瓦拐轴、调整推力瓦拉杆销等。
应首选前二种，后两种会造成其他缸轴向间隙的变化。
6）多缸整体轴向调整。
方法有：
调整减力环、调整推力瓦拐轴、调整推力瓦拉杆销。
依据实际情况一种或几种结合。
7）单缸部分轴向调整。
方法有：
调整隔板幅向键或轴封幅向键。
3汽轮机扣缸
汽轮机扣缸汽轮机本体大修的标志性工序。
大修扣缸应有明确的要求和步骤。
如应具备的数据、扣缸前的准备、扣缸工具人员的安排、扣缸的连续进行、扣缸的技术标准、扣缸的注意事项等。
同时还应做到：
1）扣缸前一天应列出第二天所用工具明细，从工具确保扣缸工作顺利进行。
2）扣缸前最好增加一道中心校核工序，以避免扣缸后调整量大，工作难度大。
3）扣缸前最好完成滑销系统检修的所有工作，因外缸横销、立销检修扣缸后比扣缸前要难做。
4）扣缸前要对所测数据做到心中有数，以避免扣缸遇到不必要的麻烦而影响扣缸工作的顺利进行。
5）扣缸时也需要进行必要的封堵，以确保不掉物件。
4汽轮机的负荷分配
4．1汽轮机的负荷分配的内容
汽轮机各汽缸是易变形部件，随着支撑点上负荷分布的变化，汽缸的几何外形均有相应的变化。
通过负荷分配的检查，可以检查修后汽缸各支撑点上的受力分布。
通过负荷分配的调整，可以保证来自汽缸及内部零件自重和连接管道外力在各支撑点上的受力均匀分布，进而保证汽缸几何外形的稳定性和内部间隙的正确性。
ALSTHOM汽轮机对负荷分配要求严格，对于高中压缸以纵向轴线对称左右偏差值控制在5%之内，对于低压缸要求四周对称偏差值控制在5%之内。
大修中汽轮机的负荷分配要在连接完导汽管后进行，一般只进行一次。
4．2汽轮机的负荷分配的方法及注意事项
汽轮机负荷分配采用液压称重法，从汽缸猫爪部位的零位开始，利用液压千斤顶以间隔0.10㎜进行升降称重，通过汽缸猫爪的调整达到各支撑点上的受力均匀分布。
在现场操作中，考虑到调整垫片的厚度，汽缸的负荷分配标准控制在0.05㎜之内。
汽轮机的负荷分配需注意以下几点：
1）负荷分配前应保证各滑销无卡涩，汽缸能正常升降。
2）确认汽缸放升起装置拆除，汽缸及附属管道上无附加重量。
检查千斤顶正常，防止升降过程中突然卸压而损坏缸内部件。
3）在正式负荷分配前要预升降几次以保证负荷分配顺利进行，减小测量误差。
4）在调整过程中，有可能出现效果不明显、变化幅度大的情况，可考虑适当调整相应位置的管道支吊架。
5汽轮机修后启动
ALSTHOM汽轮机大修后启动是对大修质量的全面检验。
在启动中要对机组的振动、瓦温、膨胀、泄漏等进行全方位监控，以保证汽轮机的安全。
重点有以下几个方面：
1）在大修后的启动前要保证电动盘车连续运行24小时以上，随时检查顶轴油压、盘车电机电流是否正常。
并检查相关系统如轴封供汽系统、润滑油系统、高低压旁路系统、本体疏水系统、抽汽系统、控制油系统、DEH系统、低压缸喷水减温系统、真空系统等正常。
2）在机组冲车及带负荷时严格按照ALSTHOM汽轮机冷态启动曲线操作，避免升降速过快而导致不正常的膨胀、振动、轴窜等现象发生。
3）为监视机组的膨胀可在高中压缸前猫爪轴向装设百分表、在DCS操作盘上记录差胀和轴向位移。
当出现问题时要对滑销系统及相应测点进行检查。
4）汽轮机振动要从DCS操作盘和就地同时监视，发现振动超标立即采取措施。
从动静碰摩、凝汽器真空、轴瓦安装、膨胀、启动操作方式、轴系平衡等方面找出原因并处理。
5）轴瓦金属温度的监视包括单个测点的温度和轴瓦前后测点温差两个方面，当出现异常情况时要立即采取措施。
对于轴瓦金属温度异常情况，通常出现在＃4、＃5、＃6轴瓦上，要从单个轴瓦的负荷、轴瓦杨度与转子扬度的匹配、润滑油压及流量等方面进行分析处理。
6）在机组进汽后到额定负荷间段对汽轮机本体、轴承箱、导汽管、汽阀、油系统等设备的泄漏，对威胁机组运行和人身安全的要及时采取相应措施。
6结束语
在蒙达＃1、＃2、＃4机组大修中，通过对以上几个重要工序的有效控制，既保证了大修整体工作的顺利进行，又促进了大修整体质量的提高，是大修施工管理宏观控制方面的重要环节和思路。
汽轮机本体检修要点
第八节汽轮机本体检修要点
汽轮机设备随着运行时间的增长会逐渐老化。
磨损,变形,锈蚀等现象逐渐严重,降低设备出力。
某些设备因为设计,材质,制造安装工艺存在缺陷,或运行维护不当,老化过程会加快,在正常寿命期内发生这样那样的故障而被迫退出运行,甚至造成严重后果。
因此,及时对设备进行检查修理,始终保持其良好的健康状态,是保证电厂安全经济运行的重要技术环节.
正确的零部件材质和优良的检修工艺是设备检修质量的关键,而科学的检修管理则是质量,工期,低耗的保证。
根据我厂检修任务外包给专业公司的管理体制,本节不涉及管理层面和检修工艺的叙述,只介绍运行人员必须了解的关于设备检修的知识,即设备常见的损坏形式,检修的方法,重要的操作,以及检修质量验收标准。
需要说明的是,设备检修的一般程序不外乎解体清理,检查消缺,装复调试几个步骤。
根据本教材的性质和任务,编者将重点放在检修方法和质量验收标准上,对解体清理和装复等工序不作赘述.验收标准摘自《火电施工质量检验及评定标准》汽机篇,中华人民共和国电力工业部1998年发布实施.（下文中简称《标准》）
一、汽缸
汽缸损伤主要以结合面漏汽和裂纹两种形式出现。
导致汽缸结合面漏汽的原因很多。
从根本上讲源于它的变形,法兰螺栓紧力松弛或预紧力不足,结合面涂料质量不良也会导致漏汽。
小的漏汽通道一旦生成,在高速汽流的冲刷下,通道面积和漏汽量将逐渐增大。
涂料质量问题较易处理;加大法兰螺栓预紧力或更换螺栓则应慎重行事,经过严格的论证核算和主管批准方能实施。
汽缸是一个几何形状十分复杂的大型部件。
铸造汽缸如高,中压缸的变形可因铸件人工时效不足,铸造应力在运行中逐渐释放而发生,也可因其支承负荷不均匀或进,抽汽管道的作用等外力因素引起。
焊接汽缸如低压缸刚性较差,更容易变形,但因缸内,外压差甚小,结合面漏汽问题比较容易处理。
对于低压转子的轴承座落在排汽缸上的机组,低压缸变形往往是引起轴系用振动的重要原因之一。
汽缸的裂纹主要是由其自身的缺陷如微裂纹,气孔,夹渣等,或铸造,焊接应力未能完全消除,在多次低周循环热应力作用下发生的。
如不及时发现处理,裂纹将随运行时间的增长而扩展,造成严重后果。
1、汽缸结合面漏汽的处理
（1）确定汽缸是否变形及间隙的部位和大小
紧三分之一法兰螺栓检查结合面的严密性。
如果间隙分布较均匀,则应优先考虑螺栓紧力和涂料质量问题。
如果间隙只出现在局部,则应标记间隙的部位,吊开上缸,清净结合面,用长平尺和塞尺或深度尺,在下缸结合面上特别是有标记的那一段仔细测量,以确定平尺与法兰平面之间隙的形状和大小,如图2-64所示。
用长平尺和塞尺测量下缸法兰平面可能出现两种情况:
一是间隙均匀且成规律性分布,如沿轴向两端小中间大（反映下缸静垂弧）,则可肯定结合面间隙是由上缸的变形造成的；二是确实存在局部凸凹,此时应作好间隙的图形和尺寸记录.在前种情况下,只需处理上缸法兰平面的变形。
无论一二种情况,都应将上缸翻转清净,作与下缸同样的测量和记录。
（2）确定法兰平面变形的处理方法
对上述测量记录进行分析。
对于变形大因而间隙面隙大的汽缸,应进行结合面研刮；对于局部变形或凹坑较深的法兰平面,一般采用先刷镀或喷涂,然后研刮的办法处理。
（3）法兰结合面的研刮
先用长平尺或大平板和刮刀对上缸法兰结合面进行研刮,直到该平面符合质量标准,再以合格的上法兰平面为基准对下缸法兰平面进行研刮。
方法简介如下:
在下缸法兰结合面上均匀地涂一层很薄的红丹,扣上缸并小距离来回拖动,让上下法兰面对研。
吊开上缸,根据着色情况修制下法兰面上的高点。
当应刮去的金属厚度>0.2mm时,可先用抛光机或平面打磨机打磨,并用平尺跟踪检查间隙变化,然后用细油石将打磨过的表面磨光洁,清净表面,再用上缸法兰进行着色研磨,直到凸点刮平,间隙消失。
研磨质量标准:
任取的1cm2平面内有1～2个红丹斑点且无沟痕等损伤即为合格。
（4）结合面法兰刷镀
刷镀也称涂镀,系应用电镀原理和电焊工艺在法兰面上涂镀一薄层金属。
该法简单易行,质量可靠,适用于面积不大而凹坑较深的平面修理,镀层厚度可在0.001～1.5mm范围内根据平面变形情况控制。
涂镀后的结合面仍需进行研刮,以修去凸出点,故涂镀层应比原法兰平面高出0.01～0.02mm。
后续工序及要求与（3）所述相同。
刷镀已广泛用于汽缸结合面的修复,但需有专用设备并由专业人员操作才能实行。
（5）结合面法兰喷涂
喷涂是利用专用喷枪喷出的高温气体,将置于其中的金属丝熔化并吹成雾状,喷涂于经过特殊处理的法兰面凹入部位。
这种工艺的特点是汽缸受热量少,不会发生变形,涂层与法兰面结合紧密且具有一定孔隙度,利于压实密封。
喷涂前,划定的法兰面应清除杂质,油污和氧化层,再进行电火花拉毛处理,将该处表面拉成粗糙的毛面,以便涂层与法兰母材金属的牢固结合。
喷涂后按（3）所述方法研刮法兰结合面。
由于涂层的密度为其材料本身的85～95%,故喷涂面最终应高于原法兰平面0.03～0.05mm,以便压实后保持结合面的严密性。
喷涂工作有相当的技术难度,故也应由有专门经验的人员进行.
（6）加焊密封带
当间隙面积不大,有较明显的汽流痕迹时,可在与漏汽流垂直的方向用电焊堆成一条或两条宽约8～10mm的密封带,连接间隙图形的两边,修平后进行研刮。
完工后扣空缸检查应无间隙。
此法简单易行,但需慎重行事,以防施得操作不当产生裂纹。
当汽缸材料为合金钢时更应注意采取必要的防范措施。
（7）在间隙部位垫钢丝布或在涂料中加铁粉.此法仅适用于缸内外压差不大（如中,低压缸）间隙小于0.1mm,且变形面积不大的结合面漏汽处理。
（8）在发电任务紧,不允许长时间停机等特殊情况下,作为应急措施,可在漏汽段的结合面上,下汽缸之间施一薄层密封焊。
不得不采用此方法时,也需慎重并得到有关领导的批准。
（9）汽缸结合面检修验收标准
验收方法:
未加结合面涂料时,按冷紧要求紧固1/3螺栓,用塞尺检查。
合格标准:
①高压缸:
0.03mm塞尺自内外两侧检查均不得塞入。
②中压缸:
0.05mm塞尺自内外两侧检查,一般不得塞入；个别塞入部分不得超过汽缸法兰密封宽度的1/3。
③低压缸:
0.05mm塞尺不得塞通；在法兰同一断面处,从内外两侧塞入长度总和不得超过汽缸法兰宽度的1/3。
高、中压和低压内缸及其中的静叶环,持环,分流环等的中分面间隙要求可查阅《标准》。
2、汽缸裂纹的处理
汽缸裂纹多出现在下列部位:
截面积突变处,如调节级汽室内外,抽汽口周围,静叶槽等；
汽缸内外拐角过渡区及机器出厂前的原补焊区；
汽缸的各结合面。
（1）汽缸裂纹的检查和鉴定
首先凭肉眼和放大镜对疑似区进行外观检查。
发现裂纹后,将其周围约100毫米范围的表面打磨光洁,用探伤仪器确定裂纹的边界,再用钻孔法或测深仪确定裂纹的深度。
对较大或较深的裂纹及出现裂纹的原补焊区,还应进行酸浸和进一步的仪器检查,以确定裂纹有无扩展,裂纹区内有无气孔,夹渣等隐蔽缺陷。
必要时还可采用金相分析,光谱分析,硬度测量等方法对裂纹及其附近区域,原补焊区,热影响区作裂纹和母材的性质鉴定。
（2）确定裂纹处理方案
根据检查鉴定结果,对不同的裂纹情况可采用不同的处理方案:
深度小于壁厚五分之一的小裂纹,可以不补焊,但必须在裂纹两端钻比裂纹深度深3～5mm的止延孔,防止裂纹扩展；
深度小于壁厚三分之一且经缸壁强度核算保证安全的裂纹,也可不补焊,但必须用砂轮机将裂纹全部打磨干净,并经酸浸检验或仪器探测,确认其完全消除。
打磨出的凹槽两端和底部必须是光洁的圆弧过渡,不留任何应力集中隐患。
汽缸内加强筋和定位键的焊缝裂纹,铸造连接部的裂纹,凡深度大于5mm的,必须进行开槽补焊；深度小于5mm的可以不补焊,但必须用砂轮机打磨干净,如前文所述。
（3）汽缸裂纹的补焊
补焊方法有两种:
热焊和冷焊.
热焊需要对汽缸补焊部位进行工频感应加热,施焊,锤击,跟踪回火三道工序紧凑衔接,完成一层焊缝。
冷焊则可连续施焊。
热焊工作量大,技术要求高,工时也较长,但焊接质量好,易于控制,适用于裂纹较深,补焊量大的情况；冷焊可在常温下进行,工艺简单,工作量小,只要方法正确,操作得当,也可得到满意效果,适用于裂纹较小的情况。
①开槽打坡口
不论热焊冷焊,都应先在裂纹处开槽并打出坡口。
先在裂纹两端沿其深度方向钻孔,然后沿裂纹在母材上加工出如图2-65所示的带坡口的槽。
图2-65供补焊的槽和坡口
a-条形槽横断面;b-条形槽纵断面;c-方形槽横断面;d-原补焊区裂纹开槽长度
图中α1=α3=10°～15°α2≮30°
R1=R3=5～7mmR2≮5mm
规范的槽和坡口是保证补焊质量的重要条件,切不可轻视。
②热焊
用工频感应加热保持焊接工作始终在300℃的高温下进行。
施焊前,用头号火嘴中性火焰预热槽底母材,然后按连续施焊,锤击焊缝,跟踪回火三个工序不间断地进行,直至将槽道填平。
焊条材质必须与母材适配,焊接电流不宜过大,每焊完一层都应仔细清理检查焊道表面。
用碱性碳钢焊条在槽道焊缝表面敷焊一层厚度为3～4mm的表面退火层,锤击焊缝周围,并对焊缝及其两侧热影响区进行跟踪回火。
补焊完后,仍需在300℃左右对焊接区加热4个小时才能切断工频感应电源,然后在不拆除保温的情况下自然冷却。
待补焊区温度降至室温时,用砂轮将退火层彻底打磨干净,然后用砂布将焊缝及其周围打磨光.
③冷焊
用头号火嘴将槽道局部预热到150～170℃,然后在槽底及其四周敷焊一层厚度约5mm的不会淬火的奥氏体铜合金作为过渡层,不破药皮立即保温。
待其冷却至室温后,清理药皮并仔细检查,确认无裂纹后即可进行槽道补焊。
以后的焊接工作都应在室温下进行,母材温度应低于70℃（手可耐受）,如温度过高,可采用间断施焊法。
焊缝只需略高于缸体表面,与母材的过渡应当平滑,不能有咬边。
补焊工作全部结束,清理完毕后,应对焊缝和补焊区作全面的质量检查,主要内容有:
外观检查和仪器探测:
不允许裂纹,气孔,夹渣,咬边,未焊透等缺陷存在。
补焊区及周围金属硬度应低于HB300,其金相组织不应有马氏体和贝氏体。
汽缸不应有明显的残余变形.
3、汽缸水平测量和负荷分配
汽缸水平测量是在空缸状态下,用合象水平仪在下缸法兰结合面的特定位置（刻有明显的仪器位置标志,每次测量时仪器都应放置在那些标志内）上,测量汽缸的纵,横向水平值,并与上次大修后同一点的记录比较,以便发现缺陷,消除陷患。
汽缸负荷分配则是实测汽缸前后左右四个猫爪施加给相应猫爪横销的负荷,或汽缸施加给猫爪横销/台板的负荷,并根据测量值调整猫爪工作垫块的厚度,使汽缸重量均匀地分配在它的支承上。
负荷分配应按制造厂规定的方式进行,通常有测力计法,猫爪垂弧法和猫爪抬差。
（后两者实质上是同一种方法）负荷测量时是空缸还是实缸由制造厂规定。
负荷分配的值应符合设计要求。
一般规定:
采用测力计法时,汽缸中心线两侧对称位置的负荷差应不大于两侧平均负荷的5%；采用猫爪垂弧法时,汽缸中心线两侧对称位置的垂弧值差不大于0.10mm。
二、喷嘴,静叶环,静叶持环
喷嘴和静叶环的常见缺陷有下列几种:
汽道的积垢和高温部分的氧化；
静叶损伤,如裂纹,卷边,缺口；
焊缝,铸件裂纹,连接松动；
静叶环结合面漏汽；
静
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